冲压件表面缺陷判定及返工工具的使用技巧
冲压件表面缺陷的检查与判定
在冲压生产过程中,由于多种原因会在冲压件表面上造成一些坑、包、划伤、裂纹、、褶皱、拉延压痕等等各种缺陷。
由于冲压件的坑、包缺陷属于常见缺陷并且不容易检查出来，所以必须采取相关的方法进行检查。
下面我们就介绍一下各类坑、包的检查方法。
一、冲压件坑、包的检查
1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经验。
通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进行仔细观察。
由于冲压件未喷漆之前感光度比较差，所以用目视检查难度比较大，冲压件喷完漆以后在光的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比较适合漆面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。
以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的明显坑、包缺陷。
如图3：
2、手感检查；手感检查是冲压件表面检查的一种主要的检查方法。
由于冲压件表面感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。
利用手掌的灵敏度触摸冲压件表面可以发现这些坑、包。
手感检查方法比较难于掌握，需要长期的工作经验和不断的刻苦练习。
手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。
手掌要和冲压件表面贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。
摸到凹凸处时会有异样的感觉。
手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.不受工作环境、光线的太多限制；
c.能够检查出一些比较的小坑、包缺陷。
手感检查的缺点是无法确定坑、包的位置及其大小，通常需要在修复前用其它辅助工具确定位置和大小。
3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。
油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体油石的1/3大小。
油石掉到地面或碰到其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。
如图：
油石的使用方法：
1.使用时首先要清除油石及表面件油污和一些杂质；
2.油石在运行过程中应注意要与表面件紧密贴合，运行力度要均匀适中，不要用力过大，作用力要均匀分布在油石作用面上，不可倾斜一侧；
3.油石检查过程中，发现异响时要马上停止工作，用纱布清除其表面杂质或铁削后，重新使用；
4.在检查弧面时，要把油石倾斜一定角度，角度的大小与弧面的弧度有关，弧度越大，倾斜的角度越大；
5.油石在板材的表面上每次运行的痕迹宽度要超过油石宽度的一半以上，调整油石与运行方向的角度，可以增加运行面积的宽度；
6.油石检查弧面后一定要用手感重新检查，手感发现异常处是油石检不到的缺陷（油石在一定弧面上或弧面缺陷比较大时检查不到）；
7.油石在检查时，运行的距离与检查的位置有关，行程要保持一定长度，不可过长或过短。
通过油石在车身表面滑过时产生的痕迹来显示表面的实际凹陷和凸起状况，油石磨痕在车身表面形成突出的亮点即为凸起包，油石磨痕在车身表面断续的部分即为凹陷坑。
如图3－1－3所示：
油石滑过的表面出现的坑、包缺陷油石滑过的表面出现的坑、包缺陷
偏心打磨机的使用方法
操作步骤 1：使用时，先把打磨片在打磨盘上粘贴固定好，右手握稳偏心打磨机开关把柄，拇指控制开关，左手握紧偏心打磨机上部圆形头。
操作步骤2：把偏心移至打磨处，要使打磨片与修复面紧密贴合，然后左手用适当力压紧，作用力主要产生在偏心打磨机打磨盘外沿上。
操作步骤 3：按下开关，使打磨机在需要打磨区域内移动。
打磨片要在与打磨面贴合状态下转动。
操作步骤 4：偏心打磨完毕后，先放开开关，偏心完全停止转动，然后使偏心与打磨面脱离开。
注意事项
1、不同的板材，选择型号的打磨片。
可根据不同车型钣金材料，来选择合适的打磨片。
一般镀锌钢板采用120＃或以上型号打磨片，其它普通低碳钢钢板可采取80＃——100＃之间打磨片。
2、施加压力不能过大。
对车身钣金表面打磨时，不可在偏心打磨机上施加过大的压力，否则将过分地磨削钢板或打磨区域凹陷，而且也会降偏心打磨机的使用寿命。
3、打磨时间不易过长。
使用时不要在同一部位进行长时间的打磨，避免金属板材因过热而产生应力变形。
4、运用新的打磨片打磨时，慢速打磨同一位置不能超过两次，运行的速度要均匀。
附注：
气动偏心打磨机应定期使用专用的润滑油进行润滑，保证工具能够正常工作。
工作时的气压不应高于厂家所规定的气压，以保证偏心的良好的工作性能和较长的寿命。
偏心打磨机使用一段时间，应交给专业部门由专业人员进行检修。
保证偏心打磨机的使用寿命和使用者的人身安全。
使用时应该轻拿、轻放，防止产生对机身过度磕碰，影响使用性能。
高频打磨机的使用方法
操作步骤 1：左手握稳电动高频打磨机上的把柄，注意保持手肘与身体的角度，以腰部为轴，用上半身的力量来带动打磨机的移动，不要单凭手臂的力量运动打磨机。
