产品经验--(挤出造粒)
造粒工作总结
造粒工作总结
在过去的一段时间里，我有幸参与了造粒工作，这是一项非常重要的工作，对
于生产过程和产品质量都有着至关重要的影响。
在这篇文章中，我将对我所参与的造粒工作进行总结，并分享一些经验和收获。
首先，造粒工作需要高度的专业知识和技能。
在参与造粒工作之前，我接受了
相关的培训和学习，了解了造粒工作的原理、流程和操作规范。
这些知识为我在实际操作中提供了重要的指导和支持，使我能够顺利地完成造粒工作，并确保产品质量达到标准。
其次，造粒工作需要严格的操作规范和质量控制。
在实际操作中，我严格按照
操作规程进行操作，确保每一个步骤都符合要求。
同时，我也积极参与质量控制工作，及时发现和解决问题，保证产品质量稳定和可靠。
最后，造粒工作需要团队合作和沟通协调。
在整个造粒工作过程中，我与同事
们密切合作，相互协助，共同解决问题，确保工作顺利进行。
同时，我也与相关部门和供应商进行了有效的沟通和协调，确保原材料供应和生产进度符合要求。
通过这段时间的造粒工作，我不仅学到了很多专业知识和操作技能，也提升了
自己的团队合作和沟通能力。
我相信，在未来的工作中，这些经验和收获将为我提供重要的支持和指导，帮助我更好地完成工作任务，实现个人和团队的发展目标。
总的来说，造粒工作是一项重要而复杂的工作，需要我们具备专业知识和技能，严格执行操作规范和质量控制，以及团队合作和沟通协调能力。
我将继续努力学习和提升自己，为未来的工作做好准备，为公司的发展贡献自己的力量。
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒的工艺路线
挤出造粒是一种将物料通过挤出机进行加热、熔化、挤压和剪切，从而形成颗粒状的工艺方法。
以下是一种常见的挤出造粒的工艺路线：
1.原料准备：将需要造粒的物料进行粉碎和筛分，确保物料大小均匀。
2.挤出机设备准备：选择适合的挤出机设备，根据物料的特性和要求选择合适的螺杆结构、温度控制系统等。
3.进料和加热：将准备好的物料通过进料口输入挤出机，同时，利用加热系统对挤出机进行加热，使物料熔化。
4.挤压和剪切：通过挤出机内的螺杆旋转运动，挤压和剪切物料，使其在挤出机内形成均匀的熔融状态。
5.颗粒形成：在挤出机的出口部分设置模具或刀片，对熔融物料进行剪切、压裁，形成颗粒状。
6.冷却和固化：将形成的颗粒通过冷却系统进行快速冷却，使其固化成为不易粘连的颗粒。
7.分离和收集：通过筛分设备将颗粒与未达到要求的物料或杂质分离，收集纯净
的颗粒产品。
8.包装和储存：对收集到的颗粒产品进行包装，以保证产品的质量和保存期限。
需要注意的是，挤出造粒的工艺路线可以根据不同的物料特性和要求进行调整和改进，上述所提供的路线仅供参考。
挤出造粒
实验二 反应挤出制备增容聚合物合金材料一、实验目的i了解共混改性聚烯烃合金的挤出造粒原理，挤出机的工作特性，以及挤出成型工艺对粒子制品质量的影响．ii掌握挤出造粒的操作过程．ⅳ了解聚合物反应增容的概念与实施方法ⅴ掌握聚合物共混物的相容概念与理论二、实验原理将按照一定比例混合好的原料组分，如聚丙烯（PP）、尼龙（PA）以及热塑性弹性体等，加入到双螺杆挤出机中，经过加热，剪切，混合以及排气作用，各组分塑化成均匀熔体，同时实现反应增容，随后，增容合金材料的熔体在两个螺杆挤压下通过口模，经水槽冷却定型，鼓风机冷却排水，切粒机切割造粒，最终成为反应增容聚合物合金材料。
三 原材料与基本设备（1）原材料 聚丙烯（PP）、尼龙（PA）、其它。
