回转窑参数控制意义和范围
回转窑技术参数及工作原理
回转窑技术参数及工作原理回转窑是一种常用的烧结设备，广泛应用于水泥、冶金、化工等行业。
本文将介绍回转窑的技术参数及工作原理。
一、技术参数1. 窑体尺寸：回转窑的尺寸主要由窑筒直径和窑长两个参数决定。
一般窑筒直径为3-6米，窑长为30-150米，具体尺寸根据生产需求而定。
2. 转速：回转窑的转速是指窑筒每分钟旋转的圈数，通常为0.2-4.0转/分钟。
转速的选择应结合烧结物料的性质和生产工艺要求，以确保物料在窑内充分烧结。
3. 倾斜角度：回转窑的倾斜角度对物料的烧结效果有重要影响。
一般来说，倾斜角度为3-5度，过大或过小都会影响烧结效果。
4. 烧成温度：回转窑的烧成温度取决于生产工艺和物料的特性。
通常在1200-1500摄氏度之间，不同行业和产品的要求有所不同。
二、工作原理回转窑由筒体、带有轮圈的支撑装置、传动装置、密封装置等组成。
物料由窑头进料口进入回转窑，随着窑筒的旋转逐渐向窑尾移动。
在运动过程中，物料在重力的作用下沿着窑筒的倾斜方向逐渐下滑。
在回转窑内，物料经历了多个区域的热交换和化学反应。
首先是预热区，物料在此区域受到燃料燃烧产生的高温气体的预热作用，水分被蒸发，有机物被分解。
然后进入煅烧区，物料在高温区域中发生煅烧反应，形成熟料。
最后是冷却区，物料在此区域被冷却气体冷却，减少温度。
回转窑的工作原理可以简单概括为：物料在回转窑内受到高温气体和窑筒的作用，经过一系列的热交换和化学反应，最终形成所需的产品。
三、回转窑的优势1. 适应性强：回转窑适用于多种物料的烧结，如水泥熟料、石灰石、铁矿石等。
并且可以根据生产需要进行调整和改进。
2. 热能利用高效：回转窑内的物料与高温气体进行热交换，热能利用效率较高，有利于节能减排。
3. 产品质量好：回转窑能够实现物料的均匀受热和充分烧结，从而提高产品的质量。
4. 生产能力大：回转窑的生产能力大，适用于大规模生产。
回转窑是一种重要的烧结设备，具有广泛的应用前景。
3.2x50米水泥回转窑的技术参数
3.2x50米水泥回转窑的技术参数1.引言水泥回转窑是水泥生产过程中不可或缺的设备之一。
对于3.2x50米水泥回转窑来说，了解其技术参数对于生产过程的优化和改进至关重要。
本文将详细介绍3.2x50米水泥回转窑的技术参数，包括其尺寸、传动方式、生产能力等方面的信息。
2.尺寸参数2.1长度3.2x50米水泥回转窑的长度为50米，该尺寸的选择主要考虑到产能和工艺要求。
较长的回转窑能够增加物料在设备内的停留时间，从而更好地完成煅烧和热交换过程。
2.2直径3.2x50米水泥回转窑的直径为3.2米。
较大的直径可以增加窑内物料的分散程度，提高反应效率和产能。
同时，适当的直径也能保证物料在窑内的层流运动，有利于热能的传递和利用。
2.3转速3.2x50米水泥回转窑的设计转速为0.36-3.57转/分钟。
合理的转速选择可以平衡物料在回转窑内的停留时间和混合均匀度，以及热交换的效果。
同时，根据物料的热敏性和工艺要求，转速的调整可以满足不同生产情况下的需要。
3.传动方式3.2x50米水泥回转窑采用液压传动方式。
这种传动方式具有结构简单、可靠性高、传动效率高等优点。
液压传动系统能够更好地适应窑体的变形和扭转，并且可以实现对回转窑的精确控制。
4.生产能力3.2x50米水泥回转窑的生产能力为3000-5000吨/天。
生产能力的选择与设备尺寸、生产工艺以及原料情况等因素紧密相关。
在确定生产能力时，需要综合考虑设备的可靠性、安全性以及经济性等方面的指标。
5.燃料种类和消耗3.2x50米水泥回转窑常用的燃料种类包括煤粉、重油、天然气等。
其燃料消耗量取决于具体燃料的热值和质量，同时还受到窑体结构、气氛控制和热交换效果等因素的影响。