操作步骤 2：电动高频打磨机要置于距离打磨面10cm左右沿弧线匀速滑下。
通常采取由左向右方式打磨，特殊位置也可以采取由右向左方向打磨。
操作步骤 3：电动高频打磨机运行的速度一般在每秒2cm左右为宜。
操作步骤 4：打磨片与打磨面的角度应在30度左右，打磨到末端时，要沿一定弧度均匀平稳向上滑起。
操作步骤 5：对打磨部位产生的磨痕要用偏心打磨机做进一步处理。
注意事项1：打磨运行过程中，打磨片和修复面要保持30°的角度。
通常用的（ø150＃）打磨片与修复面有效打磨区域打磨片外缘3cm左右。
而采用打磨环打磨时，有效打磨区域是打磨环宽度的1/2。
注意事项2：打磨时运行速度和打磨次数与缺陷面的大小、划痕、锉刀锉削量的多少、刨痕的深浅有关。
一般是在遇到打磨的面积比较大、锉痕、划痕严重时，采取慢速打磨，即每秒钟2厘米左右的速度进行打磨。
注意事项3：完成一次慢打磨后，必须停顿一下，要让打磨面热量散发后，才能进行第二次打磨。
注意事项4：运用新的打磨片打磨时，慢速打磨同一位置不能超过两次，运行的速度要均匀。
注意事项5：电动高频打磨机不用时，要将打磨机悬挂在专用摆放位置。
附注：
电动高频打磨机的种类很多，分盘式打磨机、环式打磨机、直线打磨机、角向打磨机等。
返修轿车白车身钣金缺陷时经常用到的是盘式打磨机。
如图，它是由机身、托盘、打磨片三部分组成的。
高频打磨机使用范围广泛，特别适合处理一些锉刀留下的锉痕及各种划痕等。
使用高频打磨机在通电前应先检查电源开关是否处于关闭状态，察看打磨盘是否牢固；打磨片是否粘牢；使用时双手紧握高频手柄，防止脱落产生危险。
打磨时，高频不准对准人，避免打磨片飞出伤人。
锉刀的使用方法
操作步骤1：调整拉紧套筒，使锉刀面与修复面趋于贴合状态。
操作步骤2：正确把握锉刀：右手握紧锉刀后部把柄，左手把稳锉刀前端圆饼头，也可以采取用左手食指和中指夹住圆饼头，大拇指按在锉刀片外侧。
操作步骤3：使锉刀摆放的方向与运行的方向成15°到30°之间(这样既省力又能控制锉削面积和锉痕)开始对缺陷处进行锉削处理。
操作步骤4：在锉削过程中回拉锉刀时，不能加力，要使锉刀片离开锉削面或从锉削面上轻轻滑过。
操作步骤5：在锉刀对修复面进行初次锉削后，目视检查出现的多处凸点和凹点，对大的或突出的凹、凸点用钣金锤和撬棍等工具进行修整，然后再次锉削。
操作步骤6：锉削到最后时（锉削到最佳状态时），作用在锉刀上的力要逐渐减轻，使锉削面的锉痕越细越好。
操作步骤7：调整锉刀的运行走向，锉削纹路一致，没有凹凸点，锉削工作完毕。
改变锉削方向是检查锉削面是否平整的最好方式。
锉刀使用中的注意事项：
1. 锉刀在使用前要检查锉刀是否处于良好状态，保证锉刀的拉紧套筒松紧度适中。
2. 使用锉刀的过程中要轻拿轻放，防止将锉刀片碎裂伤人。
3. 在工作过程中严禁把锉刀当作锤子使用。
4．在锉削行程中，要保持锉刀面平稳地与修复面接触，不可左右晃动，避免产生过大、过深的锉刀痕。
5．锉刀推进的行程应参照需修复面积的大小而定，在满足返修质量要求的同时，应尽量选择较小的锉削面积。
6．锉刀锉削几次后，要对刀片上的铁屑进行清除。
可以使用轻轻敲击锉刀的方法，或者使用纱布等辅助工具将铁屑擦除掉。
常见冲压件质量缺陷分析
常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
返工、返修作业指导书
作 名称、操作者……)
***返修作业指导书
适用范围 作业图示
返修要领
版次：A 编号：LJ/SC-JA04 共3页 第3页 所有返修作业人员
作业人员注意事项
1、作业前严格按照《劳动保护用品管理制 度》配戴好劳保用品； 2、作业人员轻拿轻放制件避免制件的变形 与磕碰； 3、作业中对制件缺陷无法判定的可以与返 修区自检员、工艺员进行沟通； 4、作业中产生的废品必须通知当班材料 员，做好标注及时放入废品箱内做好隔 离； 5、作业结束后，将工具与磨料放回指定区 域，认真清理现场保持洁净。
中 3、修复后，用目测、手感、样件相
工
结合的方式对整个制件进行二次检验 。 4、若有缺陷存在可重复以上返修
作 工作，同一缺陷位置返修次数不可超
过三次。
返 1、完全修复后将制件擦拭干净பைடு நூலகம்将
修
返修好的制件放入工位器具。 2、按要求填写《末件记录》单据，
后 同时与检验员共同确认合格制件。
工
3、按要求填写好合格标识后经检验 员盖戳入库，（包括：数量、图号、
适用产品 缺陷类别 作业顺序
返 1、将待修冲压件从工位器具上或从
修 工位器具中取出放在钣金工作台上。
前
2、将待修冲压件擦拭干净，确认生 产线标出的缺陷。
工 3、按要求填写《首件记录》单据，
作 同时与自检员共同确认合格首件。
1、对生产线标出的缺陷按位置与程
返 度，选择合适的工具与方法修复。
修
2、随时用手感验证修复后的表面平 整度的状态。
劳动保护用品
本序使用工具
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冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
冲压件缺陷质量判定标准2
锈蚀
锈蚀面积≥制件的40% 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。
