压力容器通用制造工艺规程(第二版)
《固定式压力容器安全技术监察规程》(第二版)
《固定式压力容器安全技术监察规程》(第二版)再版说明2023年11月5日，国家质检总局以公告(2023年第127号“《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004—2023)第1号修改单”，批准对《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004—2023)修改，重新印制。
现《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004—2023)》以第2版印制，从2023年12月1日起施行。
前言2023年5月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达制(修)订《固定式压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)的立项任务书。
2023年9月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)技术法规室组织有关专家成立了制(修)订工作组并且在北京召开第一次工作组会议，讨论了《容规》制(修)订的原则、重点内容及主要问题、结构(章节)框架，并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。
2023年11月，工作组在北京召开了第二次工作会议，经过讨论，形成了《容规》征求意见稿，特种设备局以质检特函[2023]10号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。
2023年5月，工作组在江苏省苏州市召开第三次会议，根据征求的意见，研究处理形成送审稿。
在制(修)订过程中，特种设备局还多次与工作组召开专题会议，研讨《容规》制(修)订过程中的重大问题，并且委托中国特检院和中国特种设备检验协会，分别于2023年1月和2023年7月，组织召开2次专题研讨会，讨论《容规》中无损检测部分的修改。
2023年8月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，工作组根据审议意见修改后形成了报批稿。
2023年10月，本规程的报批稿由国家质检总局向WTO/TBT进行了通本次修订工作的基本原则是：将《容规》转化为特种设备安全技术规范(TSG)，确立其在特种设备法规标准体系中的位置；充分吸收事故教训；充分体现法规是安全基本要求的思想；解决《容规》中存在的对行业影响较大的突出问题，重要内容变化要有论证、调研、数据的支撑；强化使用管理和应急救援预案；体现节能原则；促进生产，方便企业；吸纳成熟的科技成果，有利于技术进步、科学发展；兼顾国际发展，具有中国特色；安全技术规范与技术标准协调一致。
压力容器通用工艺规程
xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制作通用工艺
4. 机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按
GB/T1804-2000 中的 m 级和 c 级的规定。
5. 容器法兰按 JB4700~ JB4707-2000 进行加工，管法兰按 HG20592-97
及其它相应标准要求加工。
6. 平盖和筒体端部的加工按以下规定：
a) 螺柱孔或通孔的中心圆直径以及相邻两孔弦长允差为±0.6mm；任
8. 低碳钢及低合金钢封头宜采用热冲压的方法成形，采用冷成形的封头
应进行热处理。奥氏体不锈钢封头宜采用冷成形。
9. 成型后的封头，应用弦长不小于 3/4Di 的样板检查内（或外）表面的 形状偏差，其最大间隙不得大于 1.25％Di，其中 Di 大于 4000mm 的最 大间隙不得大于 1％Di，封头直边部分纵向皱折深度应不大于 1.5 mm， 直边高度允差 h2+5-3。对于碟形及折边锥形封头，其过渡区转角内半径 不得小于图样规定值。偏差的检查应使用样板垂直于表面进行测量，
理、耐压试验等均按我厂压力容器管理制度规定列为关键控制点（停 止点 H）。关键控制点要求工序完工操作者记录并签字，检验员及监理 签证认可后方可转入下道工序。 b. 制作过程中的下料、零件加工、组装、焊前准备、焊后处理等工序均 列为主要控制点。主要控制点的相关尺寸精度、坡口处理、外观质量、
-2-
