芯模震动生产技术
2.1.2钢筋骨架的长度要求合理控制，一般混凝土纵向保护层厚度控制在15-20mm之间，以防止因钢筋过长造成在脱外模后混凝土回弹出现上端部环向开裂，纵筋过长时会导致插口上端面出现裂缝或有纵筋头弹出。
2.1.3钢筋骨架的内径要合理控制。
混凝土的保护层过大时有可能出现坍塌现象（尤以外层为严重）；过小时又会造成露筋，或导致管子的抗压能力降低。
2.2混凝土
2.2.1芯模制管所用混凝土配合比是管子质量的关键所在，它直接影响管子的强度和密实度，我们曾多次做过试验，胶凝材料从340—420㎏/m³，砂率从32%—50%，石子采用连续级配从5—20mm到5—31.5mm，从不加减水剂到加入聚羧酸减水剂，通过看外观和钻芯试样，最终确定了最佳方案：容重为2550-2600㎏/m³时，胶凝材料为400（包括掺合料）㎏/m³，砂率为38—42%，石子采用5—31.5mm 连续级配，加入减水剂，保证混凝土的和易性和流动性。
2.2.2水灰比控制十分关键，过小会导致管身出现蜂窝，脱模时增加混凝土与外模的摩擦力，容易引起管子上端环向裂缝，搓压时还会增加搓压力而引起搓压纹；过大时会导致内外壁出现鼓包，往下坠落、坍塌等，外壁会因混凝土收缩加大，引起环向收缩裂。
我们的经验是：混凝土的维勃稠度控制在25—35秒之间为最佳。
2.2.3混凝土的搅拌时间非常重要。
因芯模振动所用混凝土为半干硬性混凝土，又加入了减水剂，因此需要延长搅拌时间，以保证混凝土的均匀性。
用眼直观时，应以混凝土在皮带上降落时成团落下为宜。
2.3布料速度（或时间）
2.3.1曾试验过，Φ2600*2500以上口径管子在成型时，将放料口调到最大，也就是超过0.25m³/min 的布料速度，成型后的管子也特别光滑，而壁厚小于165㎜的管子需要缩小放料口，以低于0.2m³/min 的速度布料，才能达到理想效果。
如果壁厚小于100㎜的管子更要放慢速度，以0.15m³/min的速度为宜。
2.3.2旋转皮带的转速对布料也有直接影响。
一般将回转盘的转速控制到每圈6—9秒为宜，以保证喂入模具的混凝土薄且有足够的时间使混凝土表面液化，使混凝土密实。
2.4激振力和频率
2.4.1经过多次的试验证明，将芯模设备厂家提供的工艺参数略调大一个等级较好，也就是说，将Φ2000的激振力按Φ2200的进行调整，使其激振力更大一些，脱模效果更好。
2.4.2频率（芯棒转速）也是芯模振动工艺中的最重要指标，在激振力调大情况下，转速控制在3500转—4000转/分最好，我们曾在Φ1650*180*2500企口上做过试验，将激振力按Φ2400调大，降低转速，控制在3500—3650转/分钟之间，还有降低激振力按Φ1500或1350调小，而提高转速，结果都不理想，所以说，应合理控制激振力与转速的关系。
2.5设备
芯模制管设备应该说各有所长，各有所短，即使是国外进口设备，如果在生产过程中不注意控制各道工序，也不会生产出漂亮的合格产品。
只要在生产中注意研究，不断克服设备存在的缺陷，国产设备同样会生产出合格的产品，我们在生产过程中不断改进、调整，基本上摸索出了一套比较成熟的制管方法，比如，冷却系统改用本地研发的空调机，效果良好；芯模与十字梁连接的螺丝加粗，并加保险螺丝栓，防止在脱内模时将内模带起；为改进管子端口外观重新定做搓压盘时，内径采用+4mm，使得管子端口肥边变小；激振环与内模接触处的密封槽加宽等，减少芯模与激振环的磨损；芯模全开式封闭盖改为人孔式封闭盖，降低噪音等等。
