临氢降凝
蜡油加氢精制-临氢降凝单反应器工艺试验
蜡油加氢精制-临氢降凝单反应器工艺试验崔玉峰【摘要】Gas oil from a refinery was used as raw material to produce lubricating base oil by hydrotreating-hydrodewaxing single reactor process. The experimental results show that the process can achieve good pour effect, the pour point of lubricating oil distillate product( >370℃) is -10 ℃, small amount of by-products are light diesel oil, naphtha and liquefied petroleum gas, the main product is high viscosity lubricant fraction, it s freezing point drops to below -10℃.%采用加氢精制-临氢降凝单反应器工艺，以某炼油厂蜡油为原料生产润滑油基础油。
结果表明，该工艺能够达到很好的降凝效果，产品>370℃润滑油馏分的凝点为-10℃，收率为79.4%，工艺副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气，工艺主要产品为高粘度的润滑油馏分，其凝点降到-10℃以下，副产少量轻柴油、粗汽油及石油液化气。
【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】3页(P907-909)【关键词】蜡油;单反应器;加氢精制;临氢降凝【作者】崔玉峰【作者单位】中国石化天津分公司，天津 300271【正文语种】中文【中图分类】TQ031;TE624.4+3随着原油重质化、劣质化以及脱蜡深度增加，润滑油的质量呈下降趋势。
浅析石油化工中临氢降凝工艺及其技术特点
浅析石油化工中临氢降凝工艺及其技术特点1 油井出砂原因分析主要表现在以下几个方面：降低了产量、造成停产、油气井及输油管线损坏、磨蚀设备。
油井出砂由地层出砂引起，原因很多，为防止油井出砂可以从三各阶段去进行控制和处理，即油井投产前、油井生产中、油井出砂停产后。
2 出砂预测技术对于尚未全面投入生产的疏松砂岩油藏（或区块），可以利用系统的出砂预测技术对油田进行出砂评价，该项工作是十分重要的。
该技术以岩石力学、出砂机理和数理统计为基础，建立了相关数学模型和经验准则，通过计算预测、分析，可以完成以下各项工作：①利用多种方法，综合判断在正常生产条件下，地层是否可能出砂；②各种因素（地质及工程因素）对油井出砂的影響及出砂规律研究；③预测油井生产动态，计算出砂极限压差及合理采油速度。
3 油田防砂的必要性及防砂时机研究以上论证十分有利于油田开发早期的科学决策，以避免投资风险。
同时有助于筛选合理的防砂方法和工艺技术，对提高油田开发效果和经济效益意义重大，该项技术已在塔里木东河油田、中原油田和苏丹某油田开发早期评价中应用，其研究成果为现场实践所证实，准确有效，为疏松砂岩油藏的科学开发提供了决策依据。
对于油井生产过程中的处理。
要做好油井的跟踪分析，要求油井管理人员取得准确的出砂资料，同时做好油井的动态调配，根据出砂情况及时调整油井配产，同时加强注水和驱油等工作，使油井保持较强的地层能量和较高的动液面。
在维持生产的同时，积极实施上返、补孔和调剖等措施。
4 油田出砂治理案例研究胜利油田临盘采油厂运用“以水治砂”技术开发老油田疏松砂岩油藏，取得了新突破，探索出老油田疏松砂岩油藏开发的新路子。
据统计，今年以来，该厂通过“以水治砂”的技术措施，治理出砂生产井8口，累计增油2000余吨，同时还大大降低了作业采油成本，取得了节支增油的显著效果。
临盘油田盘二含油区块位于临盘油田西部，地质储量2652万吨，含油面积13.2平方公里，其主力油层沙三下储层是一个稠油弱胶结油藏，油层结构疏松，原油黏度大，胶质沥青质含量高，已有30多年的开发历史。
催化柴油加氢精制
催化柴油加氢精制作者：张绍智来源：《中国科技博览》2017年第34期[摘要]适应当前市场对柴油质量的需要，对柴油凝点进行降低，保证柴油可以满足市场的需要，促进我国柴油行业的发展。