准确计算和控制燃料消耗量是提高水泥回转窑生产效率和降低生产成本的重要手段之一。
6.环保性能3.2x50米水泥回转窑具备一定的环保性能，主要体现在以下方面：-窑气排放经过除尘处理，确保排放物浓度符合环保要求；-采用先进的热交换技术，提高能源利用效率，减少能源浪费；-优化窑内物料流动和热交换过程，减少废气排放。
回转窑工作原理
回转窑工作原理回转窑是一种常用的工业设备，广泛应用于水泥生产、冶金、化工等行业。
它通过旋转的方式将物料进行加热、干燥、煅烧等处理，实现了物料的热交换和化学反应。
本文将详细介绍回转窑的工作原理及其相关参数。
一、回转窑的结构和工作原理回转窑主要由筒体、传动装置、支撑装置、密封装置和燃烧装置等组成。
筒体是回转窑的主体部分，通常为钢制或耐火材料制成的圆筒形结构。
传动装置通过电机、减速器和齿轮等将动力传递给回转窑，使其旋转起来。
支撑装置可以保证回转窑的稳定运行，通常由轮胎和支撑滚筒组成。
密封装置用于防止物料和烟气的泄漏，以提高能源利用率。
燃烧装置则为回转窑提供所需的热能，常见的燃料有煤粉、天然气和重油等。
回转窑的工作原理可以简单概括为：物料从进料口进入回转窑的一端，随着回转窑的旋转逐渐向另一端移动。
在回转窑内部，物料与高温烟气进行热交换，达到加热、干燥和煅烧的目的。
同时，由于回转窑的旋转，物料会不断地受到离心力的作用，使其在回转窑内部形成螺旋状流动，从而增加了物料与烟气的接触面积，提高了传热效率。
最后，经过一段时间的处理，物料从回转窑的另一端排出，完成整个处理过程。
二、回转窑的工作参数回转窑的工作参数对于其工作效果和产品质量具有重要影响，下面将介绍几个常用的工作参数。
1. 回转速度：回转速度是指回转窑的转速，通常以转每分钟（r/min）为单位。
回转速度的选择应根据物料的性质、处理要求和设备的设计要求等因素综合考虑。
过高的回转速度会增加能耗，过低则会影响物料的处理效果。
2. 倾角：倾角是指回转窑轴线与水平面的夹角，常见的倾角范围为1°-5°。
倾角的选择主要取决于物料的流动性和处理要求。
较大的倾角有助于物料在回转窑内部形成螺旋状流动，提高传热效率和物料的混合均匀性。
3. 进料速度：进料速度是指物料在回转窑内的进料量，通常以吨/小时（t/h）为单位。
进料速度的选择应根据物料的性质、处理要求和设备的处理能力等因素综合考虑。
石灰回转窑技术参数
石灰回转窑技术参数
石灰回转窑的技术参数包括以下方面：
1. 窑筒直径：一般在
2.5-6米之间，直径越大，生产能力越高。
2. 窑筒长度：一般在30-200米之间，长度越长，烧结时间越长，烧成的产品质量越好。
3. 倾角：一般在1%-5%之间，倾角越大，物料在窑筒中的停留时间越长，适合于生产精细产品。
4. 旋转速度：一般在0.5-3转/分钟之间，旋转速度越快，物料在窑筒中的停留时间越短，适合于生产大批量产品。
5. 石灰回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并需设置辅助传动，辅助传动应有备用电源。
6. 回转窑的烧成带筒体的冷却宜采用强制风冷，回转窑烧成带应有筒体温度的检测措施。
7. 窑体直径：400t石灰回转窑的直径一般为4-6米，根据生产需求和设备布局进行选择。
8. 窑体长度：窑体长度一般为30-60米，根据生产工艺和石灰石原料的特性来确定。
9. 倾角：一般为3-5度，它的选择与石灰石原料的性质有关。
这些参数的选择需要根据具体生产需求和设备布局等因素进行综合考虑。
回转窑参数控制意义和范围
回转窑参数控制意义和范围回转窑是一种常用于水泥生产中的设备，主要用于石灰石和粘土等原料的烧结，以产生水泥熟料。
