铝合金车轮低压铸造工艺标准
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析低压铸造技术是目前用于汽车铸铝轮毂制造的主要工艺之一，本文将对汽车铸铝轮毂低压铸造技术进行深入分析，探讨其工艺原理、优势以及发展趋势。
一、低压铸造技术的工艺原理低压铸造是一种通过在铸造过程中施加较小的压力来使熔融金属充满模具腔体并凝固成型的铸造工艺。
在汽车铸铝轮毂的制造中，低压铸造技术的工艺原理主要包括以下几个步骤：1. 模具准备：首先需要制备好轮毂的模具，模具的设计和制造对最终产品的质量和性能有着至关重要的影响。
2. 熔炼铝合金：选用合适的铝合金材料，并将其熔化成为熔融状态，以备后续的铸造过程使用。
3. 注射压力控制：将熔融的铝合金注入模具腔体中，并在注入的过程中施加一定的低压力，以确保熔融金属充分填充模具并凝固成型。
4. 凝固成型：在注入过程中施加的低压力有助于减少气孔和缩松等缺陷的产生，最终得到成型完好的铸铝轮毂产品。
二、低压铸造技术的优势相比传统的重力铸造和高压铸造技术，低压铸造技术在汽车铸铝轮毂的制造中具有诸多优势：1. 产品质量稳定：低压铸造技术可以有效地减少气孔、缩松等缺陷的产生，从而得到质量更加稳定的铸铝轮毂产品。
2. 生产效率高：低压铸造技术可以实现自动化生产，生产效率高，可大大降低生产成本和加工周期。
3. 节能环保：低压铸造技术在铸造过程中能够有效地降低能耗，减少废料和排放物的产生，符合现代节能环保的要求。
4. 成本低廉：低压铸造技术相对于高压铸造技术而言，生产设备和工艺要求相对简单，生产成本更加低廉。
5. 制造复杂性零部件能力强：低压铸造技术适用于复杂结构的铸件制造，因此能够满足汽车铸铝轮毂各种复杂结构的制造需求。
三、低压铸造技术的发展趋势随着汽车工业的不断发展和铸造技术的不断创新，低压铸造技术在汽车铸铝轮毂制造中的应用也在不断推进，并呈现出以下发展趋势：1. 自动化程度提高：随着自动化设备和智能制造技术的发展，低压铸造技术在汽车铸铝轮毂制造中的自动化程度将不断提高，生产效率将进一步提升。
低压铝合金铸造工艺
低压铝合金铸造工艺低压铝合金铸造工艺是一种常用的铝合金制造方法，也被广泛应用于各个领域。
本文将介绍低压铝合金铸造工艺的基本原理、工艺流程、优点和应用领域等方面的内容。
一、低压铝合金铸造工艺的基本原理低压铝合金铸造工艺是指在一个密封的铸造腔体中，通过施加气压将熔化的铝合金从铸造炉中注入到铸型中，然后通过冷却凝固形成所需的铸件。
该工艺的基本原理是利用气压将熔化的铝合金从铸造炉中推送到铸型中，并通过冷却凝固固化形成铸件。
低压铝合金铸造工艺的流程一般包括以下几个步骤：1. 铝合金熔炼：将所需的铝合金料放入熔炉中进行熔炼，确保铝合金的纯度和成分符合要求。
2. 铸型制备：根据需要制作相应的铸型，一般采用砂型或金属型。
3. 铝液注入：将熔化的铝合金倒入铸造炉中，然后通过加压将铝液注入到预先准备好的铸型中。
4. 冷却凝固：在铸型中加压注入铝液后，等待一定的冷却时间，让铝液凝固成型。
5. 铸件取出：待铸件冷却后，打开铸型，取出成型的铸件。
三、低压铝合金铸造工艺的优点低压铝合金铸造工艺相比其他铸造方法具有以下优点：1. 成品质量高：低压铝合金铸造工艺可以实现较高的铸件准确性和表面质量，铸件的尺寸精度、表面光洁度和机械性能都能够满足要求。
2. 生产效率高：低压铝合金铸造工艺具有快速生产的特点，一次注塑可以得到多个铸件，生产效率较高。
3. 设备投资少：低压铝合金铸造工艺相对于其他铸造方法，设备投资相对较少，维护成本也较低。
4. 适用范围广：低压铝合金铸造工艺适用于各种铝合金铸件的制造，例如汽车零部件、航空航天零部件等。
四、低压铝合金铸造工艺的应用领域低压铝合金铸造工艺广泛应用于各个领域，特别是在汽车、航空航天、电子、机械等行业中得到了广泛的应用。
它可以制造各种复杂形状的铝合金零部件，如汽车发动机缸体、飞机发动机壳体、电子设备外壳等。
