相控阵焊缝检测操作规程
相控阵操作规程
相控阵操作规程1应用范围1.1 此相控阵程序可以用于一般的相控阵检测，也可以用于炭钢和不锈钢的焊缝和母材的检测1.2 这个相控阵程序可应用在 0.5 到 1 英寸的厚度上，为了和程序保持一致，有效的范围要乘以 0.5 到 1.5 倍（举个例子：最小的尺寸是 0.25 英寸，和最小的一样最大的尺寸是 1 .5 英寸）。
1.3 当需要一个标准的时候，此程序的设计论证了奥林巴斯无损检测相控阵系统符合机械工程师协会标准。
1.4 使用相控阵系统做一个标准的测试演示实例。
1.5 针对产品外形和材料的特殊要求，设计一个大概的相控阵检测计划。
2 超声相控阵检测设备2.1 超声相控阵设备相控阵系统采用脉冲回波的方式,设备的校准和衰减控制增量是 2db 或者更少，相控阵系统包含 16 或者 32 个独立脉冲发射和接收通道，这个系统能够产生和显示扇形扫查图像（也叫 S 扫查），这些图像可以存储便于以后的调用。
2.2 检测人员可以使用真实时间扇形扫查图像，在检测的过程中保证数据的真实性，扇形扫查的图像包括信号的波幅和反射体的深度信息,设计超声的折射角度，相控阵系统拥有多种分析能力，包括 A 扫显示和使用标尺的软件读出，B、C 和扇形扫查图像的导出对缺陷的分析非常有益。
3 表面处理3.1 接触表面—清除阻碍探头的自由移动或者削弱超声震动传播的焊接溅滴和任何粗糙的东西，使探头在完全的接触表面上可以自由的移动。
3.2 焊缝表面—清除使缺陷信号模糊或者不能被发现的不规则形状。
3.3 无法达到的条件，将记录在超声数据报告表格中。
4 检测覆盖和扫查方案4.1 明确的扫查覆盖，焊缝确认，扫查位置的确认。
4.2 扫查覆盖焊缝和焊趾，这个区域包括热影响区。
4.3 使用绘图或者是计算机模拟出适当的检测角度进行扫查计划的论证，此倾斜角度（例子，40 到 60 度或者 55 到 70 度）在检测时被使用，扫查计划被记录下来，这个扫查计划是最终检测报告的一部分。
超声相控阵检测教材-第七章-ISONIC相控阵操作说明
ISONIC相控阵设备操作指南焊缝高级检测软件功能一、进入检测界面1、根据所使用的仪器进入相控阵检测模式，在相控阵界面下点击，见图1所示。
图12、点击进入选项模式，见图2所示。
图23、点击进入焊缝检测模式。
见图3所示。
图34、相控阵探头选择根据检测选用的相控阵探头选择相应的探头型号，如图4所示，图4右上角所显示的即为探头楔块及探头的参数。
如果在“选择探头”的下拉选项中无检测所用的探头型号，则点击手动输入探头及楔块的参数进行保存。
然后点击。
图45、点击进入相控阵扇形扫描参数设置界面，如图5所示。
图5二、检测参数设置：1、基础参数设置：●增益：根据检测对象所需的检测灵敏度进行设置。
●声程：根据检测对象设置声程范围。
●声速：设置为横波声速（例如：钢中横波声速为3230m/s）。
●显示延迟：就是常说的“零偏”设置。
点击（如图6所示），通过点击左键或右键，将“表面补偿”设置为激活状态（如图7、图8所示），点击，仪器将自动校准“零偏”。
自动校准后的显示延迟将会自动修正为探头延迟，如图6所示。
注：此处“表面补偿”为调节检测参数时所选用的入射角度（“激发设置”中所选取的调节检测参数的入射角度）在探头楔块中传播的延时，及探头延时，仪器自动校准“表面补偿”，即零偏后，显示延迟与“测量参数”中的探头延迟相同。
“测量参数”中的探头延迟，当选定入射角度后，仪器自动计算生成，所以是不可修改的，调节的左键右键为灰色图标。
如图9、图10所示。
本次示例选择的入射角度为55°，探头延时为13.45us。
图6图7图8图9图10●抑制：设置为0%2、激发参数设置：●增益：根据检测对象所需的检测灵敏度进行设置。
●激发模式：设置为单晶。
●脉冲宽度：主要用于优化脉冲回波信号。
初始设置为探头频率周期的一半，将探头置于放置在被检工件或标准试块上，根据脉冲回波的信号质量，点击左键或右键进行微调。
如图11所示。
注：调节依据准则为：脉冲回波信号脉宽最窄且相对回波高度最高。
相控阵检测环焊缝操作流程
相控阵检测环焊缝操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝相控阵超声检测
管道对接焊缝的检测是在工业生产中非常关键的环节之一。
传统的检测方法对于管道
对接焊缝的检测效果并不理想，容易产生漏检漏报的情况。
相控阵超声检测技术是一种非
常有效的管道对接焊缝检测方法。