回转窑的参数控制对于生产过程的稳定性和产品质量的控制具有重要意义。
本文将就回转窑的参数控制的意义和范围进行讨论。
回转窑的参数控制主要涉及燃烧温度、燃烧时间、氧化还原环境和物料层厚度等方面的控制。
这些参数在回转窑的生产过程中起到关键作用，对于熟料的烧成过程和成品的质量具有直接影响。
首先，燃烧温度是回转窑参数控制的重要指标之一、燃烧温度的控制直接影响到熟料的烧成程度和质量。
如果燃烧温度过高，将导致熟料过烧或熔化，使得熟料颗粒产生粘聚或熔结现象，从而影响水泥品质。
而如果燃烧温度过低，将导致熟料烧成不充分，无法达到所要求的强度和硬度。
因此，通过控制燃烧温度，可以实现熟料的最佳烧成效果，提高产品质量。
其次，燃烧时间是回转窑参数控制的另一个关键指标。
燃烧时间是指物料在回转窑中停留的时间，也是熟料烧成的关键环节。
燃烧时间过长会导致能耗过高、生产效率低下；而燃烧时间过短则无法实现物料的充分烧结和矿物相变，从而影响产品的性能。
因此，通过控制燃烧时间，可以实现物料的最佳烧结和相变效果，提高产品的品质。
再次，氧化还原环境是回转窑参数控制的重要方面之一、氧化还原环境是指回转窑中燃烧所需要的氧气量与燃料之间的比例关系。
适当的氧化还原环境可以提供充足的氧气，有助于燃料的完全燃烧，从而提高燃烧温度和燃烧效率，提高产品的质量。
而氧化还原环境不良会导致燃烧温度不稳定，燃烧效率低下，从而影响熟料的品质。
最后，物料层厚度是回转窑参数控制的另一个重要指标。
物料层厚度的控制直接影响到回转窑内的热交换和物料的热传导。
适当的物料层厚度可以提供充足的换热面积，有助于热能的传递和物料的均匀加热，从而提高熟料的烧成效果和产品的质量。
而物料层厚度过大或过小都会导致热交换不充分，影响熟料的质量。
总之，回转窑的参数控制对于提高生产过程的稳定性和产品质量具有重要意义。
直经3.5x54米石灰回转窑参数
直经3.5x54米石灰回转窑参数1.简介本文档将介绍直经3.5x54米石灰回转窑的参数及相关知识。
石灰回转窑是石灰生产过程中的核心设备之一，其参数的合理设置对石灰生产过程的效率和产品质量有着重要的影响。
2.石灰回转窑的基本原理石灰回转窑是一种由钢制而成的圆筒形设备，通过不断旋转使石灰原料在窑内受热分解，产生石灰和二氧化碳。
其基本原理可以概括为以下几点：-石灰回转窑倾斜设置，使石灰原料从窑的一端注入，并在整个过程中逐渐向另一端移动。
-石灰回转窑内部设置有一系列提升板，用于提升和混合石灰原料，并促使其与燃料充分接触，提高石灰产生的效率。
-回转窑内部通过燃烧器提供热能，石灰原料在高温下发生石灰石分解反应，并逐渐转化为活性氧化钙。
3.直经3.5x54米石灰回转窑的参数直经3.5x54米石灰回转窑的参数如下：-直径:3.5米-长度:54米-倾角:3.5%-旋转速度:0.3-2.0转/分钟-生产能力:300-600吨/天4.参数对石灰生产的影响直经3.5x54米石灰回转窑的参数对石灰生产过程有着重要的影响。
以下是几个关键参数及其影响：4.1.倾角石灰回转窑的倾角会影响石灰原料在窑内的滞留时间。
较小的倾角可增加石灰原料在窑内的停留时间，有利于石灰石的充分分解，提高产量和活性氧化钙的品质。
4.2.旋转速度旋转速度影响着石灰原料在回转窑内的运动方式和速度。
适当的旋转速度能够使石灰原料在窑内均匀受热，加速反应速率，提高石灰产量。
然而，过高的旋转速度可能会导致石灰原料在回转窑内的居住时间减少，降低石灰石分解的程度。
4.3.生产能力直经3.5x54米石灰回转窑的生产能力与其直径和长度相关。
生产能力对石灰生产企业来说是重要的参数之一，根据企业的需求和规模选择合适的生产能力，以提高生产效率和经济效益。