本文针对柴油加氢精制中降凝技术的一般流程进行研究，探究在不同的原料中应用加氢降凝技术的效果，对催化柴油加氢精制工艺给出合理的降凝技术的应用建议。
[关键词]柴油、加氢精制、降凝技术中图分类号：TE237 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）34-0188-01引言：当前，我国油田市场对于柴油等中间馏分油的需要的增长非常迅速，对于柴油的增产工作是油田工作中的重要任务，加氢技术可以改善柴油的油品质量，加氢精制工艺可以提高柴油的清洁性，但是柴油的低温流动性能无法得到改善，在低温情况下，柴油的价格增长很大，且供求不足。
在保证原油加工种类一定的情况下，很难将低凝点的柴油的产量提高，使得柴油的收率下降，还会使得喷气燃料馏分切入柴油中，使得喷气燃料的产量下降。
误了提高低凝柴油的产量，将柴油进行加氢精制，与降凝技术相结合，使得柴油的质量得到改善还能降低柴油的凝点，是生产清洁柴油的重要技术手段。
一、加氢精制降凝技术的要点（一）加氢精制工艺加氢精制是指在催化剂和氢气的共同作用下，将柴油馏分中的S、N、O及有机金属化合物进行脱除处理，将S、N、O和金属进行氢解反应，使得烯烃、芳烃分子发生加氢饱和反应，在这一过程中还存在着少数开环、断链和缩合反应，反应速率由原料的化学组成和催化剂决定。
首先进行加氢脱硫反应，柴油馏分的沸点增加硫的含量也会增加，在加氢条件下将含硫化合物进行氢解，转化成相应的烃和硫化氢，使得硫杂质脱离柴油。
对于硫醇、硫醚、二硫化物来说其加氢脱硫效果显著且容易，多支链的脂肪族分子会阻碍硫原子的脱除，脱硫难度就会加大，噻吩甲胺氢脱硫是柴油类馏分中最常见的脱硫反应，受空间位阻的影响，噻吩衍生物加氢脱硫反应的难易程度还受取代基的位置影响，如果4或6位上有取代基，那么，其脱硫反应速率常数最低，使得超低硫柴油产品的难度增加。
试析石油化工中临氢降凝工艺及其技术特点
试析石油化工中临氢降凝工艺及其技术特点临氢降凝，主要存在于临氢状态下，它可作为一种催化剂，用于降低油品凝点。
从现阶段来看，临氢降凝工艺也有着氢耗小、氢压低等工艺应用优势。
所以，在我国石油化工领域可持续发展过程中应强调对临氢降凝工艺技术的使用，由此取得最佳的经济效果，并在一定程度上优化炼油工业，达到高效性炼油生产。
本文，首先分析了临氢降凝工艺的特点。
然后，阐述了石油化工中临氢降凝工艺的反应原理等问题，旨在打造一个良好的石油化工生产环境。
标签：石油化工；临氢降凝工艺；特点临氢降凝工艺，主要应用于凝点较低的产品生产活动。
它在产品生产中的运用，旨在控制直径小于该孔径的长链正构烷烃进入到其中，发生裂解反应作用。
到目前为止，最为常见的临氢降凝工艺产品主要有汽油、柴油、润滑油和喷气燃料。
其中，在柴油生产时，将把其原料生产过程中的凝点降低至40℃左右，就此提高生产质量。
以下就是对石油化工中临氢降凝工艺生产难点问题的详细阐述，望其能为石油化工生产工艺的优化提供有利参考。
1 临氢降凝工艺特点从现阶段来看，临氢降凝工艺特点主要体现在以下几个方面：①增产柴油。
因为，我国原油中的大多数属于中间基原油或者石腊基原油。
所以，在柴油生产时，需通过凝点控制，完成馏分油工作。
而临氢降凝工艺，作为一种加氢裂化工艺，它可把凝点降低40-60℃。
因而，把它应用于柴油生产工艺中，可提高柴油产量；②工艺简单。
即在临氢降凝装置工艺操作时，仅需将原料和氢气放入到加热炉中，便可经过反应器和高压分离器、分馏塔的顺序加工，达到馏分作业目的。
同时，因为临氢降凝工艺中的氢气可循环使用，而其工艺装置加工能力又可达到400kt/a。
所以，与传统工艺相比，临氢降凝工艺每年可节省约24×106元成本投入，經济效果较为突出；③产品灵活。
即在临氢降凝工艺操作时，可根据产品生产需求，适当调整工艺装置运转过程中的反应温度，由此确保其凝点符合产品生产需求，降低活性损失；④氢耗低。
临氢降凝催化剂的英语