设备各有所长，生产技术也各有千秋，各制管企业应加强联系与沟通，扬长避短，共同促进生产水平的提高。
2.6蒸汽养护
因管子脱模后要进行内外壁抹砂灰作业，因此蒸养制度要求严格，静停时间控制要合理，给汽早了，会造成管子外表面有一层薄皮爆起，晚了又会导致管子外表面发黑色，并且有细小的裂纹。
冬季与夏季截然不同，我们一般冬季控制在静停2小时左右（夏季在1小时），并且不能升温太快，防止混凝土结构内部遭到破坏。
3 生产过程中存在的误区
3.1地面平整度对管子上端环向裂缝的影响：各企业都要求蒸养区（也就是脱模区地面）平整，认为它直接关系着环向裂缝的产生，其实在平时的生产过程中，地面平整固然是好，但地面不平整度相差20mm（也就是对面水平线高度相差），也不一定就会出现环向裂缝。
我们知道，钢丝绳在卷筒上按
顺序排列，落地时的重心与脱完外模时的重心不可能完全一致，在外模即将脱出时总会出现外模刮碰插口保护罩的现象，但并不是每节都出现环向裂缝；地面稍有不平，也并不是肯定会出现裂缝。
出现环向裂缝会有几种情况，比如说，水灰比太小；生产完较长时间内不能脱模，会因混凝土的凝固而导致脱模时摩擦力增大，使得混凝土结构遭到破坏而出现裂缝；气温高时，不能及时将管子罩上通入蒸汽，导致干缩加剧，也会出现不同程度的裂缝。
3.2承插口管承口端脱模后会出现暴露石子或空洞现象：有人认为是混凝土水灰比太大造成，其实不一定。
有时会因混凝土水灰比太小而导致钢筋骨架将混凝土托住，因长时间不能降落密实而使混凝土中的水分离析，石子上的水泥浆会与石子分离，造成暴露石子或空洞，给人以水灰比大的假象。
解决的办法是：略大一点的水灰比，放慢布料的速度，提前开始振动；在外模的斜坡段处钻孔，以排出内部的汽，使混凝土充分密实，也便于脱外模时顺利。
3.3一般芯模工艺流程中要求喂料到1/4或1/3高度时开启振动器，其实要根据所生产的管子规格、接口形式、壁厚大小、混凝土水灰比大小等调整开启时间，总体要求是：管子脱模后外观光滑，密实度好。
4 芯模振动生产工艺的灵活性与缺陷性
用芯模振动生产异型管、检查井比其它成型方法简单，质量有充分的保证，比较灵活，克服了其它工艺的缺陷，尤其是生产PVC内衬钢筋混凝土管，比离心和悬辊要简单省事，还有质量保证。
但是，芯模振动也有它的缺陷性。
比如说：更换品种太困难，尤其是工程上遇到只差几节管子时，你说是换模还是不换，换模既费工又费时间；管子长度不好控制，如果是成批量的生产，那还可以，每逢换模或坏设备，长度总会出现较大偏差，虽然有限位，但限位并不是保险和万能的。
另外，看操作台的人员水平高低、细心程度不同，长度就会相差不少的，与布料时间快慢、混凝土水灰比大小都有关系。
5 芯模振动生产过程中应注意的问题
5.1因液压系统的油路需要循环，故开机前必须先开启制冷空调（制冷系统），保证油温不能升温太快、太高而影响设备性能。
5.2为保证液压油的清洁，作业现场应做好防尘工作，做到既能防尘又可以散热。
5.3进行插口成型作业时应注意做到“轻压慢旋”，并保证搓压盘与外模或内模之间的间隙一致。
5.4为了保证管子插口端光滑完整，可以采用二次搓压的方法，也就是在第一次搓压完后发现存在缺陷时，可人工进行修补，然后再进行二次搓压。
5.5因芯模振动一般用于生产大口径的管子，故安全问题不可忽视。
比如：A、天车运行时，链钩或重物要起升到安全高度，注意下边工作人员，并鸣铃警告，且应躲开下方机械设备（必要时应躲开主要设备），严禁带钢丝绳或链钩在物体之间穿行，防止钩住其它物品。
B、搓压完毕后关闭振动器，将搓压盘升至最高位置，门架离开工作坑并移至极限位置方可吊成品模具出坑。