低压铝合金铸造工艺是一种高效、高质量的铸造方法，具有成本低、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域。
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析1. 引言1.1 研究背景汽车铸铝轮毂是汽车外观设计中非常重要的一个部分，轮毂不仅仅是汽车的外观装饰，更是影响汽车性能和安全的重要组成部分。
随着轮毂材料技术的发展，铝合金轮毂逐渐取代了传统的铁制轮毂，因为铝合金轮毂具有重量轻、强度高、散热性好的特点，能够提高汽车的燃油经济性和行驶稳定性。
传统的铝合金轮毂生产工艺存在着一些问题，比如高温熔化、能耗大、成本高等。
在这样的背景下，低压铸造技术应运而生，低压铸造技术相比于传统的压铸技术，能够在较低的压力下完成铝合金轮毂的成型，有效降低了生产成本和节约了能源消耗。
为了更深入了解汽车铸铝轮毂低压铸造技术的应用，本文将对该技术进行详细分析和研究，探讨其在汽车制造行业中的潜在应用和发展前景。
通过对汽车铸铝轮毂低压铸造技术的研究，可以为提高汽车整体性能、降低制造成本、推动汽车产业的发展提供重要的参考和借鉴。
1.2 研究目的研究的目的是深入探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术，分析其在汽车制造领域的应用前景和优势，寻求工艺改进方向，探讨技术发展的新方向。
通过对低压铸造技术的概述和分析，全面了解其在生产工艺中的具体运用，探究影响因素及其优势与劣势的比较，为提升铸铝轮毂质量和生产效率提供技术支持。
结合行业发展现状和需求，探讨汽车铸铝轮毂低压铸造技术的未来发展前景，为汽车制造业的技术升级和转型提供支持和推动。
通过本文的研究，旨在为相关领域的专业人士和研究者提供参考和借鉴，促进汽车铸造工艺的创新和提升，推动行业发展和技术进步。
1.3 研究意义研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术的意义在于提高产品质量和生产效率，降低生产成本，延长产品使用寿命，提升汽车行驶安全性和舒适性。
通过深入研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术，可以促进技术的进步和产业的发展，推动我国汽车制造业向更高水平迈进。
研究汽车铸铝轮毂低压铸造技术还将为相关领域的研究提供参考和借鉴，推动汽车零部件制造工艺的不断创新和完善。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能造成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析与控制显得尤为重要。
本文旨在探讨低压铸造铝合金车轮的主要缺陷类型、成因及相应的控制措施。
二、铝合金车轮低压铸造工艺概述低压铸造是一种常用的铝合金车轮制造工艺，其基本原理是在较低的压力下将熔融的铝合金注入模具中，通过控制压力和温度，使铝合金在模具中结晶并形成车轮。
这一工艺具有设备简单、操作方便、成本低等优点。
三、主要缺陷类型及分析1. 表面缺陷：主要包括气孔、夹渣、裂纹和表面粗糙等。
气孔和夹渣的产生主要是由于熔融铝合金中气体和杂质未能有效排除；裂纹则多由于铸造过程中热应力过大或合金成分不均所致；表面粗糙则与模具表面处理不当有关。
2. 尺寸及形状缺陷：主要表现为车轮的直径、圆度、厚度等尺寸超差，以及轮辐形状不符合设计要求等。
这些缺陷多由于模具设计不合理、铸造工艺参数控制不当或设备精度不足所致。
3. 内部组织缺陷：包括晶粒粗大、组织不均等。
这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐腐蚀性，其产生原因主要与合金成分、铸造温度和时间等工艺参数有关。
四、缺陷控制措施1. 优化熔炼工艺：严格控制合金成分，确保熔融铝合金的纯净度，减少气体和杂质的含量。
2. 改进模具设计：优化模具结构，提高模具表面光洁度，减少表面缺陷的产生。