临氢降凝催化剂的英语Hydrogenation Dewaxing Catalysts.Introduction.Hydrogenation dewaxing, also known as hydrodewaxing, is a key process in the petrochemical industry for improving the quality of oil products. This process involves the catalytic hydrogenation of waxy components in hydrocarbons, converting them into lower molecular weight compounds, thus reducing the pour point and improving the flow properties of the oil. The catalyst used in this process, known as the hydrogenation dewaxing catalyst, plays a crucial role in determining the efficiency and selectivity of the reaction.Types of Hydrogenation Dewaxing Catalysts.Hydrogenation dewaxing catalysts can be broadly classified into two types: noble metal catalysts and transition metal catalysts.Noble Metal Catalysts.Noble metal catalysts, primarily platinum (Pt) and palladium (Pd), are widely used in hydrogenation dewaxing due to their high activity and selectivity. These catalysts are typically supported on inactive materials such as alumina, silica, or carbon. The high dispersion of thenoble metal on the support enhances its catalytic performance. Platinum catalysts are generally more active than palladium catalysts but require higher hydrogen pressures.Transition Metal Catalysts.Transition metal catalysts, such as nickel (Ni), cobalt (Co), and molybdenum (Mo), are also used in hydrogenation dewaxing, especially for feedstocks with higher wax content. These catalysts are often combined with phosphorus (P) or boron (B) promoters to enhance their activity and selectivity. Transition metal catalysts are generally less expensive than noble metal catalysts but may require higherreaction temperatures and pressures.Catalyst Performance Characteristics.The performance of a hydrogenation dewaxing catalyst is evaluated based on several key characteristics:Activity: This refers to the catalyst's ability to convert waxy components into lower molecular weight compounds. High activity catalysts require lower reaction temperatures and pressures, resulting in energy savings