（2）主要设备双螺杆挤出机组（螺杆直径 35mm，长径比 36：1 ）冷却水槽 1台 冷风机 1台自动切粒机 1台 手套 每人一副四、实验操作步骤及说明（1） 挤出机预热升温：依次接通挤出机总电源和各加热段电源，调节加热各段温度仪表以及其他控制仪表设定值致操作值．当预热温度升至设定值后，恒温30－60min。
温度控制分为7段。
（2）检查冷却水系统是否漏水，真空系统是否漏气：拧开水阀。
（3）启动油泵电动机：在启动之前，用手将螺杆后的园盘搬动一圈后，将主电机调速旋钮调至零位，然后启动主电机．调速要缓慢，均匀，转速逐步升高，要注意主电机电流的变化，一般在较低的转速下运转几秒，待有熔融的物料从机头挤出后，再继续提高转速。
（4）启动喂料系统以及螺杆清洗：首先将喂料机速度调至零位，启动料斗下的冷凝水．把清洗用的纯PP到入料斗，启动喂料电动机，清洗螺杆。
待挤出的熔体颜色变为PP的本色即可视为清洗完毕。
接着将混合好的料倒入喂料斗，调整其转速，在调整的过程中密切注意电动机的电流的变化，要适当控制喂料量，以避免挤出机的负荷太大。
（5）将挤出的线状熔体通过冷却水槽，引上牵引切割机。
（6）启动真空系统，调节真空度。
1.1挤出成型基础(造粒)I
46
1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖2、机筒结构
✓(1)各种结构形式 ✓整体式机筒
‣ 是在整体金属坯料上加工出来。这种结构容易保证较高的制造精度和装 配精度,也可以简化装配工作,热量沿轴向分布比较均匀,缺点是损坏后维 修复杂,更换费用高。
47
1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖2、机筒结构
‣ 过滤网一般多用不锈钢金属丝编织,应该有较好的强度,在较高油温中,性 能稳定、耐腐蚀
43
1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖1、滤油器结构及工作原理
✓滤油器的结构型式有多种
‣ 网式滤油器 ‣ 线隙式滤油器
44
1.1挤出成型基础（造粒）
❖四、其他重要部件 ❖1、滤油器结构及工作原理
✓网式滤油器
二、挤出设备概述 2、挤出机分类
按螺杆数目：单、双螺杆； 按是否排气：非排气挤出机、排气挤出机； 按挤出机螺杆在空间的位臵：卧式、立式； 按挤出机的装配机构：整体式、组合式。 按用途：制品成型、混炼造粒和压延机喂料
一般按螺杆数目结构分
18
1.1挤出成型基础（造粒）
二、挤出设备概述 2、挤出机分类
三、挤出设备的控制仪表 4、挤出机调速方法与原理
‣ 挤出机大多采用齿轮减速器 ‣ 动力有直流电机和三相交流电机
直流电机调速靠改变电压调节电机输出功率、扭矩和转 速
27
1.1挤出成型基础（造粒）
三、挤出设备的控制仪表 4、挤出机调速方法与原理
用三相交流电机与变频器相结合调速
‣ 变频调速的工作原理 变频调速的特点是通过调整变频器的 输出频率来使电机转速与设定的转速相符，通过集成电路的 精密控制技术使得变频器的输出保持稳定，做到电机需要多 少转速，变频器就输出多少频率，“量入为出”，从而节约 电能，减少磨损。变频调速的关键设备是变频器，它决定了 整个调速系统的性能、功能与可靠性。
聚丙烯挤出造粒工艺流程
聚丙烯挤出造粒工艺流程在塑料加工工业中，聚丙烯是一种常见且重要的塑料材料，具有良好的物理性能和化学性质，被广泛用于塑料制品的生产和加工。
挤出造粒是一种常用的生产工艺，可以将聚丙烯原料通过加热、挤出、切割等步骤转化为颗粒状的成品，为后续的模压、注塑等加工提供原料基础。
