生产管理整合-MRP概论
第五章生产与运作管理(MRP原理)讲义
（二）MRP系统的输出
1) 采购指令单 2）生产指令单 3）订单执行的注意事项通知 4）已发出订单的变动通知 5）工艺装备的需求计划
三、MRP的处理流程
由最终产品的主生产计划(MPS，Master Production Schedule)开始，按照产品的装配关 系，通过反工艺顺序的方法，确定所需要的原材 料、零部件的需求量和需求时间。
也称物料清单（Bill of materials，BOM）， 它表明产品的零部件组合关系。各种加工装配型产 品都可以根据其零部件的组合关系逐级分解，直到 最基本的零件。
而产品结构树形图是对产品结构最直观的描述。
某自行车厂的综合计划（产品系列）
1月
2月… 12月
24型产量(辆) 10000 28型产量(辆) 30000
（L=2）
D（1） （L=1）
2020/8/1
E（2） （L=2）
E（1）
（L=2）
2层
3）库存文件
库存状态文件存储的主要信息主要有两部分： 一部分是静态的数据，在运行前就确定的数据， 如物料的编号、描述、提前期、安全库存等； 另一部分是动态的数据，包括： ⑴ 现有库存量 ⑵ 计划收到量（在途量） ⑶ 已分配量 ⑷ 提前期 ⑸ 订货批量 ⑹ 安全库存量
第五章 MRP原理
2020/8/1
一、MRP的概念 物料需求计划MRP（Material
Requirements Planning）是一种根据主生产 计划中规定的最终产品的数量和交货日期， 按照产品结构编制的构成产品的原材料、零 部件的需求量和需求时间的生产计划。
2020/8/1
某自行车厂的综合计划（产品系列）
具体处理流程图5-1。
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MRP原理及操作培训课件
MRP理论创新与实际应用
MRP与其他生产管理技术的集成
MRP与生产计划、生产排程、生产控制等生产管理技术的结合，可以实现企 业生产过程的整体优化。
MRP与精益生产
通过MRP系统实现物料需求计划和生产计划，精益生产理论在生产排程和现 场管理中的应用，可以提高生产效率和产品质量。
THANKS
MRP基本思想
根据市场需求和销售预测，制定主生产计划，结合原材料库 存和产品结构信息，逐层展开，计算出原材料需求计划和生 产计划，以满足客户需求并降低库存水平。
MRP发展历程
MRP起源
20世纪60年代，美国教授 Abraham Charnes和J. Goldratt 提出物料需求计划（MRP）的概 念。
3
MRP涉及的主要概念包括：主生产计划（MPS ）、物料清单（BOM）、库存记录、提前期等 。
MRP运行原理
01
MRP运行过程以主生产计划为起点，根据物料清单和库存记 录，计算出各类物料的需求量和需求时间。
02
MRP在运行过程中需考虑生产能力、工艺路线、生产周期、
库存状况等因素，以合理安排生产计划。
MRP物料需求计划
01
物料需求计划定义
物料需求计划是根据主生产计划和产品结构，对原材料、零部件等物
料的需求量和需求时间进行计算的计划方法。
02 03
物料需求计划作用
物料需求计划是企业的物料采购和库存管理的依据，它为企业提供了 物料需求的时间、数量和质量等方面的信息，有助于企业做好物料采 购和库存控制。
• 制定生产计划稳定策 略，如加强市场预测 和计划制定、建立物 料库存管理制度、提 高生产设备可靠性等 措施。
• 建立生产计划执行跟 踪和监督机制，及时 发现和解决问题，确 保生产计划的稳定性 和可执行性。
生产运作管理-MRPERP
MRP(Material Requirements Planning) 是60年代美国创立的一种将库存管理和生 产作业计划的制定结合在一起的计算机辅 助生产管理系统。
1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相 关需求的概念，并提出订货点法只适用于 独立需求，基于这一理论随后出现了按时 间段确定物料的相关需求的方法，即物料 需求计划。
MRP处理
MRP的输出
变更 发出订单 计划发出订货
基本报告
MRP 计算机 程序
其它报告
例外报告 计划报告 结果控制报告
库存 记录
库存事件
二、MRP的输入
（一）产品出产计划（主生产计划MPS）
产品主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入， 它是MRP运行的驱动源。
妻子记录下需要做的菜单（MPS计划），具体要准备 的东西：鸭、酒、番茄、鸡蛋、调料……（BOM物料 清单），发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋…… （BOM展开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡 蛋（共用物料）。