5.结论直经3.5x54米石灰回转窑是一种常用的石灰生产设备，其参数的合理设置对石灰生产的效率和产品质量具有重要意义。
本文档对该型号的石灰回转窑的参数进行了详细介绍，并分析了倾角、旋转速度和生产能力对石灰生产的影响。
回转窑技术参数
回转窑技术参数回转窑技术是一种重要的窑炉燃烧设备，广泛应用于水泥生产过程中的煅烧环节。
本文将介绍回转窑技术的参数，包括生产能力、燃料类型、热工参数等方面的内容。
回转窑的生产能力是指在单位时间内窑内产生的水泥熟料量，通常以吨/小时来表示。
生产能力的大小与回转窑的尺寸、采用的辅助设施以及工艺参数等因素有关。
一般而言，回转窑的生产能力在几十到几百吨/小时之间。
回转窑的燃料类型主要包括固体燃料和液体燃料两种。
固体燃料可以是煤炭、焦炭、木材、废弃物等，液体燃料主要是石油类产品。
选择燃料类型需要考虑其燃烧特性、供应稳定性、价格等因素，并且还需要满足环保要求。
回转窑的热工参数是指在煅烧过程中需要控制的温度、氧含量、通风等参数。
其中，温度是非常重要的参数，可以直接影响水泥熟料的质量。
通常情况下，回转窑中的温度控制在1200℃到1450℃之间，以确保熟料的充分煅烧和矿物相的转变。
此外，回转窑的转速也是一个重要的参数之一。
转速的选择需要平衡产量和燃料消耗之间的关系。
较低的转速可以延长窑内物料的停留时间，有利于煅烧过程的进行，但会增加能耗。
较高的转速可以提高生产能力，但可能会影响熟料的煅烧质量。
回转窑的建筑形式分为直立式和倾斜式两种。
直立式回转窑的结构相对简单，适用于小型的水泥生产线。
倾斜式回转窑的设计更为复杂，但由于其斜置的设计可以改善煅烧过程中物料的流动性，从而提高生产效率。
此外，回转窑还需要考虑其他辅助设施，如预热器、冷却机、尾气处理装置等。
这些设施的设计和选型直接影响着回转窑的热能利用率和环境排放。
总之，回转窑技术参数对于水泥生产过程的效率和产品质量起着重要的作用。
了解回转窑技术参数的基本原理，对于提高生产效率、降低能耗以及减少环境污染具有重要的意义。
(整理)回转窑技术参数.
(整理)回转窑技术参数.回转窑是用于生产水泥、石灰、铁精矿和活性石灰等物料的重要设备。
它具有体积大、适用范围广、热量利用率高等特点，被广泛应用于建材、冶金、化工等行业。
回转窑的技术参数涉及到其结构、尺寸、能耗、生产能力等方面，下面我们来详细介绍一下。
1. 结构和尺寸：回转窑的结构主要包括筒体、轴承、齿轮环、轴承座等部件。
筒体通常采用直径较大的圆筒形状，长度根据生产需要而定。
一般来说，回转窑的直径在2.5米到7米之间，长度可以达到70米以上。
2. 制备能耗：回转窑的能耗主要包括燃烧燃料所需的热量和电力消耗。
不同的燃料和物料具有不同的热值和消耗量。
一般来说，燃烧煤粉需要的热量约为2800-3000千卡/千克，燃烧重油约为10000千卡/千克，燃烧天然气约为8300千卡/立方米。
而电力消耗根据生产能力和设备配置而定，一般为50-70千瓦时/吨物料。
3. 生产能力：回转窑的生产能力主要受到物料性质、窑筒尺寸和转速等因素的影响。
一般来说，水泥产线上的回转窑生产能力为1000-8000吨/天，石灰产线上的回转窑生产能力为100-1000吨/天。
生产能力还可通过改变生产线的运行时间和窑筒转速来调节。
4. 窑筒转速：回转窑的转速对于物料煅烧的均匀性和产量具有重要影响。
一般来说，水泥生产中回转窑的转速为0.3-2转/分钟，石灰生产中的回转窑转速为0.25-0.5转/分钟。
转速过高会导致物料不充分煅烧，转速过低则会影响生产效率。
5. 窑炉热效率：回转窑的热效率是评估其能耗高低和燃料利用率的重要指标。
热效率取决于回转窑的结构设计、燃料种类和燃烧系统的性能等因素。
一般来说，回转窑的热效率可达到60%-80%。