相控阵超声检测技术是一种通过矩阵阵列传感器对被测物体进行检测的方法。
相控阵
超声检测技术能够通过调节每个传感器发射的超声波的相位和振幅，实现对被测物体不同
方向、不同角度的全方位检测。
相控阵超声检测技术具有检测速度快、灵敏度高、成像效
果好等优点，因此在管道对接焊缝的检测中得到了广泛应用。
需要准备一套相控阵超声检测系统。
该系统由一组矩阵阵列传感器、一台控制器和一
台显示器组成。
传感器可以根据具体的检测需求来选择，常用的有线阵、固化高分子阵等。
控制器负责控制传感器发射超声波的相位和振幅，显示器用于显示检测结果。
然后，需要对管道对接焊缝进行准备工作。
要清洁管道表面，确保没有杂质和腐蚀物等。
然后，需要根据具体需要选择合适的探头，将其固定在管道表面，并进行适当的校
准。
接下来，开始进行相控阵超声检测。
控制器通过调节传感器发射超声波的相位和振幅
来实现所需的检测角度和方向。
传感器发射的超声波经过管道表面的对接焊缝后，会被反
射回来并被传感器接收。
通过分析接收到的信号，可以确定管道对接焊缝的存在和位置。
将检测结果进行显示和记录。
检测结果会显示在显示器上，并可以保存下来，方便进
行后续的分析和比较。
相控阵超声检测仪操作规程
相控阵超声检测仪操作规程一、引言相控阵超声检测仪是一种先进的无损检测设备，广泛应用于工业领域。
本文将介绍相控阵超声检测仪的操作规程，以帮助操作人员正确、安全地使用该设备。
二、设备准备1. 确认设备完好无损，检查设备外观是否有损坏。
2. 检查设备电源线是否连接稳固。
3. 检查设备的电源是否正常工作。
4. 准备好相应的超声探头，确保探头与设备连接良好。
三、操作步骤1. 启动设备a. 按下电源按钮，等待设备启动。
b. 检查设备显示屏，确保设备已成功启动。
2. 设置参数a. 使用设备上的菜单键或旋钮，进入参数设置界面。
b. 根据实际需要，设置相应的参数，如频率、增益、脉冲宽度等。
c. 确认参数设置无误后，保存设置并退出参数设置界面。
3. 连接探头a. 将探头插入设备上的探头接口，确保插头与接口完全贴合。
b. 固定探头，确保其不会松动或脱落。
4. 校准设备a. 按照设备操作手册的要求，进行设备校准。
b. 根据需要，进行探头校准和基准校准等操作，确保设备能够准确地进行超声检测。
5. 进行检测a. 将探头放置在待检测物体表面，确保与物体接触良好。
b. 按下开始检测按钮，设备将开始进行超声检测。
c. 观察设备显示屏上的检测结果，根据需要进行数据记录或图像保存。
6. 结束操作a. 检测完成后，按下停止按钮，设备将停止检测。
b. 关闭设备电源，断开电源线连接。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，如手套、护目镜等。
2. 避免将设备放置在高温、潮湿或易燃物品附近。
3. 禁止在设备运行时随意拔插电源线或探头。
4. 如果设备发生异常情况或故障，应立即停止使用，并联系维修人员进行检修。
5. 禁止将设备用于非法或未授权的用途。
五、操作技巧1. 根据待检测物体的特点和检测要求，选择合适的探头和参数设置。
2. 确保探头与待检测物体表面保持良好的接触，避免空气或涂层的干扰。
3. 在进行超声检测时，保持设备稳定，避免晃动或碰撞。
相控阵检测工艺规程
延迟法则 delay law 参与波束形成的发射和接收探头阵元以及对应每个阵元的发射电路和接收电路时序和时间间 隔的控制规则，一般包含阵元激发延迟规则、发射延迟规则、接收延迟规则等。阵元激发延 迟规则可以控制阵元激发的数量、起始位置；发射延迟规则可以控制发射声束的偏转、聚焦 和聚焦偏转；接收延迟规则可以动态地改变接收信号的聚焦延迟，控制接收声束的动态聚焦。 3.4 激发孔径 active aperture 相控阵探头一次激发阵元数的有效长度和宽度，如图2所示。对于线阵探头，其激发孔径长度 A按式（1）计算。
A=n·e+g·（n- 1） ·······························（1）
A——激发孔径；g——相邻阵元之间的间隙；e——阵元宽度； n——激发阵元数量；p——相邻两阵元中心线间距；w——阵元高度