打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋（缺料）。
来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？” （采购询价） 小贩：“1个1元，半打5元，1打9.5元。” 妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”（经济 批量采购） 妻子：“这有一个坏的，换一个。”（验收、退 料、换料） 回到家中，准备洗采、切菜、炒菜……（工艺线 路），厨房中有燃气灶、微波炉、电饭煲…… （工作中心）。 妻子发现拨鸭毛最费时间（瓶颈工序，关键工艺 路线），用微波炉自己做烤鸭可能来不及（产能 不足），于是在楼下的餐厅里买现成的（产品委 外）。
生产运作与管理MRP概述
C（1） LT=1
E（2） LT=2
提前期：1周 批量：20
产品 项 目 项目
周
期
1 23 4 5678
A 总需求量
10 12 13 10 12 10 11 10
预计到货量
20
零层）计划库存 5 15 3 10 0 8 18 7 17
净需求量
10
12 2
3
计划订货入库量
20
20 20 20
计划发出订货量
3 ×T的数量=300
部件W：
1×U的数量=200 =800
+2 ×V的数量=600
部件X： 部件Y：
2×U的数量=400 2×V的数量=600
Y（2）
在阶段7完成100单位T的物料需求计划
1 23 4 5 6 7
T 需求时刻
Байду номын сангаас
100 提前期=1周
订货时间
100
U 需求时刻
200
提前期=2周
订货时间
随机客户的 需求预测
库存管理
主生产计划（MPS）
库存状 态文件
MRP的生成（计算） （计算机程序）
物料清单 BOM
工程 设计
主报告 用于库存和生产控 制的计划订单日程
辅助报告
一个简单的MRP例子
T
U（2）
V（3）
W（1） X（2） W（2）
若需生产100单位T，则：
部件U：
2×T的数量=200
部件V ：
通常，计划期一般为一年（52周）。
（二）计划的时间单位：以周较好。
（三）系统运行的频率 运行一次MRP一般要10个小时左右。运行频率高，花费大。 对重新生成系统来说，不应高于每周一次。
ERP系统中MRP概论及重点讲解
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是ERP系统中的一个重要模块，用于管理和优化物料的需求和供应，确保生产和供应链的有效运作。
以下是对MRP的概论及重点讲解。
1.MRP的概论MRP在20世纪60年代末由美国的约瑟夫·奥拉维利（Joseph Orlicky）和欧文·帕克亨斯特（George Plossl）开发，是一种基于物料需求的计划方法。
它通过分析产品的需求、现有库存和交付时间等因素，将需求转化为物料采购和生产计划，以满足客户的需求并最大限度地优化供应链的效率。
2.MRP的流程MRP的流程主要包括以下几个步骤：-基础数据输入：包括物料清单、库存数据和订单需求等，用于建立系统的基础数据。
-净需求计算：根据订单需求和现有库存，计算物料的净需求量。
-采购和生产计划生成：根据净需求量和供应链参数，生成物料的采购和生产计划。
-资源需求计划：根据采购和生产计划，计算所需的人力、设备和资金等资源需求。
-进度跟踪和反馈：跟踪实际生产和采购情况，并将反馈信息反馈给系统，以便进行修正和优化。
3.MRP的特点和优势-准确性：MRP系统通过准确计算物料需求量和生产计划，可以减少库存和缺货问题，提高交付性能和客户满意度。
-效率：MRP系统可以自动化生成采购和生产计划，减少人工干预，提高生产和供应链的效率。
-可视化：MRP系统可以提供可视化的数据和报表，帮助管理者直观地了解物料需求和供应情况，做出决策。
-灵活性：MRP系统可以根据需求变化和调整参数，灵活调整采购和生产计划，适应不同的生产环境和需求变化。
4.MRP的应用重点-需求管理：MRP系统可以帮助管理者了解产品的需求情况，及时调整采购和生产计划，以满足客户需求。
-库存优化：MRP系统可以准确计算物料的净需求量，帮助管理者调整库存水平，减少库存积压和资金占用。
-生产计划：MRP系统可以生成准确的生产计划，优化生产资源的使用，减少生产过程中的浪费和停机时间。
ERP系统中MRP概论及重点讲解
ERP系统中MRP概论及重点讲解MRP，即材料需求计划（Material Requirements Planning），是企业资源计划（ERP）系统中的一个重要功能模块。