总结：回转窑是一种常见的重要工业设备，其技术参数包括结构和尺寸、能耗、生产能力、窑筒转速和热效率等方面。
了解这些参数可以帮助我们更好地使用和选择回转窑，提高生产效率和降低能耗。
同时，不同行业和不同生产要求可能会有一些特殊的技术参数，需要根据实际情况进行调整和优化。
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注意事项
１、风煤匹配不合理， 过剩空气系数偏低，通 常在０．９～１．０左 分解炉各 右，且不稳定； 部位压力 ２、煤粉喂量不稳定， 聚变，入 计量波动大； 窑溜子温 ３、分解炉系统温度控 度忽高忽 制偏高，分解率太高， 低，煤粉 通常大于９５％； 在炉内出 现“爆燃” ４、喂料不稳定，有脉 冲现象； 现象 ５、系统漏风点多； ６、操作不当，调整频 繁
常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 注意事项
堵
塞
1、筒内有杂物，垮塌耐 火材料，结皮掉落； 2、翻板阀动作不灵活或 漏风量太大； 3、用风不合理，风料配 合不好； 4、高温结皮； 5、系统开、停机频繁； 6、操作不当，工艺管理 不到位； 7、碱、酸、氨等有害成 分富集。
1、定期检查， 1、每次检修清理杂物进行 杜绝任何地点 投球确认； 漏风或内漏； 2、修理好翻板阀保证工 2、清料时注意 作灵活； 安全保护； 3、投料过程要逐步加风、 3、堵塞时检查 加料不能太猛； 应由上而下， 4、减少机、电故障率； 清堵时应由下 而上； 5、杜绝烧高温； 4、每次检修清 6、定期清结皮； 理各处结皮、 7、稳定原燃材料成分。 积料。
常见故障与处理办法
现象 产生原因 处理方法 注意事项 1、检修期间 认真检查炉内 各部位形状及 尺寸 2、一些重要 部位如溜管、 撒料箱修补后 一定要拆模验 收 3、有燃烧器 的分解炉一定 要根据情况定 期更换
炉 锥 部 结 皮
1、合理调整分料挡板， 1、分解炉内部有局部高 让物料均匀分布在炉内 温现象 2、适当煤质变化及时调 2、煤质变化大、全硫 整用风比例，通常可关小 高、挥发份高、发热量 三次风挡板和燃烧器用风 大 3、检查各撒料箱和溜管 3、各部位结构发生变 形状及时按图恢复 化、物料分散度不好或 4、操作上炉内温度应不 分料挡板卡死 大于900℃，炉出口温度 4、操作原因，长期高 应小于880℃，只要入窑 温 分解率在92-95%之间温 度越低越好。
常见故障与处理办法
现象 产生原因 1、缩口变大 2、辅助下料口分料 太多 3、用风过小 4、缩口结皮过厚， 产量太高 5、窑炉用风比例不 对 6、来料不稳定 处理方法 注意事项
缩 口 塌 料
1、此状态下往往伴 随预热系统高温，窑 1、恢复缩口形状 头却烧不亮，质量不 2、调整好分料挡板 易控制；2、入窑溜 开度，通常辅助下料 子分解率正常是假象， 因为从缩口落入窑内 口不大于30% 3、投料或投炉初期 的生料分解炉很低； 3、三次风及缩口上 可适当加大抽风， 部的壳体漏风要堵好， 保证密封性能。
常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 1、增加一次风机转速，适量 增加轴流风挡板，适量增加窑 内风速，全开中心流挡板； 2、稳定油量，油压，查找油 路不畅原因； 3、升温、投料过程中要坚持 “慢升温，不回头”以及“由 前往后”的原则，风煤配合要 根据情况及时调整。 注意事项
回
火
1、气体喷出的 速度小于火焰 传播速度很多， 火焰根部可能 移至烧嘴中， 时而发生爆炸 的现象； 2、油压不稳； 3、操作用风不 当。
滑 移 量
窑 头 负 压