and reduced equipment requirements.Selectivity: Selectivity refers to the catalyst'sability to convert waxy components into desired products while minimizing side reactions. High selectivity catalysts produce higher yields of valuable products and reduce the formation of unwanted by-products.Stability: Catalyst stability is crucial for maintaining consistent product quality and minimizing catalyst replacement costs. Stable catalysts can withstandchanges in feed composition, reaction conditions, and impurities without significant losses in activity or selectivity.Regenerability: Some catalysts can be regenerated or reactivated after they have been used for a period of time. This involves removing accumulated carbon deposits and other contaminants from the catalyst surface, restoring its activity and selectivity. Regenerable catalysts offer cost advantages over disposable catalysts as they reduce the need for frequent catalyst replacements.Applications of Hydrogenation Dewaxing Catalysts.Hydrogenation dewaxing catalysts are widely used in the petrochemical industry for upgrading various hydrocarbon feedstocks such as crude oil, lubricating oil fractions, and bio-oils. By improving the flow properties of these feedstocks, hydrogenation dewaxing catalysts enable the production of high-quality fuels and lubricants that meet stringent market specifications.Challenges and Future Trends.Despite their widespread use, hydrogenation dewaxing catalysts face several challenges and opportunities for improvement. One challenge is the need to develop catalysts with higher activity and selectivity to address the increasing demand for low-pour-point fuels and lubricants. Another challenge is the need to improve catalyst stability and regenerability to reduce operating costs and environmental impacts.Future trends in hydrogenation dewaxing catalyst