3. 控制铸造工艺参数：合理设置铸造压力、温度和时间等参数，确保铝合金在模具中均匀结晶。
4. 加强设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保设备运行稳定，减少因设备精度问题导致的尺寸及形状缺陷。
5. 实施质量监控：建立严格的质量监控体系，对铝合金车轮进行定期抽检和全检，确保产品质量的稳定性和可靠性。
低压铸造铝合金车轮设计要点
（ ４ ）安 装 盘 、安 装 螺栓
安 装螺 栓 是 将 车 轮 定
准和欧盟的设计规范 ，主要考虑的方面有整车造型、
车轮 装配 、车轮 生产工艺和车轮 试验 。
位 、紧 固到 安装 盘上 的零 件 。在车 轮设 计 时 ，要考 虑
安 装盘 的尺 寸 ，车轮 与 安装 盘的 接触 面积 ，安装 螺栓 的尺 寸 、结 构和 数 量 ，螺栓 的安 装空 间以及 螺栓 孔在 车 轮造 型 中的位 置 （ 车 轮上 的螺 栓 孔最 好对 应车 轮 的 窗 口部位 ） ，保证车轮安 装安全可靠 。 （ ５ ）气 门嘴 气门 嘴是 向轮胎 和车轮 轮辋 形成 的
经过 ２ Ｏ 多年 的发展 ，已经 比较成 熟 。但 真正 意义 上的
标准— —Ｅ Ｔ Ｒ Ｔ ０ 标准 ，该标 准对轮 辋各部位 的结 构 、
尺 寸做 出 了明确 规定 ，在 车轮 设 计时 必须 严格 遵 守 。
开 发设 计 工作是 在 最近 几年 ，随 着我 国整车 制造 水平
的提升 ，才开始与整车 开发同步进行设 计 。
注意的要 点。
横 截 面 ８
低 压 铸 造 铝 合金 车 轮 的 生 产 主 要 包 括 熔 炼 、压 铸 、热处理 、金属加工和喷 涂五大工序 。
图 １
充 ，防止先 冷却 的部位 出现缩松 的现 象。与 图ｌ 相比 ， 图２ 中螺栓孔 的布 置较 好 。同时 ，在 轮辐减 重窝 的设计 中要避 免如 图３ ａ 所示的结构 ，该结构对铝液 流动的阻力 大 ，不利于 铝液的流动 、凝 固过程 中的补缩 和车 轮轮辐
１ ． 整车造型
车轮是整车的时 尚装饰 ，是对整车外形设计的一
种延 伸 ，因此车轮 造 型作 为整 车造 型 的一 部分 ，必 须 与整车 的造 型风格协调 一致 ，给人 以美感 。
铝合金铸造轮圈制作工艺
锻造轮圈的工艺特点大概有以下几点
1，采用圆柱状设计,直径越大 5，经过高温高压成型的粗胚 温度非常高,表面布满黑色碳化 的轮圈就是用较粗的铝材去锻 压,与铸造铝圈使用“原材料” 物,必须使用叉动机来搬运.而经 的制造方法愈然不同。 过酸洗表面处理之后的粗胚已 经具有轮毂的雏型。 2，根据铝圈宽度所需的J数 切割铝材。 6，在T4及T6两种热处理机的 长时间再加工热处理后,粗胚的 3，先将铝锭加热至摄氏400 晶粒将更紧实,产品的韧度也会 上下,此时便可以准备进行锻压。 提高。 4，热锻压成型,吨数越高的 7，锻造铝圈必须靠着机械加 锻压机所需的铝锭工作温度越 工,将粗胚加工至轮圈成型,因此 低,所锻造出来的产品晶粒较小, 工作内容包括胎唇成型,螺丝孔 韧度也较高。 钻洞,盘面车削,细部加工等等步 骤。 8，在涂装之前,必须在检查 一次轮圈表面是否有瑕疵。
锻造轮圈简单说有以下优点：1.强 度高，2.重量轻,3.相对铸造轮圈 节省燃油。
法 为锻造方式，对这种运用锻造工艺制造出 的轮毂可叫作锻造轮圈。
关于锻造工艺解释：