C、脱模时应注意先慢后快，成品模吊起一定高度后禁止操作人员站在下面观察成品管内壁。
D、抱管前应将抱箍的安全销插好进行锁定，然后吊至稍高于翻管的位置，然后缓慢下降到顶杆上，再紧固螺丝。
需要翻管时，应确定天车吊钩已经钩住吊杠吊环，再将抱箍的安全销拔出放入外边的槽内，然后示意天车起吊，禁止操作人员站在管身下方。
E、进行模具组装作业必须将全部底托钩紧固，在脱内模前要进入基坑内检查底托钩是否有松动或脱落等等。
6 结束语
（1）本文对芯模振动、离心、悬辊、立式震动四种成型工艺进行了对比，芯模振动越来越被更多的排水管生产企业所认可和接受，尤其是大口径管子的生产，既保证了质量，又提高了生产效率。
（2）为了更好地控制芯模制管的产品质量，掌握芯模振动工艺特点，抓住几个关键点，也就掌握了芯模工艺的成型方法，至少出现问题时，知道从何处下手来解决，避免走入误区。
（3）芯模振动制管工艺自有它的长处，但在生产过程中，安全问题绝对不能忽视，都是大件、重件，一旦出现工伤事故，就不会是轻伤，每个企业应针对自己的生产特点制定适应自己企业的安全生产操作规程，实现安全生产、高效生产，赢得更大的利润空间。
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析
泛。为此，本文分析了芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺在制 制管技术，极大地改善了排水管的制管工作环境，显著降低了制
管技术、生产成本以及生产复杂程度等多个方面进行了对比分析。 管工人的劳动强度，对于安全点
２）采用芯模振动制管生产的排水管密实度很高。根据芯模
现阶段，按照排水 管 的 成 型 原 理，可 以 将 排 水 管 的 制 管 工 艺 分为几大类：振 动 成 型 工 艺 （芯 模 振 动、附 壁 式 振 动、插 入 式 振 捣）、挤压成型工艺（轴向挤压、径向挤压）、离心成型工艺以及悬 辊成型工艺。各种工艺都有其独自的特点。评价排水管制管工
浮和液化。一旦在 制 管 过 程 中，混 凝 土 出 现 液 化，就 会 破 坏 混 凝 土的凝聚状态。值 得 注 意 的 是，受 到 混 合 料 性 质 的 影 响，混 凝 土 混合料颗粒在高频振动时会出现互相撞击，导致混凝土混合料表 面的凝胶出现部分脱落的现象，增加了混凝土混合料内凝胶体的 表面积。为此，芯模振动制管工艺的密实度和强度均高于一般的 制管工艺。这是采用高频振动成型的一个显著优势。在芯片振 动制管过程中，一定要避免使用含水量较高的混凝土。这是因为 芯模振动制管的基本原理是利用高频振动成型，含水量高的混凝 土难以实现振动 后 直 接 脱 模，影 响 排 水 管 生 产 质 量。 为 此，需 要 在芯模振动制管过程中，采用含水量较低的干硬性混凝土。
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐａｐｅｒｉｌｌｕｓｔｒａｔｅｓｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｆａｃｔｏｒｓｏｆｔｈｅｅｒｒｏｒｓｃａｕｓｅｄｂｙｔｈｅｔｅｓｔｒｅｓｕｌｔｏｆｉｎｄｏｏｒｗａｔｅｒｓｕｐｐｌｙｐｉｐｅｐｒｅｓｓｕｒｅ，ｅｘｐｌｏｒｅｓｔｈｅ
櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅櫅
承插式钢筋砼水泥排水管施工