development include the exploration of new catalyst materials and structures, as well as the integration of advanced catalytic technologies such as nanotechnology and bio-catalysis. These technologies have the potential to further enhance the performance of hydrogenation dewaxing catalysts, enabling the production of even higher-quality fuels and lubricants with reduced environmental impacts.Conclusion.Hydrogenation dewaxing catalysts play a crucial role in improving the quality of oil products through the catalytic hydrogenation of waxy components. The selection and optimization of these catalysts are essential for achieving desired product properties while minimizing operating costs and environmental impacts. With the continued development of new catalyst materials and technologies, the future of hydrogenation dewaxing catalysts looks promising for meeting the evolving demands of the petrochemical industry.。
临氢降凝增产柴油的工业应用
格及 消 费税率 比较 ， ９ 汽 油 及 一１ 柴 油 为 例 ， 以 ０ ０ 柴
油 吨油利 润 比汽油吨 油利 润 高 １０～ ２ ８ ２ ０元 。可 见 ， 常
也是可 行 的 。
１２ 临 氢 降 凝 工 艺 、
三 、 四线油 进 临氢 降凝 装 置 比进催 化 装置 经 济 效 益 常
主 题 词 临 氢 降凝 氢 油 比 空 速 凝 点
玉 门油 田分 公 司炼油化 工 总厂 （ 简称 玉炼 ） 燃料 是
一
降凝工 艺和 临氢 降 凝工艺 。
１ １ 非 临氢 降凝 工艺 、
润 滑一 化工 型 综 合 类 炼 油 厂 ， 此 ， 馏 装 置 设 计 因 蒸
时 ， 三线 、 四线 油 进催 化 裂 化 装 置 ， 一 线 进 酮 苯 常 常 减
应 进 一步 提高 柴 汽 比 ， 改善本 厂产 品结 构 ， 而馏 分油 进
降凝 装置 正是 增产 柴 油的有 效手 段 。
为 了提 高经 济 效益 ， 玉炼 于 １９ ９ ７年 将 闲置 玛依 炼油 厂 、 玉炼 等炼 油 厂应
用， 主要用 于生 产 ０ 一１ 、 ０ 、 ０ ～２ 及 一 ５ ３ 柴 油 。临
好。
临氢 降凝工 艺 技 术 是 由美 国莫 比尔公 司 于 ２ ０世 纪 ６ 代开发 的新 工 艺 ， ８ ０年 于 ０年 代工 业 运 用 。我 国 齐鲁石 化公 司 炼 油 厂 于 １８ 首 先从 莫 比 尔公 司引 ９ ２年
进 国 内第 一 套 临 氢 降 凝 装 置 ， 理 能 力 为 ２ ０ ｋ／ 。 处 ０ ｔａ
氢降凝 的 技术特 点 为 ： （ ）同非临 氢 降凝 工 艺原 理 相 同 ， 用 择 形 裂 解 １ 采
临氢降凝催化剂
临氢降凝催化剂
临氢降凝催化剂是一种在临氢降凝反应中起到关键作用的物质。
这种反应主要用于将烯烃转化为烷烃，从而得到高附加值的产物，广泛应用于石化、化工、医药等领域。
临氢降凝催化剂通常由一系列活性金属和助剂组成，如镍、钴、钼等金属。
这些催化剂具有高度选择性和催化活性，能够有效降解蜡质，并生成更低碳数的烃类化合物。
此外，商业柴油临氢降凝催化剂还用于改善柴油燃料品质，通过加氢、脱硫、脱氮等反应，降低柴油燃料中的杂质含量，提高其燃烧性能和环境友好性。