1、可加大窑头排风机挡 板； 1、保证系统安全、密 2、视电收尘入口温度减 闭； 小冷却机鼓风量； 2、保证窑内通风 3、视O2情况加大窑尾排 风。
-20~-100Pa
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参数 意义及作用 1、反应窑内燃 料供给量及总 热量； 2、反应生料的 易烧性； 3、反应火焰长 短； 4、煤粉的燃烧 状况 控制方法 合理范围
入 1、反应入窑生料 窑 表现，分解率的 高低； 溜 2、反应生料的易 子 烧性； 温 3、反应用煤比例 度 （温 是否合理； 度高） 4、反应煤粉质量
1、保证入窑表观分解率 92~95%之间即可； 2、稳定生料成分； 3、调整合理的风煤比例，确 保O2充足； 4、提高煤粉质量，降低细度， 减少水分。
常见故障及处理办法
现象 产生原因 1、径向风大， 轴流风小； 2、轴向风通道 堵塞； 3、煤质由差变 好； 4、系统用风不 当； 5、油枪未拨； 6、二次风温过 高。 处理办法 1、调整好内、外流风比例，通 常为50：50，标尺在“0”的位 臵； 2、每次检修燃烧器时，在打好 浇筑料后必须脱模检查头部各风 道是否通常； 3、掌握煤质变化情况，勤看火， 及时调整用风； 4、窑、炉用风比例不对，可加 强窑内通风； 5、投料后及时拔出油枪； 6、降低一段篦冷机料层厚度， 增加一段风机挡板开度，降低二 次风温。 注意事项
常见故障与处理办法
现象 产生原因 处理方法
１、尽量保证用风，杜 绝ＣＯ出现，出炉过剩 空气系数保证稳定，Ｍ ＦＣ为负氧操作； ２、ＤＤ炉为富氧操作； ３、入窑分解率应在９ ２～９５％之间即可， 入窑溜子温度越低越好， 通常８５０ ℃ ～８８０ ℃之间； ４、调整好４级筒翻板 阀和生料计量系统，保 持稳定； ５、勤检查，勤堵漏， 保证绝对密封。
850~870℃， 只要熟料质量 合格，温度偏 低控制为宜。
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参数
预 热 器 出 口 温 度 （温 １、预热器系统的损热 效果； ２、预热器可能有某一 个堵塞； ３、拉风过大，风、料、 煤配比失调； ４、煤质不好； ５、漏风情况。
１、减小用风； ２、增加喂料； ３、改善生料易烧性； ４、改善煤质； ５、检查各旋风筒是否正 常； ６、减少漏风量。
1、在现场 看火或巡检 时注意正压 伤人！ 2、不能正 面对着看火 孔和清料孔！
常见故障及处理办法
现象 产 生 原 因 处理办法 注意事项
1、增加一次风量，通常 1、窑尾电 1、煤多风少，过剩 过剩空气系数大于1.1； 收尘要有 CO出 空气系数小于1； 2、降低煤粉细度，无烟 CO高高报 现通 2、煤粉质量不好； 煤小于2.0%； 保护； 常不 3、油枪雾化不好； 3、清洗油枪头部雾化器； 2、谨防窑 大于 0.1% 4、系统用风不当； 4、增加窑内通风量，保 尾结皮，堵 预热器和堆 5、各风道磨损窜风。持合理的三次风挡板开度； 5、必要时更换燃烧器。 “雪人”。
常见故障与处理办法
处理方法 1、可加大分解路 燃烧器俄送风风 1、燃烧器分 机挡板开度； 散度不好； CO高， 2、改善煤质，通 2、煤质不好， 温度发 常可降低煤粉细 细度粗，发 生倒挂 度； 热量低，灰 现象 3、保证出炉过剩 份大； 空气达到系数大 3、用风不足。 于1.05，通常O2 应在2~3%之间 现象 产生原因 注意事项 1、通常5级旋 风筒温度会升 高很高； 2、小燃烧器 可根据情况及 时更换或修复； 3、绝不允许 漏风！
常见故障与处理办法