承插式钢筋砼水泥排水管施工承插式钢筋砼水泥排水管采用立式芯模振动成型的生产工艺和技术,区别于国内传统的离心式和悬辊式工艺。
生产流程采用数控操作,自动点焊制网、机器人布网、振动挤压成型和即时脱模全自动化作业，在产品的质量、生产效率和安装工艺等方面，与国内传统工艺的同类产品相比,具有明显优势。
承插式钢筋砼排水管优点：1、采用“Ｏ"形断面、滑动式橡胶圈止水,具有优良的密封性能。
２、采用柔性接口，安装转角大,可有效地防止由于地基沉降、地震等引起的管接头漏水问题。
3、施工方便,可靠快捷。
三、新工艺（一）、新工艺1、承插式钢筋混凝土管安装，采用新工艺砂基础进行管道铺设，施工工序如下：挖槽――砂基础――安管――检查井砌筑――回填。
该种方法对沟槽和基础的要求低，只要对槽底作简单的找平处理即可进行砂基础铺垫,然后安管，可以边挖槽边安管,随即进行检查井砌筑,闭水试验,回填。
该方法工艺简单,安装方便,施工快捷,工期短，费用低。
工艺简单的砂基础铺设承插式钢筋砼管2、施工中应注意的几点问题:2。
1 第一根管的定位尤为重要,为了安装方便应确定中心点为管枕，从中心点拉一根与管材外壁相等尺寸的距离，取两点立定位杆。
2。
2 必须将承口内表面和插口外表面的油污、杂物清除干净。
2。
3 按管径选好相应的橡胶圈，将“O”形橡胶圈一侧贴插口外壁套入，放在止胶台上，套入之后，将润滑剂在橡胶圈上及承口内侧均匀涂刷一遍。
2。
4润滑剂的使用：2。
4。
１润滑剂在使用前应充分搅匀,避免干物质沉淀影响管材安装。
2。
4.2 在承口导入面及橡胶圈滑入面充分润滑，及时安装,避免因过早涂抹润滑剂而使润滑剂干燥，导致橡胶圈因导入面干涩产生扭曲,造成闭水时接口渗水或橡胶圈翻滚阻滑台。
此时若强行合拢，则橡胶圈压缩比增大,容易产生管材反弹或承口撑炸．2。
4.3 气温过高会加快混凝土管对润滑剂的吸收速度,此时可多刷几遍润滑剂，以保证合拢前管口及橡胶圈的润滑．２.4。
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析
芯模振动制管与径向挤压制管优缺点分析一、芯模振动制管1.优点：(1)工艺简单：芯模振动制管不需要较为复杂的设备，只需要一个模具和振动设备即可。
操作简单，可实现快速制管。
(2)成型效率高：芯模振动制管采用振动设备进行辅助，能够使得管材更加均匀地流动，降低了管材的阻力，提高了成型效率。
(3)成本低：芯模振动制管所需设备简单，不需要大型机械设备，投资成本相对较低。
2.缺点：(1)产品可塑性差：芯模振动制管所生产的产品容易出现变形，无法制造出复杂的形状和精密的尺寸。
(2)壁厚不均匀：由于振动设备的振动力不易调节，容易造成管道壁厚不均匀，影响产品的质量。
(3)材质限制：芯模振动制管适用于柔性材料制造，对于硬质材料的管道制造效果较差。
二、径向挤压制管1.优点：(1)材质适应性广：径向挤压制管适用于各种材质的管道制造，包括金属、塑料、复合材料等。
适用范围广。
(2)尺寸精度高：径向挤压制管通过调整模具和挤压机的参数，可以制造出精密的管道，尺寸精度高。
(3)产品质量可靠：径向挤压制管可以实现壁厚均匀、无气孔、无焊接缺陷等优点，制造的管道产品质量可靠。
2.缺点：(1)设备投资大：径向挤压制管需要大型的挤压机、模具等设备进行辅助，设备投资成本较高。
(2)工艺复杂：径向挤压制管的工艺相对复杂，需要控制好挤压速度、温度等参数，需要较高的操作技术。
(3)制造周期长：由于工艺复杂，径向挤压制管的制造周期较长，在大批量生产时需要考虑时间成本。