下面将介绍聚丙烯挤出造粒的工艺流程。
原料准备第一步是原料准备，选择符合要求的聚丙烯原料，通常为颗粒状或粉末状。
在挤出造粒过程中，原料的质量和规格将直接影响最终产品的品质。
因此，在工艺开始前需要对原料进行质量检查，并按照配方要求进行准确称量。
预处理接下来是原料的预处理阶段，主要包括干燥和混合。
由于聚丙烯对潮湿环境非常敏感，所以在挤出之前需要将原料进行干燥处理，去除其中的水分和杂质。
同时，在挤出造粒之前，不同的配方可能需要进行混合处理，将各种添加剂或颜色均匀地混合到聚丙烯原料中。
挤出挤出是整个造粒过程中的关键步骤，通过挤出机将预处理好的聚丙烯原料加热至熔融状态，然后通过螺杆的旋转将熔融的原料挤压出来。
在挤出的过程中，需要控制好温度、压力和挤出速度，以确保最终颗粒的形状和尺寸符合要求。
切割挤出之后的聚丙烯材料将以连续的形式呈现，需要经过切割工艺进行成型。
通常采用切割机或切粒机将连续挤出的聚丙烯材料切割成固定长度的颗粒。
切割的精度和速度对于最终产品的质量和产量也有着重要的影响。
冷却切割完成后的聚丙烯颗粒需要进行冷却处理，以加速其固化和降温。
通常采用冷却水或空气循环系统对颗粒进行快速冷却，确保颗粒尺寸和形状的稳定性。
分选包装最后一步是将冷却后的聚丙烯颗粒按照规格、颜色等要求进行分选和包装。
通过振动筛选机或手工分选，可以将颗粒中的不规则或大颗粒剔除，保证产品的统一性。
然后将符合要求的颗粒按照客户需求进行包装，以便存储和运输。
综上所述，聚丙烯挤出造粒工艺是一个包括原料准备、预处理、挤出、切割、冷却和分选包装等多个步骤的复杂过程。
只有严格控制每个环节，确保每一个步骤的质量和效率，才能生产出高质量的聚丙烯颗粒，满足市场需求并赢得客户信任。
挤出造粒实验报告
一、实验目的1. 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；2. 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；3. 学习PVC挤出工艺条件及参数对造粒效果的影响；4. 分析挤出造粒过程中可能出现的故障及解决方法。
二、实验原理挤出造粒是将热塑性塑料熔融后，通过挤出机挤出成型，再经冷却、牵引、切割等工艺制成颗粒状原料的过程。
本实验以PVC（聚氯乙烯）为主要原料，通过挤出造粒实验，观察不同工艺参数对造粒效果的影响。
三、实验材料与设备1. 实验材料：PVC树脂、稳定剂、润滑剂等；2. 实验设备：双螺杆挤出机、口模、冷却水槽、牵引机、切割机、电加热器、实验台等。
四、实验步骤1. 按照配方要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂等原料进行混合；2. 将混合好的原料放入双螺杆挤出机，启动挤出机进行加热熔融；3. 调整挤出机工艺参数，如温度、转速、压力等，观察造粒效果；4. 当造粒效果达到预期时，关闭挤出机，停止实验；5. 收集造粒颗粒，进行外观和性能检测。
五、实验结果与分析1. 温度对造粒效果的影响实验结果显示，温度对造粒效果有显著影响。
随着温度的升高，PVC树脂的熔融度增加，挤出机口模处的熔融料流变均匀，造粒颗粒表面光滑，尺寸均匀。
但当温度过高时，PVC树脂会发生降解，造粒颗粒表面出现气泡、变色等现象。
2. 转速对造粒效果的影响转速对造粒效果也有一定影响。