图2 激发孔径 3.5 电子扫描 electronic scanning 指以电子方式实现对工件的扫查，即通过延迟法则实现波束的移动或角度偏转，使之扫过工 件中被检测区域。。 3.6 线扫描 linear electronic scanning（E-scan） 采用不同的阵元和相同延迟法则得到的声束，在确定范围内沿相控阵探头长度方向扫描被检 件，以实现类似常规手动超声波检测探头前后移动的检测效果，也称作E 扫描。线扫描包括 直入射线扫描和斜入射线扫描两种。 3.7 扇扫描 sectorial electronic scanning（S-scan） 采用同一组阵元和不同延迟法则得到的声束，在确定角度范围内扫描被检件，也称作S 扫描。 3.8 探头前端距 probe position 焊接接头检测时，探头前端距焊缝中心线的距离。 3.9 机械扫查 mechanical scan 以机械方式实现对工件的扫查，即通过移动探头实现波束的移动，使之扫过工件中的被检测 区域。 3.10 平行线扫查 parallel scan 探头在距焊缝中心线一定距离S 的位置上，平行于焊缝方向进行的直线移动，以获得并记录 声束覆盖范围内整条焊缝信息，如图3 所示。
相控阵焊缝检测操作规程
焊缝相控阵超声检测操作规程１、插好CF卡，开机，选择进入omniscan系统２、参数设置➢进入向导菜单在组菜单中，设置工件形状／尺寸／材质；设置探头参数，对于ＲＤ探头，可以选择自动探测；设置楔块，选择和探头相应型号。
在聚焦法则菜单中，选择扇扫／线扫；选择波形；选择晶片数量和第一晶片编号（晶片数量一般选择16，为减少杂波，第一晶片一般从中间编号开始选取）；设置角度，一般初步设置偏转角度为38~70°，选择聚焦深度，一次波探伤时，聚焦深度设定为焊缝深度，二次波探伤时，聚焦深度设定为两倍焊缝深度（常规超声检测小径管会用到三次波，相控阵探伤最多用到二次波，如用到三次波，则横波与纵波发生波型转换，波束较多较乱，可能产生伪缺陷）；生成聚焦法则。
➢进入ＵＴ菜单脉冲发生器选择脉冲回波模式，电压选择与能量有关，板厚大于十几mm的选择80V 高电压；接收器滤波器选择和探头中心频率相同频率滤波，检波选择全检波，视频滤波器开启。
➢进入显示菜单在覆盖菜单中，选择光标开启，覆盖开启。
３、确定扫查轴➢用端角回波法确定探头前沿：将探头置于工件端角，找到一次底面波和一次上表面波，测量探头前沿距工件边缘距离d，保证距离d大于焊缝宽度的一半（为防止探头放置到楔块上），在距焊缝中心d位置画出扫查轴。
➢根据扫描图形，精确调整扫查角度和扫查范围：扫查起始范围小于壁厚一半，最大范围小于三倍壁厚；返回聚焦法则菜单，精确调整扫查角度。
４、校准灵敏度➢返回向导菜单，进入校准菜单，类型选择超声，模式选择灵敏度，参考波幅缺省设置８０％，误差缺省设置５，可以自行更改。
➢找到标定孔回波，用闸门锁定回波；移动探头（探头移动过程中保证中心波束对准标准孔），调整增益和补偿增益，得到覆盖所有角度的平滑包络线，按校准键校准，确定校准。
薄板衰减小，只需要进行灵敏度校准；厚板（大于40mm）检测需要做TCG曲线进行深度能量补偿。
５、扫查和分析➢表面补偿３～８dＢ，沿扫查轴扫查焊缝，按冻结键保存疑似回波；➢缺陷定位：进入向导菜单，在测量菜单中选择S扫，利用飞梭将角度线调至缺陷图像上，在Ａ扫窗口显示缺陷波形，移动红色参考线和绿色定位线进行位置测量。
(完整版)相控阵检测工艺规程
超声相控阵检测工艺规程1范围1.1本部分适用于金属材料制承压设备用原材料或零部件和焊接接头的相控阵超声检测，以及金属材料制在用承压设备的相控阵超声检测。
对于聚乙烯管道电熔接头，可参照附录 C进行相控阵超声检测。
1.2 与承压设备有关的支撑件和结构件的相控阵超声检测也可参照本标准执行。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 12604.1 无损检测术语超声检测GB/T 29460 含缺陷聚乙烯管道电熔接头安全评定GB 15558.1 燃气用埋地聚乙烯（ PE）管道系统第 1部分：管材GB 15558.2 燃气用埋地聚乙烯（ PE）管道系统第 2部分：管件JB/T 8428 无损检测超声试块通用规范JB/T 11731 无损检测超声相控阵探头通用技术条件JB/T 11779 无损检测相控阵超声检测仪技术条件JB/T 10062 超声探伤用探头性能测试方法NB/T 47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.3 承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T 47013.10 承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测3术语和定义GB/T 12604.1、GB/T 29460、NB/T 47013.3和NB/T 47013.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1坐标定义coordinate definition规定检测起始参考点 O点以及 X 、 Y和 Z坐标的含义，如图 1所示。