在实际应用中，临氢降凝催化剂的装填和使用需要根据具体反应器和操作条件进行调整。
例如，某种临氢降凝催化剂在反应器中的装填量以及上床层和下床层的分配都需要根据实际情况进行优化。
总之，临氢降凝催化剂在石油加工和柴油燃料品质改善等方面发挥着重要作用，其研究和应用对于提高石油资源利用效率和环境保护具有重要意义。
1。
石油加氢技术
加 氢 精 制 （ Hydro-refining ） 主要用于油品精制 ， 目的是除去油品中的硫 主要用于 油品精制，目的是除去油品中的 硫 、 氮 、 氧 油品精制 等杂原子及金属杂质 并对部分芳烃或烯烃加氢饱和， 等杂原子及 金属杂质， 并对部分芳烃或烯烃加氢饱和 ， 改 金属 杂质， 善油品的使用性能，加氢精制的原料有重整原料 汽油、 重整原料、 善油品的使用性能 ， 加氢精制的原料有 重整原料 、 汽油 、 煤油、柴油、各种中间馏分油、重油及渣油。 煤油、柴油、各种中间馏分油、重油及渣油。 加 氢 裂 化（Hydro-cracking） ） 实质上是催化加氢和催化裂化这两种反应的有机结合。 实质上是催化加氢和催化裂化这两种反应的有机结合。 催化加氢和催化裂化 这两种反应的有机结合 按加工原料可分为馏分油加氢裂化和渣油加氢裂化两种。 馏分油加氢裂化和渣油加氢裂化两种 按加工原料可分为 馏分油加氢裂化和渣油加氢裂化 两种 。 在化学原理上与催化裂化有许多共同之处， 在化学原理上与催化裂化有许多共同之处 ， 但又有自己的 特点。 特点。
低温下各种氮化物的脱氮率有较大差异，但是在高温 低温下各种氮化物的脱氮率有较大差异， 但是在 高温 下各种氮化物的脱氮率都很高； 下各种氮化物的脱氮率都很高； 在分子结构相似的含氮化合物中， 在分子结构相似的含氮化合物中 ， 氮原子所处的位置 不同，其反应速度也不同； 不同，其反应速度也不同； 不同馏分中的氮化物的加氢反应速度差别很大 。
深度加氢精制大多是加氢处理过程，加氢裂化和加氢处理 深度加氢精制大多是加氢处理过程，加氢裂化和加氢处理 属于转化率高， 相比，前者属于转化率高 相比，前者属于转化率高，以生产轻质油为主要目的的加 氢处理过程。 氢处理过程。
临 氢 降 凝（hydro-defreezing） 主要用于生产低凝柴油， 主要用于生产低凝柴油，采用具有选择性的分子筛催化剂 生产低凝柴油 (ZSM-5系列 ，能有选择性地使长链的正构烷烃或少侧链的烷 系列)， 系列 烃发生裂化反应，而保留芳烃、环烷烃和多侧链烷烃， 烃发生裂化反应，而保留芳烃、环烷烃和多侧链烷烃，从而降 低馏分油的凝点。 低馏分油的凝点。 汽油：目的不是降凝，而是将直链烷烃除去，提高汽油抗爆性。 汽油：目的不是降凝，而是将直链烷烃除去，提高汽油抗爆性。 润滑油加氢 使润滑油的组分发生加氢精制和加氢裂化等反应， 使润滑油的组分发生加氢精制和加氢裂化等反应，使一些 加氢精制和加氢裂化等反应 非理想组分结构发生变化， 非理想组分结构发生变化，以脱除杂原子和改善润滑油的使用 性能。 性能。
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1、 概述 临氢降凝又称临氢催化脱腊，也称临氢择形裂化。它是在氢气存在下进行催化裂化反应的
过程，也是属于加氢裂化的一种过程。此工艺的特点是选用一定孔径的分子筛催化剂，只允 许直径小于该孔径的长链正构烷烃或支化程度低的异构烷烃分子进入其中而发生裂解反应， 产生凝点较低的产品。如果所加工的原料是汽油，主要目的则不是降凝而是将抗爆性能较差 的直链烃除去，以改变其抗爆性能。世界各国研究开发的临氢降凝工艺主要产品有以下三种， 即汽油、中间镏份产品（柴油和喷汽燃料）和润滑油馏份。应用最多的是生产低凝柴油的临 氢降凝，加工中间馏份油原料时，原料干点最高可达 450℃，主要目的降低凝点和冰点，使其 满足低温性能的要求，凝点降低可达 40～60℃。润滑油馏分降凝时原料的干点可达 550℃， 降凝效果可达 60℃以上。加工汽油馏份主要目的是提高辛烷值，其 RON 可提高 10 个单位以 上。无论那一种馏份的临氢降凝过程，所采用的都是具有一定大小孔径的分子筛催化剂，操 作压力一般随原料的变重而提高。
催化剂 投用时间
1982 1986 1988 1993 1995 1996 1995 在设计中 在设计中