转速越高，挤出机口模处的熔融料流速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但转速过高会导致熔融料流不稳定，造粒颗粒出现扭曲、变形等现象。
3. 压力对造粒效果的影响压力对造粒效果的影响主要体现在挤出机口模处的压力。
压力越大，熔融料流越稳定，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但压力过高会导致挤出机负荷过大，增加能耗。
4. 牵引速度对造粒效果的影响牵引速度对造粒效果也有一定影响。
牵引速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但牵引速度过快会导致造粒颗粒变形、破碎等现象。
挤出造粒工艺记录
挤出造粒工艺记录挤出造粒是一种常用的工艺，用于将粉状或颗粒状物料通过适当的机械压力和剪切力使其形成颗粒。
该工艺广泛应用于化工、药品、食品等行业。
本文将详细介绍挤出造粒工艺的步骤和参数控制。
一、挤出造粒工艺步骤：1.原料准备：将需要制备颗粒的物料准备好，通常是将颗粒状或粉状物料进行筛分和混合，以保证颗粒的均匀性。
2.压力调节：将原料送入挤出造粒机，通过调节进料阀门和出料阀门的开度，控制进料速度和挤出速度，从而控制压力大小。
3.挤出造粒：原料在挤出机内经过连续的挤压和剪切作用，逐渐形成颗粒状。
挤出机通常由螺杆、筛板和切割刀组成，螺杆将原料推送至筛板，筛板上的孔径决定了颗粒的大小，切割刀负责将形成的颗粒切断。
4.干燥和冷却：挤出造粒后的颗粒通常含有一定的水分，需要进行干燥和冷却处理。
通常可采用热风干燥或气流冷却的方式，将颗粒的温度和湿度调节到合适的范围。
5.筛分和包装：经过干燥和冷却处理后的颗粒需要进行筛分和包装。
筛分是为了去除颗粒中的不合格颗粒，以保证颗粒的质量。
包装通常采用袋装、罐装等方式，根据不同的需求选择合适的包装材料和包装规格。
二、挤出造粒工艺参数控制：1.进料速度和挤出速度：进料速度和挤出速度决定了挤出机内的压力大小和颗粒的形成速度。
通常需要根据物料的特性和产品质量要求进行调整，过快的进料速度可能导致颗粒不均匀或形成不完整，过慢的进料速度可能导致产量低。
2.挤出机温度：挤出机温度对颗粒的形成和质量有着重要影响。
不同的物料需要不同的挤出温度，通常需要进行试验确定最佳温度范围。
3.切割刀转速：切割刀转速决定了颗粒的尺寸，一般情况下，转速越高颗粒越小。
需要根据产品要求和物料特性进行调整。
4.干燥温度和湿度：干燥温度和湿度的控制直接影响颗粒的水分含量和质量。
过高的温度可能导致颗粒过度干燥，过低的温度可能导致颗粒水分含量过高。
5.筛板孔径：筛板孔径决定了颗粒的大小，需要根据产品要求和物料特性选择合适的孔径。
塑料造粒注意事项和工作经验
塑料造粒注意事项和工作经验一、塑料造粒注意事项1. 塑料材料选择：选择合适的塑料材料对于塑料造粒至关重要。
不同类型的塑料材料有不同的熔融温度和熔体流动性，因此需要根据产品的要求选择合适的材料。
2. 温度控制：在塑料造粒过程中，温度控制是非常重要的。
过高的温度可能导致塑料熔化不均匀或者热分解，而过低的温度则会影响塑料的流动性。
因此，需要严格控制温度，确保塑料的熔化和流动性。
3. 挤出机参数设置：挤出机是塑料造粒的核心设备，其参数设置对于产品质量和生产效率有着重要影响。
需要根据塑料的特性和产品要求，合理设置挤出机的转速、温度、进给速度等参数。
4. 滤网使用：在塑料造粒过程中，滤网的使用可以有效去除杂质和颗粒，提高产品的质量。
选择合适的滤网孔径和材质，并定期清理和更换滤网，可以保证塑料造粒的顺畅进行。