O：设定的检测起始参考点； X ：沿焊缝长度方向的坐标；Y ：沿焊缝宽度方向的坐标； Z：沿焊缝厚度方向的坐标图1 坐标定义3.2相控阵超声检测phased array ultrasonic testing根据设定的延迟法则激发相控阵阵列探头各独立压电晶片（阵元），合成声束并实现声束的移动、偏转和聚焦等功能，再按一定的延迟法则接收超声信号并以图像的方式显示被检对象内部状态的超声检测技术。
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焊缝相控阵超声检测操作规程
１、插好CF卡，开机，选择进入omniscan系统
２、参数设置
➢进入向导菜单
在组菜单中，设置工件形状／尺寸／材质；设置探头参数，对于ＲＤ探头，可以选择自动探测；设置楔块，选择和探头相应型号。
在聚焦法则菜单中，选择扇扫／线扫；选择波形；选择晶片数量和第一晶片编号（晶片数量一般选择16，为减少杂波，第一晶片一般从中间编号开始选取）；设置角度，一般初步设置偏转角度为38~70°，选择聚焦深度，一次波探伤时，聚焦深度设定为焊缝深度，二次波探伤时，聚焦深度设定为两倍焊缝深度（常规超声检测小径管会用到三次波，相控阵探伤最多用到二次波，如用到三次波，则横波与纵波发生波型转换，波束较多较乱，可能产生伪缺陷）；生成聚焦法则。
➢进入ＵＴ菜单
脉冲发生器选择脉冲回波模式，电压选择与能量有关，板厚大于十几mm的选择80V 高电压；接收器滤波器选择和探头中心频率相同频率滤波，检波选择全检波，视频滤波器开启。
➢进入显示菜单
在覆盖菜单中，选择光标开启，覆盖开启。
３、确定扫查轴
➢用端角回波法确定探头前沿：将探头置于工件端角，找到一次底面波和一次上表面波，测量探头前沿距工件边缘距离d，保证距离d大于焊缝宽度的一半（为防止探头放置到楔块上），在距焊缝中心d位置画出扫查轴。
➢根据扫描图形，精确调整扫查角度和扫查范围：扫查起始范围小于壁厚一半，最大范围小于三倍壁厚；返回聚焦法则菜单，精确调整扫查角度。
４、校准灵敏度
➢返回向导菜单，进入校准菜单，类型选择超声，模式选择灵敏度，参考波幅缺省设置８０％，误差缺省设置５，可以自行更改。
➢找到标定孔回波，用闸门锁定回波；
移动探头（探头移动过程中保证中心波束对准标准孔），调整增益和补偿增益，得到覆盖所有角度的平滑包络线，按校准键校准，确定校准。
薄板衰减小，只需要进行灵敏度校准；厚板（大于40mm）检测需要做TCG曲线进行深度能量补偿。
５、扫查和分析
➢表面补偿３～８dＢ，沿扫查轴扫查焊缝，按冻结键保存疑似回波；
➢缺陷定位：进入向导菜单，在测量菜单中选择S扫，利用飞梭将角度线调至缺陷图像上，在Ａ扫窗口显示缺陷波形，移动红色参考线和绿色定位线进行位置测量。
缺陷定量：移动探头，找到缺陷端点回波，测量两点之间距离。
保存及打开文件
保存：
找到缺陷信号后，先按冻结键，然后点击主菜单，选择“文件”，给文件命名，进入保存模式设置，选“保存数据”，则data就保存好了。
另外，还可以保存设置和保存图像。
打开：
点击“打开”，选择相应的“文件类型”。
文件在CF卡中保存位置：
数据文件：user/data;
图像文件：user/screen;
设置文件：user/setup。
声速测定
横波声速测定：任意设置工件厚度，扫描角度等．
进入向导，校准菜单，模式选择声速校准；
找到工件的两个回波信号；
确定两个回波信号深度；
用闸门获取回波信号；
自动生成声速；
ＴＣＧ曲线制作
利用Ａ３试块制作
参数设置步骤同上；
进入向导，校准菜单，选择ＴＣＧ曲线校准；
设置基准点：用灵敏度标定得到第一个点（深度１０mm）；
找到第二个点（深度２０mm）回波，用闸门锁定，移动探头，得到平滑包络线，校准，回波自动升至８０％；
依照相同方法确定第３，４．．．．个点，最终生成ＴＣＧ曲线．
ＴＣＧ曲线显示不同深度的能量补偿，是波幅恒定，增益改变得到。
在检测过程中，对任意深度，尺寸和标定孔相同的缺陷回波高为８０％。