由表-1 可知：目前我国采用临氢降凝工艺的生产单位有五家（已投产），但他们在工艺、 原料、产品种类、催化剂等方面各有特点，现分述如下：
大连石化公司柴油临氢降凝装置加工能力为 10 万吨/年，处理大庆原油常三减一线混合 油，目的产品为 0 号或-10 号轻柴油。该装置系统操作压力 2.45MPa。采用临氢降凝—催化裂 化联合工艺。
炼油厂
原料油
齐鲁石化炼油厂
胜利 A3V4
大连石化公司 乌鲁木齐石化总厂 独子山石化总厂 克拉玛依石化厂 玉门石化总厂 青海格尔木炼油厂
大庆 A3V1 东疆 A2 南疆 A2 新疆 A4A2 玉门 A4 青海 A3
表 1 临氢降凝工业装置概况
目的产品 加工能力 装置状况
（柴油） 万吨/年
0～-10 号 20
临氢降凝过程中影响降凝效果的主要因素为反应温度、空速、压力及原料性质。当装置及 原料油固定时，反应温度是最灵活的操作因素。在运转过程中只要适当调整反应温度，即可 改变产品凝点或补偿催化剂因老化造成的活性损失。
无论是柴油馏分还是润滑油馏分临氢降凝的温度效应都很明显。因此在生产过程中可根 据不同季节市场的需求随时调整产品方案，从而获得最大的经济效益。 2、4 氢耗低
用性能良好，适用性强，在工业装置上得到了广泛的应用。 （3） 临氢降凝技术的发展趣势是与加氢精制、溶剂脱蜡等工艺联合，提高柴油总产率，改善
产品质量。
参考文献
１ 催化加氢技术
第二分册 加氢裂化
２ RDW-1 临氢降凝催化剂及工艺的工业应用 ９７年加氢年会报告
３ 加氢年会资料 １９９６、９
张立休
4
近 30 年来，我国柴油临氢降凝技术应用发展较快，现有工业装置 5 套，总处理能力 90 万/年。 2、 临氢降凝工艺技术特点 2、 1 增产柴油的有效手段
我国原油大部分属于石蜡基或中间基，蜡含量高，因此馏分油的凝固点也高。生产柴油 时，为了满足产品对凝固点的要求，只能用较轻的馏分来生产，使提高产量受到了限制。应 用临氢降凝工艺，把凝固点降下来，就可以按馏程的规定来生产柴油，从而达到增产柴油的 目的，提高产品的柴汽比。因此临氢降凝无疑是增产柴油的有效手段。 2、2 工艺流程简单、产品方案灵活、经济效益明显
乌鲁木齐石化公司利用自产的单段单程加氢裂化（SSOT）尾油，提高经济效益，采用 FDW—1 催化剂，生产出了中等粘度指数，中、轻质润滑油基础料。
茂名石化公司及盘锦采用新开发的 FDW—10 催化剂处理加氢裂化尾油进行临氢降凝，分 别得到了中、高等粘度指数的润滑油基础油料。 4、 临氢降凝工艺的发展趋势
临氢降凝装置工艺流程简单，操作压力为中低压。原料与氢气混合进入加热炉，加热至 一定温度进入反应器，反应产物与氢气在高压分离器分离，氢气循环使用，生成油进入分馏 塔，分出汽油和柴油（或润滑油）馏分。
临氢降凝装置投资费用与中压加氢精制相当，经济效益明显，按 40×104t/a 装置计算，每 年利税约 2400 万元。 2、3 产品方案灵活
随着齐鲁石化公司 MDDW 装置的引进，我国开始了临氢降凝技术国产化研究工作，目前 国内临氢降凝催化剂主要有两大类别：一是抚顺石油化工科学研究院研制的 FDW—1 催化剂， 一是北京石油化工研究院研制的 RDW—1 催化剂，，经过多年工业应用结果表明，这两类催 化剂的活性、稳定性、选择性均高于引进催化剂的水平，对原料适应性也很好。 3、2 柴油临氢降凝技术的工业应用 近年来，我国柴油临氢降凝技术的工业应用发展迅速，已从 1982 年的一套增至 5 套，能力达 到 90 万吨/年。临氢降凝工业装置及应用结果见表 1、2。
3.1
3.13
0.15
364
366
362
35
15
268
79.0
80.0
464
840
417
1.04
0.96
1.0
注：标准反应温度是产品柴油倾点-10℃时的反应温度。 应用实践表明：临氢降凝工艺正向装置灵活性、产品多样化方向发展，正在为我国提高
柴油质量，增大柴汽比发挥作用。 3、 3 润滑油临氢降凝
近年来，我国加氢裂化工艺发展较快，尾油产量愈来愈大。而尾油因其杂质含量少，芳烃、 烯烃含量低、粘温性及稳定性好而成为生产润滑油基础油及白油的良好原料。但它凝点高、 蜡含量多，需要脱蜡降凝。
2
装置
催化剂
系统压力/MPa 系统压差/MPa 床层平均温度/℃ 标准反应温度/℃ 床层温降/℃ 反应器入口氢纯度/W% 氢油比（V） 体积流速/h-1
Байду номын сангаас
