去毛刺工艺大全
11种去毛刺除毛刺方法选择
１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。
跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。
４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。
高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺是钢件表面处理工艺中常用的手段之一，尤其是高碳钢制件因其组织及性能的特点，机械去毛刺表现平庸，使得化学去毛刺成为此类钢件毛刺处理的一种更优的选择。
高碳钢制
件的化学去毛刺工艺，可以将钢件表面的毛刺等缺陷统一处理，保证
钢件表面光洁度的提高，并进一步提升钢件的性能。
1、工艺准备
在进行高碳钢制件化学去毛刺前，需要对钢件进行清洗，以去除
表面的污垢、油污及附着于表面的毛刺等杂质，以免杂质和毛刺在去
毛刺过程中污染去毛刺液，影响去毛刺效果。
经过清洗后，再选择去
毛刺工艺与去毛刺液，适当的去毛刺液的选择有助于提高去毛刺效率，减少去毛刺时间。
2、钢件去毛刺
先将表面已去毛刺、清洗完毕的钢件，放到去毛刺容器中；再将
去毛刺液，按特定比例注入容器内，充分混合。
去毛刺容器内的钢件，按照特定的温度加温，并在容器中进行搅拌，使去毛刺液均匀地散布
在钢件表面，以提高去毛刺效果。
一般待去毛刺完毕后，将钢件及去毛刺容器一起放到洗涤容器中，使用清洗液进行洗涤，消毒处理后，表面毛刺处理完毕。
3、后处理
在处理完去毛刺后，钢件有可能表面黑点光亮状态，可以采用特殊抛光工具来调整表面状态，使表面光滑亮丽。
同时，也可以对钢件表面继续进行防腐或着色的涂装工作，以延长钢件的使用寿命。
总之，高碳钢制件化学去毛刺工艺是一种针对高碳钢制件的特殊表面处理方法，它可以有效的减少表面的毛刺，提高表面质量，提升产品使用性能，是优良的钢铁表面处理华丽流程之一。
机加工铜铝件内孔去毛刺工艺
磁针去毛刺机图片
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光 去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右， 替换工件快，可在机器运转中替人可操作数台 机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一 的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾 之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机 轻易将工件及不锈钢针分离。
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。 以及其他各类五金电子行业
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件 成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可 研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何 耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响 精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
机加工五金件去毛刺/内孔去毛 刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺
典型的机加工内孔毛刺
压铸件去毛刺方法大全
压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺相关要素
机器人本体： •刚性 •位置重复精度 •自由度（轴数）
利用数据库和输入，选择最佳工艺，输入： •加工质量要求 •材质 •尺寸 •毛刺大小位置等加工信息
压铸件去毛刺的方法
三、振磨
借助冲击振动/摩擦去除毛刺。
特点： • 效率一般。 • 毛刺不是全部被去除，而有些会折
2、专用的去毛刺工具 根据工件去毛刺强度及难度可选择不同形式。
适合曲面和内孔
砂片
砂带
压铸件去毛刺的方法
一、人工去毛刺
压铸件去毛刺的方法
人工去毛刺
工具方式： •纯人力 •气动 •电动
人工方式特点：
•良品率低，质量得不到保证 •效率低 •人工成本高 •工人易疲劳导致不良上升和安全隐患 •工件靠摩擦折弯（去料的除外），后期可 能反弹
压铸件去毛刺的方法
四、磨粒流加工（AFM）技术
常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，AFM技术对此比较适合： •可处理0.35mm的微孔毛刺。 •无二次毛刺产生。 •流体特性可以处理复杂位置毛刺。
压铸件去毛刺的方法
五、热能去毛刺（TEM）技术
将需要加工的零件置于充满天然气和氧气混合气体的封闭燃烧 腔内，用火花塞 将混合气体点燃，产生高强度热量，这样便 可彻底将毛刺燃烧掉，而对工件本 身不产生任何损害。适合 精度要求高、多孔洞的产品。
人力资源： •手工去毛刺需要大量的人力，单独招这些人成本不低，可以 考虑外包方式。
压铸件去毛刺的方法
二、机器人去毛刺
压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺
原理类似于人工去毛刺，只是将动力变为机器人。 得到编程技术以及力控技术的支持，实现柔性打磨 （压力与速度的变换），机器 人去毛刺优势凸显。
机加工铜铝件内孔去毛刺工艺
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件 成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可 研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何 耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响 精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
国内磁针去毛刺机现状目前国内磁针去毛刺机主要分为高端中端低端三个层次国内亦有代理商代理销售台湾日本品牌磁针去毛刺机使用磁针去毛刺机关注点4设备合理使用保养磁针去毛刺机图片
机加工五金件去毛刺/内孔去毛 刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺法及弊端
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。 以及其他各类五金电子行业
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光 去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右， 替换工件快，可在机器运转中替换研磨零件。 • 2.操作简单，绝对安全，完全免技术，一人可操作数台 机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一 的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾 之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机 轻易将工件及不锈钢针分离。
雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析
雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析0 引言机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。
而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。
从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。
同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。
因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。
1 事前工艺设计去除方式1.1 对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。
例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。
1.2 选择合理的走刀方向在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。
以毛刺的棱角效应为根据，对加工刀具的走刀方向进行合理的选择，在加工的过程中将出刀口置于与零件棱角φ(两相邻加工面的边棱交角)值较大的位置，这时可以有效的防止、甚至是完全的消除毛刺的产生。