形位公差等项目必须按 GB150-98 及 GB151-99 的相关要求控制。要求 工序完工自检，检验员复检，双方记录并签字。凡无法事后确认的工 序检验必须经监理认可后方可转入下道工序。 c. 产品工艺过程对工序的要求列为一般控制点。可根据工厂制造条件、 工艺工装情况及产品特殊的工艺要求等进行确定。主要是保证下道工 序能满足制造标准规定或制造环节必须的工艺工序见证。例如原材料 的处理，下料后的板边清理，涂装前的清理等。控制方法可参照主要 控制点的方法。 二、材料： 1. 压力容器用材料应附合 GB713-2008 和其它相应的国家标准、行业标准 的规定。我公司压力容器用材料应取得材料生产单位质量证明书原件或 复印件（加盖材料专用红章并签字），且材料上应有清晰、牢固的钢印 标志或其它标志在明显部位，至少包括材料制造标准代号、材料牌号及 规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位及检验 印鉴标志。材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单 位质量检验章（红章）。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程压力容器是现代重要设备中的一种。
它广泛应用于石化、化工、建筑、能源等行业，承受着高温、高压以及强酸、强碱等恶劣条件之下的工作环境。
压力容器的安全性和稳定性是相关行业的重要指标，而压力容器制造工艺规程就是保障这些指标的重要依据。
本文将针对压力容器制造工艺规程这一话题进行讨论，详细介绍其意义、内容以及具体的执行措施。
一、制造工艺规程的意义制造工艺规程可以理解为制造流程的指南，它是基于压力容器的结构和特性，对于制造工艺的全过程进行规范和控制，从而保障产品的安全性、可靠性和质量稳定性。
制造工艺规程的制定是为保证压力容器在使用中的安全性、可靠性和持久性提供指导和监督，具体意义如下：（1）明确工艺流程。
压力容器的制造过程中包含了多种步骤，包括材料进货、材料加工、制造流程、检验等。
每一步骤都需要制订相应的规程，制造工艺规程就是对整个制造流程进行规范和控制，让制造过程更加有序、合理。
（2）确保质量稳定、产品符合标准。
给予过程中的制造参数、操作规范等科学的指导，有助于操作者把握好制造质量的全过程，从而做到质量的稳定性，并使其最终符合相应的标准。
（3）提高制造效率。
规范制造过程，避免操作者忽略细节或不合理操作，从而在生产过程中避免浪费，提高生产效率。
（4）降低制造成本。
在压力容器的制造中，通过规范制造过程，避免浪费和错误，能够降低成本，提高经济效益。
总之，压力容器制造工艺规程是压力容器制造中重要的指导方案，只有制订科学的工艺流程，才能保障质量，降低风险，提高效率。
二、制造工艺规程的具体内容1. 材料准备在制造压力容器之前，必须准备好合格的材料，这包括钢板、法兰、管道等。
在材料准备方面，制造工艺规程应包括材料的选用标准、质量控制要求和质量检验要求。
2. 材料加工钢板、法兰、管道等材料的加工是制造压力容器的一个重要步骤，制造工艺规程应包括材料加工的具体步骤、加工工具的使用、参数控制以及机器的维护。
3. 制造流程压力容器制造的流程非常重要，而切实可行的制造工艺规程应包括制造流程的主要步骤、对每个步骤的详细描述，制造流程参数、数据记录、制造控制等信息。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
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2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
压力容器制造通用工艺规范
1.适用范围及照相质量等级1.1。
本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。
1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。
用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。
1.2射线照相质量等级不应低于AB级。
对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。
1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。
2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。
评片人员必须持有中级及以上资格证书。
3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。
未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。