综上所述，芯模振动制管适用于简单管道的制造，工艺简单、成本低，但产品可塑性差，壁厚不均匀；径向挤压制管适用于复杂管道的制造，能够制造出精密的产品，但设备投资大、工艺复杂、制造周期长。
在实际应用中，需要根据具体的管道需求来选择适合的制管方法。
浅谈芯模振动生产工艺的发展
浅谈芯模振动生产工艺的发展
芯模振动生产工艺，也称为“铸造模振动技术”，是铸造工艺的一种
革新，主要指模具在铸造过程中通过振动方式实现压实铸件，生产出高质量、质感更好的铸件。
芯模振动生产工艺在近几十年来发展迅猛，得到了
广大铸造行业的认可和应用，及时调节了部分市场对铸件品质的要求，还
为铸造行业带来了前所未有的突破。
芯模振动生产工艺的应用，主要是为了解决传统铸造工艺存在的不足，发挥模振动对压实铸件的一系列积极影响，促进大型铸件的铸造。
芯模振
动技术不仅可以改善铸件表面结构质量，而且还可以降低模具和铸件的磨损，提升铸件的质量，提高金属流动性和流动性，改善铸件热处理结构，
降低破坏倾向和改善铸件的安全性能。
从技术的角度来看，铸造模振动目前有两类。
第一类是气动振动，通
过控制气动马达的转速及力矩，实现模具的振动，它具有快速、节能、低
噪音、低振动等优点。
第二类是机械振动，它使用机械装置实现模具的振动，能提供高力矩和高频率的振动，可以更全面地压实铸件，可以在更短
的时间内完成压实，但同时也存在振动噪音大的弊端。
升芯式芯模振动全自动生产线设备介绍
升芯式芯模振动全自动生产线设备介绍“升芯式芯模振动全自动生产线”为国内首创生产全过程、全工序（底托输送、管道成型、成品运送、管道排放、管道养护）全自动运行的钢筋混凝土排水管生产线，具有运行数据采集、沉淀、分析、智能化判断功能；生产线由“制管成型主机系统”、“排水管运管小车”、“后台底托自动抓取放置系统”、“工作液压及润滑冷却液压系统”、“配电及闭环自动控制系统”等部分组成。
设备优点：1 .生产线主机成型混凝土排水管的升芯速度、喂料速度和振动频率间的智能化调控，保证了产品质量、提高了工效；2 .自动选择及放置底托盘降低了劳动强度，提高了生产效率；3 .生产线采用高频振动、干硬性混凝土生产，速即脱模、无需蒸养，节能效果显著；4 .自动生产情况下，300-500管约6分钟一组，600-800管约7分钟一组；IOoO〜1200约9分钟一根；5 .可生产DN300-1200mm、L2000mm的各类口型钢筋混凝土排水管；6 .产品密实度高（实测产品芯样吸水率4.1-5.2%）产品抗压、抗渗合格率100%；7 .本成型工艺装备对钢筋骨架及砂石骨料无特殊要求；8 .生产线产品适应性强，可生产各类普通排水管、带底座管、顶管、内衬防腐管等。
DN1200-3000芯模振动制管成型设备介绍：“芯模振动制管设备”为国内芯模振动龙头企业苏州科星混凝土水泥制品装备有限公司承担2002年国家科技部开发项目的成果转化，2004年起在全国推广；设备及工艺技术唯一通过部级鉴定，获部级科技进步二等奖，并获多项专利；部分技术指标超过进口设备；设备优点：1 .成型规格：DN1200-3000mm>L2000mm的各类口型钢筋混凝土排水管；2 .产能：3 .采用干硬性混凝土高频振动成型，无废水废浆排放；4 .产品密实度高（实测产品芯样吸水率4.1-5.2%）,产品抗压、抗渗合格率100%;5 .成型后速即脱模，免蒸汽自然养护；6 .本成型工艺装备对钢筋骨架及砂石骨料无特殊要求；7 .生产线产品适应性强，可生产各类普通排水管、带底座管、顶管、内衬防腐管等。
芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺对比分析
芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺对比分析褚建中（中国混凝土与水泥制品协会排水管专家组成员）摘要：介绍了芯模振动制管工艺及径向挤压制管工艺的原理及优缺点，通过对比分析两种制管工艺的原材料、技术经济指标，指出了芯模振动制管工艺具有成本低、管子质量好、制管种类多等优点，但其表面光洁度不如径向挤压制管工艺。
此外，对两种制管工艺制管时产生裂缝的原因、模具要求、芯模振动制管工艺的振动频率等问题进行了探讨，并提出各企业应根据自身情况及工艺特点选择合适的制管工艺。
关键词：芯模振动制管工艺；径向挤压制管工艺；对比0 前言我国生产混凝土排水管已有120多年的历史。
排水管产品的性能和生产工艺技术也在不断发展，由最简单的浇捣成型发展为多种制管工艺并存的生产方式。
按现有排水管的成型原理，其制管工艺主要可分为：离心成型（离心工艺）、悬辊成型（悬辊工艺）、挤压成型（轴向挤压工艺、径向挤压工艺）、振动成型（芯模振动工艺、附壁式振动工艺、插入式振捣工艺）。
由于在产品质量、生产效率、生产成本、劳动强度等诸多方面占有明显优势，芯模振动、径向挤压等先进制管工艺目前已开始受到大家的重视，现就芯模振动制管工艺与径向挤压制管工艺的技术、装备等进行对比。
1工艺原理及特性1.1芯模振动制管工艺1.1.1 芯模振动制管工艺原理芯模振动制管工艺是内、外模都垂直竖立于地坑内的底托盘上，通过圆周运动的布料装置把混凝土混合料浇入内、外管模中间，安装于内模中的高频振动器通过涨紧连接环传递激振力，再由内模传递给管模中的混凝土混合料，由于受到强大的高频振动力作用，混凝土混合料发生液化并充满模型，同时排出空气，逐渐密实。
一般管道成型时承口在下，插口在上，底托盘为承口成型的模具，管子上端配有定型插口盘，插口盘形状为管道插口模具形状，管身靠振动密实成型，由专用装置碾压搓动插口盘使管道插口部分密实成型。
当混凝土混合料受振时，其组份颗粒在高频冲击力作用下，发生悬浮和液化，致使混合料原凝聚状态被破坏，水泥颗粒在撞击过程中，胶凝体表面发生一定程度的脱落，使原有混合料内的胶凝体数量和胶凝体表面积增加，因此，芯模振动制管工艺可以提高管子的密实度和强度。
芯模振动成型工艺及操作规程
芯模振动成型工艺及操作规程一、引言二、工艺流程1.材料准备：根据设计要求选择合适的材料，并进行切割和清洁处理。
2.原型制作：根据产品的设计图纸制作芯模原型。
3.模具制作：根据芯模原型制作芯模。
4.装模：将芯模安装在成型机上，确保芯模的正确位置。
5.加热：将材料加热到适当的温度，以便使其变得柔软和易于变形。
6.粘合：将加热后的材料放置在芯模上，并使用合适的压力和温度粘合。
7.振动成型：通过振动机构对芯模和材料进行振动成型，使材料逐渐填充芯模的空腔并取得所需形状。
8.冷却：待振动成型结束后，让材料自然冷却，保持其形状和强度。
9.脱模：将成品从芯模上取下，进行清洁和修整。
三、操作规程1.操作前准备：-了解芯模振动成型的工艺流程和操作规程；-检查振动机构和设备是否正常；-准备好所需的材料和工具。
2.安全操作：-确保操作人员佩戴个人防护装备，包括手套、护目镜等；-操作过程中保持安静，注意周围环境的安全；-遵守相关的操作规程和安全指引。