它通过对物料需求的分析和计划，实现了企业在产品生产中的材料采购、库存管理、生产计划等重要环节的有效控制和优化。
下面将对MRP的概念、原理、流程以及重点进行讲解。
首先，MRP是一种基于信息量和系统化方法的生产管理技术，它通过对企业产品生产所需的物料、零部件和原材料的需求进行计划，以满足生产计划和交货期的要求。
MRP系统基于企业的销售计划和预测数据，通过分析工序的需求、物流的流动以及库存的现状等信息，生成材料需求计划表和采购计划表，帮助企业实现生产运作的高效运转。
MRP系统的核心原理是基于客户需求的前瞻性规划。
它将销售预测转化为物料需求和计划，并根据库存现状和供应商的交货期等信息，生成相应的采购计划或生产计划，确保物料的供应和生产的顺利进行。
MRP系统的核心任务是实现三要素的平衡：即产品的供应、库存和生产计划的有机结合。
MRP系统的流程主要包括四个主要步骤：需求分析、计划员制定计划、计划员发布计划、实时监控和调整。
首先，在需求分析中，系统通过分析销售计划和预测数据，确定物料需求和计划的时间范围和数量。
接下来，计划员根据需求分析的结果，制定物料需求计划表和采购计划表，并设置相关参数和规则。
然后，计划员将计划发布给供应商和生产部门，并确保计划的执行和交付。
最后，通过实时监控和调整，系统可以对计划的执行情况进行跟踪和反馈，并对计划进行调整和优化。
在MRP系统中，有几个重点需要特别注意。
首先是销售预测的准确性。
MRP系统的准确度和效果很大程度上取决于销售预测的准确性。
因此，企业需要通过市场调研、客户沟通等方式，尽量准确地了解市场需求，以便更好地进行物料需求计划和生产计划。
其次是数据的准确性和可靠性。
MRP系统是基于大量的数据进行计算和分析，如果数据不准确或不可靠，将会影响计划的准确性和执行效果。
生产与运作管理—MRP MRPII ERP
生产与运作管理—MRP MRPII ERP一、什么是MRP/MRPII/ERP？在50年代中期，计算机的商业化应用对企业管理产生了深远的影响。
大约在1960年，在美国出现了第一个计算机辅助编制的物料需求计划（Material Requirements Planning，简记为MRP）系统。
它根据生产计划、产品结构和库存记录对每种物料进行计算，指出何时将会发生物料短缺，并以最小库存量来满足需求同时避免物料短缺。
这种模拟对于制造业是普遍适用的。
MRP:material requirements planning 物料需求计划ERP对零部件和物料的控制是通过MRP展开进行的，因此MRP是ERP系统的核心模块。
生产计划和主生产计划的编制解决了企业要生产什么的问题的问题；物料清单表明了产品的构造；工艺路线说明了产品是如何生产的；库存管理则指出生产此类产已有了什么?还缺少什么?至于还必须制造什么?采购什么?及其制造与采购的数量与时间，则是MRP所要解决的问题。
MRP为生产和采购给出了详细的活动内容，这些活动反映了日常处理状况，以及按生产计划的需要所划分的时间阶段进行编辑，并产生报告。
这样，通过MRP 就将整体的主生产计划与详细的物料级计划联系在一起。
20世纪70年代，MRP经过发展形成了闭环的MRP生产计划与控制系统。
MRP 基本原理是，将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求；基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构规定生产计划；从而解决库存物料订货与组织生产问题。
MRP以物料为中心的组织生产模式体现了为顾客服务、按需定产的宗旨，计划统一且可行，并且借助计算机系统实现了对生产的闭环控制,简称闭环MRP，作为一种生产计划与控制系统(Closed-Loop MRP)。
MRPIIMRPII即制造资源计划。
它的基础--MRP即物料需求计划的思想早在40~50年代就已产生，只是到了60~70年代，随着计算机技术的发展才逐步走向应用。
生产管理课件 10(MRP)
（1）从MRP计算出的净需求表中挑选最小的“零件.周期”对应 的净需求; (2)将相应的净需求合并到该周前面有净需求的周一起订货; (3)合并后,若所有的“零件.周期”值均大于S/H则停止，否则继 续步骤（1）。
例题：
已知，S=300元，H=2元/（件.周），零件净需求见表 中。计算S/H=150 （件.周），用MPG法求订货批量的 过程。
（四）批量：MRP计划中计划订单下达和接受的零件数量
批量一般要满足一个或多个周期的需要。
确定方法： 最大零件周期收益(MPG)法:
MPG的法的思想:当把某周(t)的需求D (t)合并到相对(t)的第一周 一起订货，如果增加的维持库存费用（t-1）. D (t).H小于订货费 S，即零件.周期（t-1）. D (t) ＜S/H，则比较经济。
4、计划库存（现有库存量POH）=前一周末的POH+本周的预 计到货量+本周的计划订货入库量-本周的总需要量 POH——Projected On-Hand Inventory
多个需求源下元件需求量的计算
A
B(1)
C
Lead time = 4 for A A的主生产计划
周期 5 6 7 8 9 10 11
一般：备货生产（MTS）——最终产品； 组装生产——部件、组件； 订货生产（MTO）——基本零件。
2、 MPS的计划期（计划覆盖的时间范围）一定要比最长的产 品生产周期长——否则，得到的零部件投入出产计划不可行 3、 MPS可以从时间上分成两部分：近期为确定性计划，远期 为尝试性计划。 4、MPS是MRP的基本输入，是MRP的主驱动力。
第十章 MRP与ERP
第一节 MRP原理 第二节 MRP系统 第三节 MRPⅡ 第四节 MRP系统设计决策及应用中的技术问题 第五节 分配需求计划
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生产管理整合—MRP概论(Material requirements planning, MRP)
一、相关需求
二、相关需求库存理论的要素
(一)、主生产计划
(二)、规格或物料清单
(三)、准确的库存记录
(四)、未到货的订单
(五)、每个配件的生产周期
三、 MRP结构
四、物料总需求计划
五、净需求计划
六、动态的物料需求系统
七、总结
一、相关需求
1.库存：为了满足现在和将来需求而储存的物资。
2.库存控制模型假设对某项产品的需求，要么独立，要么依赖于对其它产
品的需求。
3.独立需求：例如，对电冰箱的需求独立于对面包烤箱的需求。
4.相关需求：对于面包烤箱零部件的需求却是与烤箱的生产相关的。
5.概括地说：对任何可以排程的产品都应该使用相关需求的技术来加以控
制。
二、相关需求库存理论的要素
为有效地运用相关需求库存理论，要求作业管理人员知道：
主生产计划(生产什么、何时生产)﹔
1.规格或物料清单(怎样生产)；
2.库存的有效性(库存是什么)；
3.未到货的订单(订购了什么)；
4.确定生产周期(获得各种配件所需的时间)。
(一)、主生产计划
1．主生产计划(master production schedule, MPS)具体规划生产什么和何时生产。
2．该计划必须与生产规划一致。
3．生产规划从广义上规定了生产的总体水平(例如，产品系列、标准小时或货币占用)。
4．生产规划包含了各种讯息，其中有财务计划、客户需求、技术能力、劳动供应、库存变化、供货商表现和其它因素)。
5．<图1>显示整个规划过程。
图1 规划过程
1.如图1所示，每方面因素都以自己的方式对生产规划产生作用。
1.1.本图显示了生产从计划到执行的规划过程。
1.2.每个下一级计划都必须是可行的，否则就得通过对上一级计划的反馈
做出必要的调整。
1.3.MRP的一大优势在于它能在其能力范围内准确地判断一项计划的可行
性。
这种规划过程能够产生良好的效果。
1.4.生产规划限定主生产计划的上限和下限。
1.5.主生产计划是由生产规划过程发展而来的。
2.主生产计划告诉我们满足需求和生产规划所需的各个款项，以及决定生
产什么和何时生产。
<表1>
表1 产品A主生产计划
2.1.管理人员必须在恰当的时间段内(通常是生产周期内大部份时间)遵
守主生产计划。
2.2.许多组织都建立了主生产计划，然后将计划中的短期部份「固定」下
来。
计划中被固定的部份叫作「固定的」、「确定的」或「冻结的」计
划。
只允更改固定计划以外的部份。
2.3.这样，计划就成为─滚动生产计划。
例如，一个固定7周的计划，每
完成1周就再添加1周，这样就保持了一个固定7周的计划。
2.4.注意：主生产计划只是说明要生产什么和何时生产，而不是对需求的
预测。
(二)、规格或物料清单
1.物料清单提供产品结构方面的信息：<附图>
1.1.产品组成关系(需求的关联性)；
1.2.用量信息﹔
1.3.底层编码(low level coding)。
附图产品A 物料清单(BOM)
(三)、准确的库存记录
1.良好的库存管理使我们知晓有什么样的存货。
2.MRP系统运行绝对需要良好的库存管理。
如果企业没有达到至少99%的记
录准确率，那么物料需求计划将无法运转。
现有库存数量资料
(四)、未到货的采购订单
1.未到货订单的情况应该是管理良好的采购和库存管理部门所必须掌握
的。
2.在按采购订单来采购时，生产人员必须知道这些订单的记录和它们的计
划运输日期。
3.有了良好的采购数据，管理人员才能准备好出色的生产计划并且有效地
执行MRP系统。