产生原因 处理方法 注意事项 1、三次风挡板浇注 1、关键部位可 1、一定要保 料质量不高，浇注规 用高耐磨浇注料， 范，挡板与内壁间隙 保证挡板和风管 证三次风挡板 三次风 的完好性和灵 不够； 的完好性； 管漏风 活性，通常与 2、三次风管积料多， 2、每位有机会 点多， 内壁间隙应在 三次风 检修期间不及时清理； 到要清理三次风 5cm； 挡板坏， 3、重要的弯管变经 管积料，保证通 2、杜绝一切 不易操 部位浇注料不耐磨； 风面积； 漏风点，如膨 作 4、日常维护不到位 3、勤检查，及 胀节，包箱内 “小洞不补，大洞吃 时发现漏风点， 部夹层等。 提前打好包箱 苦” 现象
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参数 意义及作用 控制方法 合理范围
CO
1、用风量是否正常； 2、煤粉质量； 3、操作配风不当； 4、燃烧器工作状况； 5、窑炉燃烧状况。
窑 尾 温 度
1、合理的用风比例； 2、合理的用煤比例，炉： 1100±50℃， 最大不能超 窑=60：40 过1160℃， 3、改善煤粉质量； 只要质量合 4、提高二次风温，改善 格，温度越 燃烧环境； 低越好。 5、保证正常的火焰形状
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参数 意义及作用 控制方法 合理范围
常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 注意事项 1、定期清理结皮、 1、系统内结皮， 积料； 积料多； 2、检修时必须核对 2、各关键部位 尺寸是否符合设计要 截面尺寸不对； 求； 3、喂料量太多；3、定期校秤； 4、物料难烧。 4、改善物料的易烧 性，及时减产。
阻 力 大
1、严防堵塞事 故发生； 2、经常伴有不 完全燃烧现象， 系统内温度梯度 变化大，分解率 达不到要求。
回转窑常见故障及重要参数 控制
常见故障及处理办法
现象 产生原因
１、气体喷出 速度大于火焰 传播速度很多， 煤粉来不及燃 烧就通过了预 燃区； ２、油路不畅； ３、煤粉质量 不好。
处理办法
注意事项
熄
火
1、点火时 保证窑内通 １、降低一次风机转速； 风顺畅，谨 ２、调大油孔，增加油量，调 防爆炸！ 整油枪节流片，保证油罐油位； 2、先点燃 ３、降低煤粉细度，提高煤粉 火把，再开 油泵！ 挥发份（初期尽量用烟煤） 3、不能持 续有CO！
合理范围
窑
皮
长度： 20~25m； 厚度： 200~250mm； 结构：致密， 有光泽。
日常操作运行主要参数的控制意义和范围
参数 意义及作用 1、轮带与窑每旋转一 周后，轮带与窑在圆 周方向产生的相对位 移。 2、保证胴体与轮带 合理的间隙。 控制方法 合理范围 1、当滑移量小于5mm时， 可开启冷却风机吹胴体， 不吹轮带； 热态：2~8mm， 2、当滑移量大于10mm时，最大不大于15mm 可开启风机吹轮带，并停 止吹胴体
火 焰 短 而 粗
1、注意胴体温度 不大于380℃； 2、谨防烧窑衬； 3、注意托轮温度 变化，及时调整 工艺工况，必要 时调整托轮位臵。
常见故障及处理办法
现象 产生原因 处理办法 注意事项
火 焰 细 而 长
1、合理调整燃烧器用风； 1、轴向风大， 1、谨防结后圈； 2、严格检查燃烧器各通道是否顺 径向风小； 2、注意托轮温度 畅； 2、径向风道堵 变化，及时调整工 3、根据煤质变化情况可降低煤粉 塞； 况，必要时调整托 细度等，提高煤粉质量； 轮位臵； 3、煤质变化大； 4、窑内风过大，可适当开启三次 3、提高烧成带温 4、系统用风不 风挡板； 度，保证熟料质量； 当； 5、查看现场是否三次风管的保温 4、尾温过高易堵 5、二次风温过 耐火材料垮塌了； 预热器。 低。 6、降低一段篦速，提高二次风温。