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压 力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性 能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压( 锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造 能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺 陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整 的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材 料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻 的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、 型材或焊接件外，多采用锻件。
铝合金轮圈有两种生 产工艺，一种铸造， 一种是锻造。
下面讲的是铸造轮圈的制作工艺。
重力的制造工艺：工厂 将铝锭化成铝水浇铸在轮 圈模型中由上至下冲压而 成，3分钟一只，此工艺 适合给汽车生产厂配套大 批量生产。
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析
汽车铸铝轮毂低压铸造技术分析1. 低压铸造技术概述低压铸造技术，是指在气体压力作用下，使金属液从熔炉流入模具，形成铸件的一种铸造方法。
它是将液态金属从下部储存箱或直接从熔炉通过融化剂的作用，经过浇注系统进入腔型内，通过压力作用使腔型内的熔化金属凝固成型体的工艺。
相较于传统铸造方法，低压铸造技术有以下优点：（1）成型精度高：低压铸造过程中，液态金属进入腔型内后，通过压力的作用，使得金属液充分填充模具腔型，从而保证了铸件的成型精度和表面质量。
（2）生产效率高：低压铸造技术具有自动化程度高、生产效率高的特点，能够大幅提高生产效率，降低生产成本。
（3）成型品质优良：低压铸造技术能够有效减少气孔、夹杂等缺陷的产生，保证了铸件的品质和性能稳定。
（1）成型精度高：汽车铸铝轮毂作为汽车的重要零部件，其外观质量和精度要求极高。
采用低压铸造技术能够保证铸件的尺寸精度和表面质量。
（2）轻量化设计：随着汽车轻量化的发展趋势，汽车铸铝轮毂也要求具有轻量化的设计。
采用低压铸造技术能够实现铸件壁薄、重量轻的设计要求。
（3）良好的强度和韧性：汽车铸铝轮毂在使用过程中需要具备良好的强度和韧性，能够承受汽车的负荷。
低压铸造技术能够保证铸件的均匀组织和良好的力学性能。
3. 汽车铸铝轮毂低压铸造工艺流程汽车铸铝轮毂的低压铸造工艺主要包括以下几个关键步骤：（1）原料准备：包括铝合金材料、熔炼剂等原料的准备和配比。
（2）熔炼和保温：将铝合金材料加入熔炉中进行熔炼，并进行保温处理，保证熔化金属的均匀性和稳定性。
（3）模具准备：准备好铸造模具，并进行表面处理，保证模具的表面光洁度和耐磨性。
（4）铸造：将熔化的铝合金液经过浇注系统，进入到预热好的模具中，形成轮毂铸件的整体结构。
（5）冷却和脱模：待铸件冷却至一定温度后，进行脱模处理，将成型的铝合金轮毂取出。
（6）后处理：进行铸件的表面处理、修磨、检测等工艺，最终得到成型的汽车铸铝轮毂产品。
随着汽车工业的不断发展和轻量化趋势的加剧，汽车铸铝轮毂低压铸造技术也在不断的向着更高效、更环保、更精密、更节能的方向发展。
铝合金车轮低压铸造充型工艺设计
铝合金车轮低压铸造充型工艺设计摘要：通过对铸造铝合金车轮充型过程进行分析，分析在充型过程中各部位，尤其是截面较小的浇冒口部位的铝液流动状态。
运用数学计算对充型工艺进行设计，既提高了铸造效率，又使铸造过程充型平稳。
关键词：铝合金车轮；低压铸造；充型工艺；设计低压铸造是液体金属在压力作用下，完成充型及凝固过程而获得铸件的一种铸造方法[1]。
铝合金车轮低压铸造时，往往通过试生产时根据其他相似轮型的经验进行充型工艺设计，没有根据车轮毛坯的结构特点及形成过程中各阶段的要求，更科学地设计充型压力和充型速率。
正确制订低压铸造工艺，尤其是充型工艺，是获得健全合格铝合金车轮铸件的先决条件，根据低压铸造时铝合金车轮铸件成形过程基本特点制订充型工艺。
本文主要是对低压铸造铝合金车轮充型过程进行分析和工艺设计。