3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。
3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。
4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
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上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
2、筒节、封头的下料及成型2.1、下料前的准备工作：2.1.1、认真熟悉图纸及工艺卡，核对工艺卡上的尺寸、材料等是否与零部件及总图尺寸相符，如发现问题及时与工艺编制人员联系，以便及时纠正。
2.1.2、核对现场板料的材质标识、规格等是否与工艺卡相符，不符合不得下料。
圆筒中含有封头、膨胀节等部件，应事先测量封头、膨胀节等的周长尺寸，作为筒节落料依据。
2.2、筒节的下料：2.2.1、下料时应根据板材规格大小，合理安排进行套裁，以节省原材料、降低成本。
2.2.2、若圆筒由若干筒节拼接，则单节筒身长度不得小于300mm2.2.3、筒节下料的尺寸要求：a）当圆筒含有封头、膨胀节等部件时，按封头、膨胀节实际内径展开；当壳体不含有封头，膨胀节等部件时，按图样中相应筒体标注内径尺寸展开。
展开公式为：L=n （d i+t）式中：d i:筒体内径；t :筒体壁厚b）换热器壳程筒体内径不得小于理论标注内径，其展开周长允差为0〜+5mmc）其它筒节外周长允许偏差值按下表规定：d）筒节端面倾斜度小于2mme）筒节展开后的对角线允差应不大于3mm。
f）当相邻两节筒体（或封头）壁厚不一致时，应保持内径一致。
224、筒节板料正确画线后，应在料线上打上洋冲印子，以检查剪切后材料尺寸是否正确。
对不锈钢及有特殊要求的钢种，应用使用色笔画线做印记。
2.2.5、钢板上划线后，应在钢板上进行材料标记移植，并做好工作令号、零件号等相关标记。
2.2.6、划好线的板料尺寸须经检验人员复验，确认无误后方可下料。
a）对碳钢S< 14mm或不锈钢S< 12mm可剪切（按实际剪切能力而定）。
b）对碳钢S>14mr可用气割，不锈钢S> 12mm可用等离子切割。
2.3、筒节坡口加工：2.3.1、圆筒纵、环对接缝坡口应优先考虑采用内坡口，当容器内施焊有困难时，应采用外坡口。
通常DN<600的筒体采用外坡口，DN>600的筒体采用内坡口，封闭焊道采用外坡口。
2.3.2、当两板厚度不等时，则当薄板厚度w 10 mm且两板厚度差超过3 mn时；或当薄板厚度>10mn且两板厚度差超过薄板厚度30%或超过5mn时，应作削薄处理，由工艺人员确定。
2.3.3、在条件具备时，坡口加工应在刨边机上进行；若采用碳弧气刨等非机械方法加工坡口，应将影响组对和焊接的凹凸不平处修磨干净，打磨出金属光泽。
2.4、筒节成型241、板料卷制前应对可能产生直边的部位进行予弯，用弧长不小于300mm勺样板检验并校正。
2.4.2、筒节采用卷板机卷制成形，卷时应多次下压来回滚动，缓慢构成筒节，使各点弧度一致。
2.4.3、对直径较大的筒节，应考虑分段卷制，并做好临时支撑以防变形。
244、筒节纵缝组对时的错边量应控制b< 25%5，且b< 3mr p具体如下：2.4.5、筒节两端面的不平度应不大于2mm2.4.6、筒节焊接成型后，必须进行复轧圆，以控制棱角度和椭圆度。
a）焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6Di且》300mm勺内样板或外样板检查,其值E /10+2mm 且E< 5mm具体如下:b）圆筒的圆度允差：对内压容器：e< 1%Di且e< 25mm对外压容器：由工艺人员按GB150-1998要求确定；换热器壳程圆筒圆度要求见换热器制作；对有特殊要求的圆筒，圆度应符合工艺卡或图纸要求。
2.5、无折边锥形圭寸头的下料与成型2.5.1、施工人员按图纸或工艺卡的要求放出实样，放好的实样须经检验人员检验，确认无误后方可下料。
2.5.2、如因板料等关系需要拼接时，拼缝应是母线方向与环向，拼缝组对应符合筒体对接偏差要求。
2.5.3、下料的板料进行轧圆成型或压制成型，对超过卷板机轧圆能力的小口径锥体，应进行手工成型，焊接成型后的锥体应进行复轧圆或手工校圆。
2.6、焊接试板：261、一、二类压力容器应每台制作产品焊接试板，试板应连接在筒节纵缝的延长线上，与筒节纵缝一起焊接，试板尺寸为450*125二块，试板材质及厚度与筒身材质及厚度一致。
2.6.2、当同时需制作热处理试板时，且热试板和冷试板为同材质、同厚度时，可将冷、热试板连在一起，规格为800*125二块。