料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层
疏松、
材料缺陷 锌皮脱落长度≥300 mm宽度≥5mm
轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷
棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严
重褶皱、
褶 皱 / 棱 棱线错位，严重影响焊接及装配。
项目
描
述
裂纹
裂纹长度≥150mm或宽度≥3mm 长度≤100mm且宽度≤3mm
缩颈
缩颈部位厚度/料厚≤20%且长度≥80mm 缩颈部位厚度/料厚≥20%长度≤80mm
面积≥9cm2或长度≥10cm高度≥3mm
坑包
面积4cm2≤S＜9cm2上或长度5cm≤L＜10cm
坑包高度≥1mm
麻点
制件2/3面积上能看到麻点或小凸包。 制件件表面用油石打磨后用手感觉明显的麻点或麻点群。
观视觉效果的部位。
判定 B区 报废 返工 返工 放行 报废 返工 返工 报废 返工 报废 返工
报废
返工
报废
C区
放行 返工 放行 放行 放行 放行 返工
放行
返工
返工 返工 报废 返工 报废 返工 返工
放行
放行 放行 放行 返工 放行 返工
报废 返工
线
棱线、弧度不够清晰光顺；非A区内用肉眼可见的褶皱
模具固有缺陷，后续无明显影响的褶皱
毛刺装配面上的粗毛刺≥0.源自mm，有危险性的粗毛刺。拉毛
拉毛深度用指甲轻划有明显卡顿感
压痕 划伤
长度≥80mm且宽度≥mm,返修后无法消除
长度≤80mm且宽度≤3mm，返修后能够消除 未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度≥料厚的 50% 指甲触及有明显卡顿感
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则
冲压件常用检验方法和缺陷判定准则曹国亮，赵修亮，赵少华，周黄飞剑浙江合众新能源汽车有限公司（浙江嘉兴314506）【扌商要】阐述了冲压件常用检验方法和各类缺陷评价准则，通过这些检验方法和判定标准介绍，能更好地使模具在开发、调试、批量生产阶段冲压件判定状态达成统一意见及标准。
关键词:检验方法;缺陷；判定标准中图分类号:TG385.2文献标识码:BDOI：10」2147/ki.l671-3508.2019.02.003General Inspection Methods and DefectDetermination Criterion of Stamping Parts[Abstract]This paper expounds the commonly used inspection methods and various defect evaluation criteria of stamping parts,and through these inspection methods and reasonable evaluation introduction,reaches a unified opinion and standard for stamping parts determination in the development,debugging and mass production stages.Key words:inspection method;the defect;determination criterion1引言模具制造质量的水平,直接反映出冲压件质量水平，如何有效合理判定冲压件质量状态，更好的缩短模具开发制造周期和有效整改模具问题，所以明确统一冲压件检验方法及判定标准尤为重要，以下就围绕冲压件常用检验方法和缺陷判定准则进行详细介绍。
2冲压件检验方法2.1触摸检验2.1.1检验方法(1)用干净的纱布将冲压件的表面擦干净。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件外观缺陷检验标准
项目 描述
关键件
判定（整车区域）
A
B
C
D
1、 封闭裂纹： 长度≥50mm 宽度≥3mm
2、 不封闭裂纹：长度≥30mm 宽度≥2mm
/ 所有件 下同
报废
1、 封闭裂纹：10mm≤长度＜50mm
是 报废 报废 报废 报废
宽度＜3mm
裂纹
2、 不封闭裂纹：10mm≤长度＜30mm
分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求
分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义
5.1 （A 区） 车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上
边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区）