1. 低压铸造铝合金车轮充型过程低压铸造铝合金车轮充型时，型腔的充填过程是靠保温炉中液体金属表面上的气体压力作用来实现的。
铝合金车轮的低压铸造的充型过程分为升液和充型两个过程，如图1所示。
升液阶段，即为铝液在气压作用下沿升液管上升至浇道口部位，即图中AB段；充型阶段，即为铝液继续上升并充满整个型腔，即图中BC段。
2. 低压铸造铝合金车轮充型工艺参数初步设计由于目前广泛使用的各种低压铸造液面加压控制系统都只能控制铸型中液面上沿的垂直充型速度，而对水平方向轮辐、分流锥、冒口处填充速度是无法控制的，因而铸型在浇注位置中存在水平分布的平面时，液态金属对水平面的填充及分流锥处速度，液面加压控制系统是无法控制的，其是由液体运动的连续性方程确定的[2]。
当液态金属以较大速度充入型腔时，流动很复杂，既有溅射又有漫流的回落。
为了研究方便，假设流入型腔内的液态金属都遵循优先向下填充的原则，虽说略去了液流向型腔上部的冲击，但不失对问题研究的本质，可以满足工程上对精度的要求。
下面我们分别对升液压力、充型压力、升液时间、充型时间进行研究。
图1 铝合金车轮低压铸造升压曲线利用计算压力的公式：式中 p——充型压力（mbar，1bar=105Pa）；h——铝合金液上升到某一段的高度（m）；ρ——铝合金液的密度(kg/m3)；μ——充型阻力系数，取1.1～1.5。
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铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检查2. 模具喷砂3. 模具的准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料的选择7. 模具的预热和喷涂1.6 开机前的准备工作1. 保温炉的准备2. 陶瓷升液管的准备3. 设备和工艺工装的准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法1. 疏松（缩松）的形成与防止2. 缩孔的形成与防止3. 气孔的形成与防止4. 针孔的形成与防止5. 轮毂的变形原因及防止6. 漏气的产生原因及防止7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。
我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的是低压铸造。
我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。
1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。
如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中流入型腔。
待金属液凝固以后，将炉膛中的压缩空气释放，未凝固的金属从升液管中流回到炉中。
控制流入炉膛空气的压力、速度,就可以控制金属流入型腔中的速度和压力，并能让金属在压力下结晶凝固，压力一般不超过 1 ??/。
这种工艺特点是铸件在压力下结晶，组织致密，机械性能好；低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通，在压力的作用下，直接浇注铸型，不用冒口，浇口也很小。
所以金属的利用率高。
1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点汽车铝合金车轮的结构特征：汽车铝合金车轮有大有小，有正偏距，有负偏距，有二片式，有三片式，都是圆形铸件，轮缘是均匀壁厚，面积比较大，轮辐比较厚，轮辐和轮缘交接处热节都比较大。
而铝轮毂的浇注系统只有一个小浇口，没有冒口。
轮辐多半作为横浇道，但是轮辐的位置是由轮毂的结构所决定的，不是由铸造工艺的设计者来决定的。
因此偏距小，或负偏距车轮，会让铸造工艺设计者很头痛。