3、容器的组装与焊接3.1、筒节的组装：3.1.1、筒节组装前要认真熟悉图纸上接管、人孔、支座等的位置，合理错开焊缝，尽量避免在焊缝上开孔及焊缝被覆盖。
3.1.2、圆筒环缝组对前要复测每节筒节周长，估算可能引起的错边量，组对时要尽量控制错边量均匀。
3.1.3、筒节组装时优先考虑立式组装。
在场地条件受限制时可考虑卧式组装，采用这种方式容易引起筒节变形，对薄壁大直径筒节应作内支撑以增加刚度。
3.1.4、焊缝应合理错开，相邻筒节纵缝间的外圆弧长度及封头拼缝至相邻筒节纵缝间的外圆弧长，应不小于钢板厚度的3倍，且不小于100mm.3.1.5、圆筒的直线度允差应不大于圆筒长度的1/1000，筒节拼装时，每条环缝可以留有一定间隙。
3.1.6、圆筒环缝组对时的错边量b,当两板厚度相等时应控制：b< 25%且b< 5mm具体如下:3.1.7、筒节对接环缝形成的轴向棱角度E应不大于S /10+2mm且E< 5mm用长度不小于300mm勺检查尺检查。
具体如下：3.2、容器的划线开孔及接管装焊:321、应按设备管口方位图及标高尺寸，合理布置开孔位置，开孔应尽量避开焊缝。
322、一般容器的划线宜在壳体及两端封头（或法兰）组焊成型后进行，换热器一般在壳程筒体成型后进行。
3.2.3、开孔位置划线毕后，须由检验人员严格检验，确认无误后方可开孔。
3.2.4、当开孔无法避免焊缝时，贝U以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，以及被补强圈、支座垫板等覆盖的焊缝，须作100%寸线检查，合格级别与壳体接头探伤要求一致。
3.2.5、碳钢容器的开孔可用氧乙炔气割，不锈钢容器开孔可用碳弧气刨，开孔时应按图纸或工艺规定的坡口形式开出坡口，并打磨掉影响焊接质量的氧化物和熔渣。
3.2.6、一般情况下，接管先与法兰焊接后再装于容器上。
3.2.7、接管与法兰的对接焊缝，当接管DN<250寸，应进行磁粉或渗透探伤，JB4730-2005 I级为合格。
当接管DN> 250时应作射线检测，比例及合格级别与壳体主体焊缝要求相同。
3.2.8、接管法兰相对于容器的主轴中心线应跨中对称布置（特殊情况按图纸要求）。
装配接管时应注意找正，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰外径的1%（外径小于100mm寸按100计算），且不大于3mm3.2.9、容器上凡被外强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
3.2.10、补强圈应尽可能使用整料，拼接补强圈的焊缝须经100%寸线探伤合格，合格级别为JB4730-2005U 级。
3.3、容器的焊接：3.3.1、施工人员应严格按照图纸及焊接工艺规程的要求进行施焊。
3.3.2、正常情况下，DN> 1000，8的容器A B类焊缝可优先使用自动焊；DN> 600, 8的容器A B类焊缝，外圈可使用自动焊，内圈使用手工焊。
3.3.3、C、D类接头的焊脚高度，在无图样规定时，取焊件中较薄者之厚度，补强圈的焊脚高度，当厚度〉8mm寸，其焊脚高度等于补强圈厚度的70%且不小于8mm当厚度三8mm寸，其焊脚高度等于补强圈厚度。
C、D类接头焊缝与母材应呈圆滑过渡。
3.3.4、对焊接接头系数巾=1的容器及不锈钢容器，其焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm咬边连续长度不得大于100mm焊缝两侧咬边总数不得超过该焊缝长度的10%335、施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。
3.3.6、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，对不锈钢类焊缝施焊时应在两侧涂白粉以防飞溅。
3.3.7、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。
如超过两次须由质量保证工程师批准。
要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修，若在热处理后返修，补焊后应作必要的热处理。
3.3.8、应在规定的部位打上焊工钢印。
对有防腐要求的不锈钢压力容器，不得在防腐面采用硬印作为识别标记。
3.3.9、受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部份，则应按受压元件的焊缝要求施焊。
4、容器、换热器主要零部件加工4.1、法兰零件加工：4.1.1、法兰零件的材料须符合图纸或工艺卡要求并有相应的质量证明书；检验合格后方可投用。
4.1.2、钢板法兰的落料，当法兰较小时可使用整块落料；当法兰较大时可割成弧形弯条拼接，并经校平后加工。