3.操作步骤：-将芯模安装在成型机上，确保其位置正确；-将振动机构调整到合适的振动频率和幅度；-将材料加热到适当温度，使其变得柔软；-将材料放置在芯模上，并使用适当的压力和温度进行粘合；-启动振动机构，开始振动成型；-观察振动成型过程中的材料变形情况，根据需要进行调整；-振动成型结束后，停止振动机构；-让材料自然冷却，并进行脱模。
四、操作注意事项1.严格控制加热温度和时间，以免材料过热或过短导致形状不准确。
2.确保芯模和成型机的配合精度，以避免振动成型过程中的杂质和气泡。
3.确保振动机构的稳定和可靠性，定期检查和维护设备。
4.在振动成型过程中，注意观察材料的变形情况，及时做出调整。
5.操作结束后，对芯模和设备进行清洁和维护，确保下次使用时的正常工作。
五、总结芯模振动成型是一种重要的金属加工工艺，工艺流程和操作规程的合理实施对于保证成型品的质量和生产效率具有重要意义。
操作人员在进行芯模振动成型时，应严格按照工艺流程和操作规程进行操作，并注意安全操作和设备维护，以确保工艺的顺利进行。
芯模震动生产技术
2.1.2钢筋骨架的长度要求合理控制，一般混凝土纵向保护层厚度控制在15-20mm之间，以防止因钢筋过长造成在脱外模后混凝土回弹出现上端部环向开裂，纵筋过长时会导致插口上端面出现裂缝或有纵筋头弹出。
2.1.3钢筋骨架的内径要合理控制。
混凝土的保护层过大时有可能出现坍塌现象（尤以外层为严重）；过小时又会造成露筋，或导致管子的抗压能力降低。
2.2混凝土2.2.1芯模制管所用混凝土配合比是管子质量的关键所在，它直接影响管子的强度和密实度，我们曾多次做过试验，胶凝材料从340—420㎏/m³，砂率从32%—50%，石子采用连续级配从5—20mm到5—31.5mm，从不加减水剂到加入聚羧酸减水剂，通过看外观和钻芯试样，最终确定了最佳方案：容重为2550-2600㎏/m³时，胶凝材料为400（包括掺合料）㎏/m³，砂率为38—42%，石子采用5—31.5mm 连续级配，加入减水剂，保证混凝土的和易性和流动性。
2.2.2水灰比控制十分关键，过小会导致管身出现蜂窝，脱模时增加混凝土与外模的摩擦力，容易引起管子上端环向裂缝，搓压时还会增加搓压力而引起搓压纹；过大时会导致内外壁出现鼓包，往下坠落、坍塌等，外壁会因混凝土收缩加大，引起环向收缩裂。
我们的经验是：混凝土的维勃稠度控制在25—35秒之间为最佳。
2.2.3混凝土的搅拌时间非常重要。
因芯模振动所用混凝土为半干硬性混凝土，又加入了减水剂，因此需要延长搅拌时间，以保证混凝土的均匀性。
用眼直观时，应以混凝土在皮带上降落时成团落下为宜。
2.3布料速度（或时间）2.3.1曾试验过，Φ2600*2500以上口径管子在成型时，将放料口调到最大，也就是超过0.25m³/min 的布料速度，成型后的管子也特别光滑，而壁厚小于165㎜的管子需要缩小放料口，以低于0.2m³/min 的速度布料，才能达到理想效果。
如果壁厚小于100㎜的管子更要放慢速度，以0.15m³/min的速度为宜。
承插式钢筋混凝土排水管的安装方法
承插式钢筋混凝土排水管的安装方法承插式钢筋砼排水管采用立式芯模振动成型的生产工艺和技术，区别于国内传统的离心式和悬辊式工艺。
生产流程采用数控操作，自动点焊制网、机器人布网、振动挤压成型和即时脱模全自动化作业，在产品的质量、生产效率和安装工艺等方面，与国内传统工艺的同类产品相比，具有明显优势。
承插式钢筋砼排水管优点：1、采用“△”形断面、滑动式橡胶圈止水，具有优良的密封性能。
2、采用柔性接口，安装转角大，可有效地防止由于地基沉降、地震等引起的管接头漏水问题。
3、施工方便，可靠快捷。