然而轮毂的正面为装饰面，一般要求较高，要求精加工、车亮面、抛光、电镀，而低压铸造正好可以把轮毂的正面放在下模，放在浇口的旁边，在压力下结晶，得到致密的组织。
使得低压铸造轮毂正面加工以后，表面质量，表面光洁度都比较好。
1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计工艺设计之前，轮毂设计之初，需考虑与轮毂相关的几个基本内容。
首先要正确的计算结构强度，这是影响到它生产出来以后安全使用的问题，另一个重要问题是否方便于铸造工艺，是否有利于机加，抛光和电镀，是否有利于减少废品降低成本，提高铸件整体质量，设计一款美观的车轮是不能不考虑它的铸造、加工工艺性的。
1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计模具设计之前工艺方案是重大的原则问题，方案错了，整个模具设计将全功尽废，如果设计不当，不从铸造工艺角度上去考虑，会极大地影响铸造厂去生产出完美的致密的铸件来。
所以在确定模具的设计方案之前，要请专家和现场工作者进行评审。
根据产品结构的特点（要注意完全符合顺序凝固条件的产品结构是很少的）评审出一个能创造顺序凝固条件的模具设计方案。
模具设计者要深黯与[FS:PAGE]之相关的铸造设备和铸造工艺，设计者要多到现场去请现场的工作者指导。
动手设计时要对以下方面进行考虑：1. 在轮毂的零件图上画出轮毂各部份的加工余量；2. 在上下模和型芯各个部位，需要考虑适当的拔模斜度；3. 为了考虑铸件的顺序凝固，对铸件壁厚要通过"补贴"调整圆角，减小热节等措施来尽量符合"壁厚梯度"原则，还要在铸件补缩的距离上给予适当的壁厚考虑，在必要的地方要考虑风冷或水冷，总之整个模具从轮缘到浇口要创造一个顺序凝固的温度场。
4. 铸型的排气，特别在大平面或死角部分；5. 在铸件的凸台部份考虑是否用铜块，增加冷却速度；6. 工艺设计时，还须考虑机加时工件的装夹和定位点；有关模具设计的问题在另一节再详细介绍。
1.5 铝轮低压铸造工艺过程低铸工艺的第一步是模具准备工作,内容包括模具的检查、喷砂、喷涂料、预热、模具的上下机等。
1. 模具检查下达模具的生产编号以后，要检查模具的组装配合尺寸，特别是工厂有几千套模具，很多共用模架，特别容易张冠李戴。
还须检查产品编号、模具编号、侧模、模芯的偏距，刻字等是否和图纸、参数表、生产计划一致。
2. 模具喷砂喷砂前，将模具的顶杆复位，模具应无油污脏物（如果有油污，应先进炉烘烤，烘烤温度400??500℃，时间 3 小时），砂子采用 60＃金钢砂，风压大于0.5MPa。
喷砂后，表面要求无残余涂料、油污、脏物，用压缩空气吹干净模具上的金钢砂。
如图 1 所示。
3. 模具的准备模具准备是确保产品表面质量的极其重要的手段，国外同类厂常常委派相当经验的人员来完成该工序的操作，模具准备不充分，不仅给后工序带来极大麻烦，且直接给产品表面质量带来无法弥补的后果。
图 1 喷砂图 2 涂料的配比模具的准备有两种情况，一是新模具，另一种是从机台上拆下来的模具。
搬移模具时须垫上橡胶板或木板，防止损伤模具，特别是要求对型腔面严禁磕，碰伤，要轻拿轻放。
维修和装配模具时，不得用铁锤，或其它硬物直接敲打模具，敲打时必须用铜棒。
模具的分型面和各个配合面上的粘铝，要用铲子铲干净，不得残留有粘铝，在清理过程中，要精心操作，不得铲伤型腔面，分型面，配合面。
模具的型腔面有腐蚀，损伤的须用相应的焊条补焊后，修复成原样，并打磨光滑。
对型腔面有"铝蚀"的小凹坑，必须用砂纸打磨，不留痕迹。
装配模具时，检查冷却系统各路（水、风）管（通水、通风）状况良好，不得有漏风，漏水堵塞现象。
对冷却管内因污垢而缩小通道的现象，一定要除垢处理后方可使用，以免影响冷却效果。
装配下模时，铁浇口套须装到位，各连接固定螺栓拧紧，陶瓷浇口必须安装正，并卡紧，装到位，接口处须用高温水泥或用氧化锌粉抹光滑，不得有松动现象。
铁浇口套必须完好，无腐蚀、粘铝、变形等现象。
4. 模具涂料在有色金属铸造行业里，使用金属型的地方，在它的型腔里，分型面都要使用涂料。