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。 车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区） 打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位； 车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。 5.4 （D 区） 除 A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型 冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷 包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉 、压痕、划伤、圆角不 顺、叠料、及其他。 6.2 功能尺寸缺陷 包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3 返修缺陷 包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、 及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1 外观检验方法 7.1.1 触摸检查 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种 检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为 一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2 油石打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石 （20×13×100mm 或更大）。有圆弧的地方和难 以接触到的地方用相对较小的油石打磨 （例如：8×100mm 的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面 状况 （如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴 合零件的表面，部分特殊的地方还可以补充横向的打磨。 7.1.3 柔性纱网的打磨 用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。用柔性砂网紧贴零件表面沿纵向打磨至整个表面，任何麻点、 压痕 很容易地被发现 （不建议用此方法检验瘪塘、波浪等缺陷）。
冲压件表面质量的检验及修复
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•图3－1－5 用圆头撬棍顶起小坑 冲压件表面质量的检验及修复
• 工件板材底部在撬棍头的作用力下发生凸起变形，如图3－1 －6所示。通过工件外表面A点的位置变化，从而判断撬棍头部的位 置。用撬棍头部顶起坑的这项技术应用时的力度、点位及所采用的 方法都需要长时间的专研和练习才能掌握。
一般这种坑采用撬棍修复，根据死点坑的具体情况选择撬棍头 部尖角不同型号的撬棍。如图3－1－11所示，顶坑时，撬棍头部顶 住坑底部的最低点，也就是尖部。
•图3－1－11 选用圆形撬棍头顶在漫坑的下一个最低点
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冲压件表面质量的检验及修复
•注意，撬棍头部一定不要太钝。否则，容易将死点坑处全部顶起， 如图3－1－12所示。造成难以修复。
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冲压件表面质量的检验及修复
一、 冲压件坑、包的检查 1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型， 这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经验。通 常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各 个部位进行仔细观察。由于冲压件未喷漆之前感光度比较差， 所以用目视检查难度比较大，冲压件喷完漆以后在光的折射 作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比较适合漆 面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检 查方法。以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的 明显坑、包缺陷。如图3：
冲压件表面质量的检验及修复
•白车身表面小坑的快速修复技术方法
• 小坑是车身钣金缺陷中较为常见的缺陷，主要指那种面积不 大，深度也比较浅的坑。相比其他类型的缺陷，消除也较为容易。 如图3－1－4所示 。
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•图3－1－4 小坑的形状
冲压件表面质量的检验及修复
冲压件表面缺陷判定及返工工具的使用技巧
冲压件表面缺陷的检查与判定在冲压生产过程中,由于多种原因会在冲压件表面上造成一些坑、包、划伤、裂纹、、褶皱、拉延压痕等等各种缺陷。
由于冲压件的坑、包缺陷属于常见缺陷并且不容易检查出来，所以必须采取相关的方法进行检查。
下面我们就介绍一下各类坑、包的检查方法。