表 2 工业装置操作条件
齐鲁石化公司
FDW-1
引进剂
新剂 一次氢 再生剂 新剂
活化剂
3.87 3.86 3.87 3.90
0.02 0.02 0.02 0.04
3
先用溶剂脱除高融点硬蜡制取各种石蜡产品，再用临氢降凝脱除软蜡，达到深度脱蜡效果， 获取低凝点润滑油，这种方案可以取得更好的技术经济效果，又可提高生产灵活性。 4、2、3 润滑油镏分临氢降凝时，不仅要求降低凝点，提高粘度指数也是个重要课题，近年来， 国外许多炼油工作者在这方面做了许多研究工作，国内这方面也值得开展研究。 5、 小结 （1） 临氢降凝以工艺流程简单，产品方案灵活而成为增产柴油的有效手段。 （2）抚顺石油化工研究院开发的 FDW-1 及北京石油化工科学研究院开发的 RDW-1 催化剂使
临氢降凝工艺的技术特点及发展趋势
摘要 本文介绍了临氢降凝工艺的原理、技术特点，以及国内现有的几套临氢降凝装置的生产概况。 指出临氢降凝工艺具有工艺流程简单、氢耗低、运转周期长、产品方案灵活、经济效益明显等特点。 是增产低凝柴油和降低润滑油馏分油凝点的有效手段。临氢降凝的发展主要应提高催化剂对原料的 适应性，提高催化剂的降凝活性和选择性。生产性质稳定、寿命长的催化剂。工艺上应与加氢精制、 溶剂脱蜡等其它工艺联合以取得更佳的经济效果。
395 402 392 407
390 401 390 405
31 32
37
27
85.8 87.5 92.3 96.0
440 417 363
463
1.11 1.10 1.03 1.12
大连石化 公司 FDW—1 新剂
乌鲁木齐 石化总厂 FDW—1 新剂
克拉玛依 石化厂 RDW—1 新剂
2.41
4.50
1
临氢降凝加氢反应甚少，有时甚至产微量氢，氢气主要起保护催化剂活性和载热作用， 以减少催化剂床层温降。一般临氢降凝装置氢耗仅为 10～30（标准状态）M3/t 原料油。故加 工费不高；同时还可副产一定数量的高辛烷值汽油，所以此工艺具有较好的经济效益。 2、5 催化剂可多次氢活化和氧再生
随着运转时间的延长，原料油中的含氮化合物、稠环芳烃等极性物质逐渐吸附在催化剂 活性中心上，使催化剂活性逐渐降低。当催化剂活性衰退到一定程度时。用氢气在高温条件 下吹扫催化剂床层恢复催化剂活性。氢活化可多次进行，当氢活化效果不明显时，用氧烧焦 法进行再生。 3、 临氢降凝技术的发展及应用 3、1 临氢降凝催化剂的发展
引进
0～-10 号 10 0～-35 号 20 0～-35 号 20 0～-35 号 5 0～-35 号 20 0～-35 号 10
加氢精制改造 加氢和降凝轮流使用 加氢和降凝轮流使用 润滑油加氢脱硫改造 自行设计 自行设计
催化剂
ZSM—5 NDZ—1 FDW—1 FDW—1 FDW—1 FDW—1 RDW—1 FDW—1 RDW—1
由于临氢降凝工艺具有上述特点，可在较低的压力下（4.0MPa）操作，氢耗低，降凝效 果好，技术经济效益明显等。因此近年来在石油炼制工业上逐步得到了发展和应用，为了使 临氢降凝工艺在炼油工业中发挥更大作用，可以从以下几个方面加以改进和发展。 4、 1 加速催化剂的更新和采用器外再生技术
催化剂是临氢降凝工艺的一个核心环节，催化剂的水平是决定装置水平的核心。提高催化 剂对原料的适应性，具有较高的降凝活性和较强的择形裂化的选择性使油品的收率高、质量 稳定，经氢活化后活性可完全恢复，延长生产周期，仍是催化剂研制的目标。催化剂器外再 生由于能使催化剂的活性得到充分恢复，而且还可以提高装置的利用率，因此发展器外再生 技术将是提高临氢降凝水平的一个重要环节。 4、2 将临氢降凝与其它加工工艺联合，将取得更佳的技术经济效果。 4、2、1 对于高含蜡原料和二次加工油加氢脱蜡反应的难度很大，采用加氢精制-加氢脱蜡联 合工艺，既可将原料油中的硫化物降低，又可将加氢脱蜡催化剂有毒的物质除去或降低，这 样可有效地缓解加氢脱蜡反应的苛刻度，延长催化剂的使用周期。据有关资料介绍这样的加 工工艺运转 4 年后，加氢脱蜡催化剂几乎没有失活。加氢脱蜡反应苛刻度的降低有利于产品柴 油性质的改善和收率的提高，更为有利的是可以处理高含蜡原料和二次加工油，扩大低凝柴 油的生产原料，得到更低凝点的低硫（含硫〈0。05%〉柴油，确保冷滤点等各项指标合格。 4、2、2 临氢降凝与溶剂脱蜡相结合：对含蜡高的润滑油馏份，可与溶剂脱蜡工艺相结合，即