就我们铝轮毂低压铸造的铸型而言，涂料有如下作用：(1). 防止铝合金对型腔的腐蚀，增加铸型的寿命，起着保护模具的作用；(2). 防止铝合金粘结在型腔或分型面上，使生产能连续快速进行；(3). 调节顺序凝固的温度场，创造无缩松的铸件；(4). 涂料使型腔里有一层隔热的保护组织，使金属液易于平稳地流入广大型腔，增加金属液的流动性，增加金属液的填充性能；(5). 金属液往型腔里填充时，涂料能包容一些型腔和金属中析出的一些气体，减少气孔；(6). 减薄局部热节处的涂料或采用快冷涂料，可以减少或消除局部的热节处的缩松；(7). 保温涂料可延缓浇口的冷却速度，涂料是当前唯一可用的法宝；(8). 涂料有利于脱模，特别是石墨涂料 DYCOTE 11#涂料，可以减少飞边的产生和粘铝。
5. 涂料[FS:PAGE]性能和配比我们使用的涂料基本上是深圳派瑞克有限公司研制的 DY08（39#），DY05（34#）。
涂料都是水基耐磨性涂料，是以隔热性的无机晶质材料及粘结剂为主要成份，经特殊工艺制成的糊状，经调配喷涂以后在模具表面形成一层保护组织，DY08（39#）由于颗粒特别细及耐热性能良好，有较强的粘附性，常用其为打底涂料。
DY05（34#）是一种含有高效保温材料的涂料，通过调整喷涂不同的厚度，可使模具形成合理的金属结晶的温度场，有利于金属的顺序凝固，此涂料常作为铸型的面料。
上述两种涂料是两种功能互补的涂料，两者配合使用才能发挥最佳的效果。
6. 涂料的选择涂料的选择应考虑如下事项：(1). 涂料的粘结力：涂料应具有一定的粘附强度，能牢固地粘附在金属型的表面上，在充型时铝液的冲刷和剧烈的温度变化下不开裂，不脱落；(2). 涂料的颗粒度：涂料的颗粒度越细，铸件的表面越光洁，脱模阻力越小，但涂料的排气性差；(3). 涂料的流动性：涂料应有足够的流动性，便于喷涂于型腔表面，或涂刷于型腔表面；(4). 涂料的导热性：根据工艺要求，往往型腔表面的不同部位喷不同的涂料，调节铸件的顺序凝固；(5). 涂料的配比：39#涂料；一份 39#原液加 4 份水，将涂料和水加入搅拌桶搅拌 8??10 分钟。
34#涂料：一份 34#原液 3 份水，将涂料和水按比例加入搅拌桶，搅拌 8??10 分钟。
如图 2 所示。
涂料的配比应注意如下事项：①. 配制好的涂料使用时间不超过 8 小时。
②. 涂料稀释的浓度需要在实践中积累。
涂料太浓，涂层容易喷厚，表面粗糙和结疤。
涂料太稀，型腔不容易上涂料。
以广州必达新技术研究有限公司的涂料为例，DY05（34#）涂料稀释至波美度 20??30 为宜；DY08（39#）涂料稀释至波美度25??28 为宜。
7. 模具的预热和喷涂将准备好的模具送入加热炉内进行加热至350??400℃，保温 3 小时以上，然后再进行喷涂操作。
模具从炉中取出来，用砂纸或钢丝刷清理干净型腔表面的烟尘脏物，然后用风枪喷净模具表面的灰尘。
喷涂料的时候要求模具温度范围在180??250℃之间，不能低于170℃；如果模具温度较低，水份不容易挥发，涂料易积水，涂料的粘附力差，涂料易脱落，影响铸件质量。
如图 4 所示。
图3 模具的预热图 4 喷涂料除涂料的成份外，喷涂的方法也很重要，喷涂方法是否恰当，对涂层质量产生影响，进而也影响铸件质量和铸件合格率。
喷涂料的喷枪咀距喷涂表面距离 230 ??，喷咀太近，涂料容易堆积，涂层易积水，喷嘴太远，涂料粘结不牢。
涂层最好是 3??5 层叠加式的薄层组成，，而不是 1??2 层厚涂料组成，通常情况下，涂层的厚度为0.07??0.2 ??。
喷涂时一定要平稳，要成雾状，不断的移动，不能喷一喷停一停。
上、下、侧模先用 39#涂料作为底层涂料，34#涂料作为面层涂料起主要保温作用，上模由内到外，侧模由下到上，按照顺序凝固的要求控制厚度，一般距离浇口越远的部位涂料的厚度越薄。
下模无特殊要求不允许喷34#涂料。
1.6 开机前的准备工作下图是工艺装配图，开机前必须处理好下面几道工序；1. 保温炉的准备(1). 保温炉在使用以前，要缓慢升温烘烤，分阶段进行升温。