一、冲压件坑、包的检查1、目视检查：就是通过人的双眼直接发现坑的位置及类型，这种检查方法容易、快捷，需要有丰富的实际生产经验。
通常的做法是利用充足的光线，采取一定的角度，对冲压件各个部位进行仔细观察。
由于冲压件未喷漆之前感光度比较差，所以用目视检查难度比较大，冲压件喷完漆以后在光的折射作用下，很容易发现这种坑、包，所以目视检查比较适合漆面冲压件检查，只有明显的冲压件的坑、包才适合用这种检查方法。
以下就是用目视方法可以检查到的冲压件上形成的明显坑、包缺陷。
如图3：2、手感检查；手感检查是冲压件表面检查的一种主要的检查方法。
由于冲压件表面感光度差，一些漆后的坑、包很难用目视方法检查出来。
利用手掌的灵敏度触摸冲压件表面可以发现这些坑、包。
手感检查方法比较难于掌握，需要长期的工作经验和不断的刻苦练习。
手感检查的具体方法是：手掌放平，四指并拢，将手放在需要检查的部位。
手掌要和冲压件表面贴合，用适当的力在贴合面上往返运行。
摸到凹凸处时会有异样的感觉。
手感检查的优点是：a.适合冲压件各个部位；b.不受工作环境、光线的太多限制；c.能够检查出一些比较的小坑、包缺陷。
手感检查的缺点是无法确定坑、包的位置及其大小，通常需要在修复前用其它辅助工具确定位置和大小。
3、油石检查油石可以准确检查出冲压件上坑、包缺陷位置及大小，以及检查修复过程中缺陷变化的情况。
油石的规格很多，检查冲压件常用的油石是一种长20cm，宽1.5cm的长方条体，检查一些有弧度或狭小位置时，也可用一种小油石，它的体积只有长方体油石的1/3大小。
油石掉到地面或碰到其它硬物时会发生断裂，我们平常要把油石安装上护套，护套能够很好地保护油石受到外力撞击而发生断裂。
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺常见缺陷及处理方法
冲压工艺是一种常用于金属材料成形的制造工艺，但在实际应用中可能会出现一些缺陷。
以下是冲压工艺常见的缺陷及处理方法：
1.拉伸裂纹：
•缺陷表现：板材在冲压过程中发生拉伸，可能导致裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料、调整工艺参数、加强润滑、优化模具设计，以减轻拉伸应力。
2.皱褶：
•缺陷表现：板材在冲压过程中出现皱褶，影响外观和尺寸精度。
•处理方法：优化模具结构，增加板材的局部支撑，提高冲床的稳定性，确保合适的润滑和温度。
3.卷曲：
•缺陷表现：板材在冲压后出现弯曲或卷曲。
•处理方法：优化模具设计，确保均匀的材料流动，调整冲床参数以减小内应力，选择适当的材料。
4.压痕和凹陷：
•缺陷表现：板材表面出现压痕或凹陷。
•处理方法：调整模具设计，增加衬套，提高板材表面硬度，优化冲床的行程和速度。
5.裂纹：
•缺陷表现：板材或零件表面出现裂纹。
•处理方法：选择合适的金属材料，调整冲床参数，提高板材的温度，增加润滑。
6.不足填充：
•缺陷表现：冲压过程中，模具无法完全填充。
•处理方法：优化模具设计，调整冲床参数，确保材料的均匀流动，可能需要使用辅助工具如气垫。
7.歪斜：
•缺陷表现：冲压后的零件形状不符合设计，发生歪斜。
•处理方法：调整冲床和模具的对中，确保模具的刚性，适当控制冲床的速度和行程。
对于具体的缺陷，处理方法需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等因素。
通常在生产实践中，会通过反复试验和调整，逐步优化冲压工艺，降低缺陷的发生率。
冲压产品缺陷识别和检查1
缺陷二：暗伤(减薄）
暗伤的判定
引言
1。 暗伤一般出现在冲压件成形R角附近，材料因 为拉伸变形导致变薄，当变薄到一定程度时， 材料会产生暗线，即暗伤，是冲压件开裂的前 兆，再严重些，就是开裂。 2。 暗伤导致冲压件的强度降低，车主在使用时， 会面对各种复杂的路况，车身也会频繁的颠簸， 暗伤会导致车身沿着暗线方向开裂，影响车身 的安全性和舒适性。车身的密封性变差，车内 噪音变大。
冲压件常见质量缺陷及控制
• • • • • • 冲压件概述和分类 内板件常见质量缺陷 内板件质量缺陷的识别和判定 外板件常见质量缺陷 外板件质量缺陷的识别和判定 外板件检测方法和检测工具的使用
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冲压件概述和分类
• 冲压件按质量等级要求区分，可分为外表件和 内板件两类 • 外表件，为用户直接可以看到，接触到的冲压 件 • 内板件，不能为用户直接看到，或必须打开车 身部件才能看到的冲压件。（除外板件以外， 剩下的都是内板件）
缺陷七：变形
产生变形的原因 产生变形一般有以下几种情况： ● 模具原因：模具没有研配 到位 ● 人为原因：因人为操作、 放置不当导致的变形 ● 设备原因：机器人吸盘没 有调试到位
缺陷八：R不顺Βιβλιοθήκη 外板件常用的检测工具
• 油石 • 荧光检测台 • 白灯油（俗称煤油）
检测工具：油石
常用两 种油石 的区别
缺陷八：少孔
外表件常见质量缺陷
引言
外表件除了具有和内板件相同的缺陷外,因 为它覆盖在车身的外表面，因而对其表面 品质提出了更高的要求。下表列出的这些 缺陷对内板件来说是可以接受的，甚至是 微不足道的，但对外表件而言，则是不合 格的，甚至是严重的缺陷。
• 外板件常见质量缺陷
缺陷类别 英文名称 缺陷类别 英文名称