三、新工艺（一）、新工艺1、承插式钢筋混凝土管安装，采用新工艺砂基础进行管道铺设，施工工序如下：挖槽──砂基础──安管──检查井砌筑──回填。
砂基础铺管断面见图1图1 砂基础铺管断面图该种方法对沟槽和基础的要求低，只要对槽底作简单的找平处理即可进行砂基础铺垫，然后安管，可以边挖槽边安管，随即进行检查井砌筑，闭水试验，回填。
该方法工艺简单，安装方便，施工快捷，工期短，费用低。
工艺简单的砂基础铺设承插式钢筋砼管2、施工中应注意的几点问题：2.1 第一根管的定位尤为重要，为了安装方便应确定中心点为管枕，从中心点拉一根与管材外壁相等尺寸的距离，取两点立定位杆。
2.2 必须将承口内表面和插口外表面的油污、杂物清除干净。
2.3 按管径选好相应的橡胶圈，将“△”形橡胶圈有纹的一侧贴插口外壁套入，放在止胶台上，套入之后，将润滑剂在橡胶圈上及承口内侧均匀涂刷一遍。
橡胶密封圈放置如图2所示：图2 承插口管就位前后橡胶圈放置图2.4润滑剂的使用：2.4.1润滑剂在使用前应充分搅匀，避免干物质沉淀影响管材安装。
2.4.2 在承口导入面及橡胶圈滑入面充分润滑，及时安装，避免因过早涂抹润滑剂而使润滑剂干燥，导致橡胶圈因导入面干涩产生扭曲，造成闭水时接口渗水或橡胶圈翻滚阻滑台。
此时若强行合拢，则橡胶圈压缩比增大，容易产生管材反弹或承口撑炸。
2.4.3 气温过高会加快混凝土管对润滑剂的吸收速度，此时可多刷几遍润滑剂，以保证合拢前管口及橡胶圈的润滑。
褚建中：技术是王道
人物People从纯粹的技术工作者到企业的管理者，褚建中在亲历科研院所产业化改革过程的同时，也成功实现了自身职业角色的换位。
如今，作为苏州科星混凝土水泥制品装备有限公司（简称科星装备）、洛阳晨星机械有限公司董事长，褚建中一方面将企业经营得有声有色，另一方面依然保持着一个技术工作者的本色。
2016年底，褚建中被授予“中国混凝土与水泥制品协会优秀科技工作者”的称号。
面对荣誉，褚建中认为，做人和做企业一样，找对目标、学习借鉴、实践创新；每个企业都有独特的企业文化，企业文化不在纸面上，而是洋溢在每个人的工作行为中。
科星装备倡导的“价值观及行为准则”，就是努力地让企业与员工热爱这个行业，在“做”中找乐趣；企业根本不变的是技术，从做好“技术创新”到“技术创造”还需要不懈的努力。
技术是褚建中挥之不去的情结。
因为坚持“技术创新是企业生存和发展的根本”、坚持“学习借鉴、合作共赢”这两个理念，褚建中带领科星装备不断走出一条从“技术创新”到“技术创造”的道路。
针对公司的产品技术开发，褚建中制定了“三个不做”：不熟行业及产品不做，没有技术领先的产品不做，不能形成技术链的产品不做；并且规划了新产品开发流程。
通过不断的产品开发，科星装备不仅在高频振动成型水泥制品设备方面形成了良好的产品和技术链，也为后面的进一步发展打下了良好的基础。
2015年，褚建中带领科星装备技术团队在研制的芯模振动技术基础上，研发出一种国际最先进的芯模振动技术和径向挤压技术双重功能于一体的小口径排水管高效自动化生产线；2016年在进一步完善与改进该生产线和主机装备后，于同年3月起在湖北宜昌昌耀管业有限公司进行中试，现已成功完成该自动化生产线的全部研发，向市场褚建中：技术是王道本刊记者 魏 洁44CHINA CONCRETE2017.08NO.98人物People提供管道达60km以上。
这项技术和装备以节能、高效、安全、环保等优势，在我国钢筋混凝土排水管行业促进节能减排、保护环境的大趋势下，解决了排水管自动生产线关键技术问题，达到国内外先进水平。