在加工的过程中，即是不能完全的控制毛刺的产生，也应该使得加工的出刀口处于一个容易去除毛刺的部位。
以在车床上车削套筒类零件的端部外锥面为例，若采用从外圆面向锥端部走刀的方式，在锥端部的内壁将容易产生毛刺；而如果将走刀方向设置为从锥端部的内孔向外圆方向走刀时，将能有效的减少加工外圆产生的毛刺数量，从而达到有效改善加工质量的目的。
去毛刺新工艺4
去毛刺新工艺一、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题1.复杂形体易变形，一般对工件表面要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。
2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。
3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。
4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。
二、去毛刺新工艺1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。
2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。
3、电化学去毛刺的决定因素：3.1决定毛刺去除量的主要参数：去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。
一般5到10A。
去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。
一般为十几到几时秒。
工件材料导电率：根据去毛刺的材质有关。
3.2决定去毛刺的参数：电流密度：电流密度决定切削量和表面质量。
导电率：电解液的浓度决定导电率，单位S/cm根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%到25% ,温度对其也有影响。
间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。
电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。
实施温度：一般控制在20到35度之间。
PH值：一般在6.5到8.0之间。
电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。
三、项目适用范围：本项目适用于扭簧也可以加工我厂的733-106、736-14、736A-13整流子组件等各类复杂形体的毛刺处理；可以去除不锈钢、中低碳钢等硬度比较大的导电材质。
四、电化学去毛刺的优点：1.表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。
2.操作简单，它可以通过简单地操作来处理复杂形体的毛刺且不影响工件自身强度。
3.可长期使用，理论上电极可长期使用，无损耗。
4.去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可进行平行加工，一般适用于批量处理。
5.该工艺属于绿色加工方法，电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理，例如NaCl溶液，NaSO4溶液等。
最新PCB线路板的化学去毛刺工艺
最新PCB电路板的化学去毛刺工艺一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。
洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。
与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。
以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。
化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，CULLYGRAT工艺即是该时期的成果。
该工艺是一种浸泡工艺，CULLYGRAT是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。
相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。
第一、高效省时。
相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。
采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。
高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。
由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。
这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。
第二、提高产品表面光洁度。
采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。
工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。
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去毛刺工艺大全
本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺：
1、毛刺是什么
毛刺，在金属加工过程中无处不在。
不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。
主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。
毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。
对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。
一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类：
1. 粗级（硬接触）：属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
2. 普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
3. 精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
4. 超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。
2、6项特种去除毛刺的方法
1. 电解去毛刺
所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
压力为 0.1～0.3 兆帕的低压电解液( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。
当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。
电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。
这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2. 磨粒流去毛刺
磨料流加工技术(AFM)是国外70年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。
3. 磁力研磨去毛刺
磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。
目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。
4. 热能去毛刺
热力去毛刺(TED )是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。
是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内，经火花塞点火，使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。
但工件经过燃爆燃烧后，其氧化粉末会附着工件表面上，必须加以清洗或酸洗。
5. 密镭强力超声波去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵，主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10. 超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。