5. 冷却方式：塑料造粒后需要进行冷却，以使塑料颗粒迅速固化。
常用的冷却方式包括水冷却和气冷却。
选择合适的冷却方式，并确保冷却充分，可以避免颗粒结块和变形。
6. 质量检测：在塑料造粒过程中，需要进行质量检测，以确保产品的质量符合要求。
常见的质量检测方法包括颗粒形状检测、颗粒尺寸检测、密度检测等。
二、工作经验作为一家专业的塑料造粒企业，我们积累了丰富的工作经验。
以下是我们的一些经验总结：1. 材料选择经验：我们对不同类型的塑料材料有着深入的了解，并根据客户需求和产品要求选择合适的材料。
我们还与供应商建立了长期合作关系，确保原料的质量稳定。
2. 设备维护经验：我们重视设备的日常维护工作，定期检查和保养挤出机、滤网和冷却设备，确保设备的正常运行和高效生产。
3. 质量控制经验：我们建立了完善的质量控制体系，从原料采购到成品出厂都有严格的检测和记录。
我们还持续改进质量检测方法，引进先进的检测设备，提高产品质量和生产效率。
4. 团队协作经验：我们注重团队协作，通过团队培训和技术交流，提高员工的技术水平和工作效率。
我们还鼓励员工参与问题解决和流程改进，不断优化生产流程。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品烘不干，有水丝（打板注塑时，特别梅雨季节）。
二、产生原因：
1、材料配方中有热稳定性差的物质；
2、生产真空度不够，产品有微孔或中心孔；冷却水温不高，浸入太长，导致产品小孔很多；
3、生产料条未吹干，水汽大，潮湿；
4、产品碎屑多，碎屑吸潮不易烘干；
5、生产PC合金时原材料干燥不好；
6、生产过程中温控不准，导致物料降解；样件表面产生水丝。
三、控制措施：
1、更换配方中热稳定性差的物质；
2、生产过程中必须保持真空度于-0.08Mpa以上，真空不得堵塞，必须保持通畅；冷却水温尽量高，入水尽量短，保证产品不产生连粒即可；
3、生产过程中需要时时关注产品的致密性，通过调节真空、生产量、冷却水温，产品不得有微孔，尽量保证无中心孔。
4、适当提高冷却水温，增加风机和导向辊，延长风干距离，减少水汽和碎屑。
5、一定要保证干燥温度和时间，严格按照干燥工艺干燥原材料PC/4h，ABS/3h，温度分别为120℃，80℃。
6、一定要严格控制温度，保证温度在合格范围之内，注意设备温度变化，温度过高易降解，过低不熔融。
产品性能不稳定（熔指、光照老化、密度、韧性、气味等）。
二、产生原因：
1、生产过程中配比出错，物料用错，配比设置错误；
2、物料混合不均匀，下料不均匀；
3、生产工艺不符合规范，如干燥不到位，挤出温度不准；
4、助剂未加。
三、控制措施：
1、物料必须分到位，，并记录清楚；
2、在自动化设定比例时必须核对；
3、按工艺要求生产；
4、认真核对指令单，做PC/ABS时有很多配方，有助剂。
注：熔指偏差，正常情况下是物料或配方出错，再就是温度偏高。
产品长条连粒。
二、产生原因：
1、切粒机刀钝，切不断；
2、料条冷却不够，切不断；
3、生产断料时产生长条；
4、切粒机刀有缺口。
三、控制措施：
1、检查切粒机，更换切粒机刀，并磨刀；
2、调节控制水温和过水时间，让切粒机能够正常切粒；
3、在条件允许的情况下，尽量使用振动筛。
产品中有细丝。
二、产生原因：
1、切粒机开得太快，喂料开得太小；
2、机头压力不均匀，料条粗细不均匀；
3、生产结束时细丝未提前切断而进入；
4、口模堵塞。
三、控制措施：
1、调整喂料；
2、调节转速，使机头压力均匀；
3、拆口模必要时要拆螺杆和机头（清理）。