渗碳炉专题介绍
井式气体渗碳炉
井式气体渗碳炉简介井式气体渗碳炉是一种常用于热处理工艺中的设备，主要用于对金属制品进行气体渗碳处理。
气体渗碳是一种将碳原子引入金属材料表面以提高其硬度和耐磨性的方法。
井式气体渗碳炉以其高效、可靠的性能和方便的操作而广泛应用于金属加工和制造行业。
本文将介绍井式气体渗碳炉的工作原理、主要组成部分以及操作注意事项。
工作原理井式气体渗碳炉的工作原理基于批量式处理的模式。
金属制品被放置在专门设计的托盘上，然后被送入炉腔进行处理。
在处理过程中，炉腔被填充有合适的气体和渗碳剂。
加热炉腔将金属制品加热到一定温度，并保持一定的处理时间。
在这个过程中，渗碳剂中的碳原子会通过扩散机制从气体中沉积在金属制品的表面上，形成高碳层。
井式气体渗碳炉通常采用闭门设计，以最大程度地减少气体泄漏，并提高处理效果。
炉腔经过严格密封，以确保气体和渗碳剂在炉腔内的均匀分布。
加热系统采用高温电阻丝或燃气燃烧器，通过对炉腔施加恒定的加热功率，以保持炉腔内的温度稳定。
温控系统会监测和调节炉腔温度，确保金属制品在正确的温度下进行渗碳处理。
组成部分炉腔井式气体渗碳炉的炉腔是用于放置金属制品的大型容器。
它通常由耐高温的材料制成，如不锈钢或耐火砖。
炉腔具有良好的密封性能，以防止气体泄漏和能量流失。
炉腔内部的设计可以根据所处理的金属制品的形状和数量进行优化。
加热系统井式气体渗碳炉的加热系统主要用于提供恒定的加热功率，以保持炉腔内的温度。
常见的加热方式包括高温电阻丝和燃气燃烧器。
高温电阻丝是一种通过通过电阻丝通电产生热量的加热方式。
电阻丝通常被布置在炉腔的周围或底部，以提供均匀的加热效果。
电阻丝的功率和温度控制系统相结合，可以实现对炉腔温度的精确控制。
燃气燃烧器使用燃烧燃气产生高温火焰，将炉腔加热到所需温度。
燃气燃烧器通常配备有风扇，以确保燃气和空气的混合均匀，并提供足够的氧气以供燃烧反应。
温控系统温控系统是井式气体渗碳炉至关重要的组成部分。
它用于监测和调节炉腔温度，以确保金属制品在正确的温度下进行渗碳处理。
井式渗碳炉渗碳工艺
井式渗碳炉渗碳工艺
井式渗碳炉是一种新型节能周期作业式热处理电炉，主要用于钢制零件进行气体渗碳。
其结构由钢板及型钢焊接而成的炉壳、高强度超轻质节能耐火砖、硅酸铝纤维、硅藻土保温砖及石棉板砌筑而成的节能型复合结构炉衬、马弗罐、加热元件及电控系统等组成。
在操作过程中，首先要熟习零件图，对照实物了解渗碳技术要求，按照渗碳工艺文件确定渗碳工艺参数，选择合适的工装夹具以及渗碳炉膛的规格大小。
然后以煤油作为渗碳剂，采用直接滴入渗碳炉的方式使用，主要通过调节液滴数量控制零件表面碳浓度。
将工件装挂在密闭的井式渗碳炉中，加热到900℃~950℃，保温时间按0.15~0.30 mm/h估算，此时渗碳剂在高温下分解产生活性原子，活性碳原子被工件的表面吸收，并向心部扩散，形成一定深度的渗碳。
此外，对炉子、仪表、仪器应进行“日点检”，保证密封良好、机械传动和转动正常、升降平稳、无振动、无噪声，电器仪表反应灵敏、示值准确。
离子渗碳炉原理
离子渗碳炉原理离子渗碳炉是一种常用于表面硬化处理的设备，通过离子注入的方式，使材料表面形成一层高硬度的碳化物层，以提高材料的耐磨性和耐腐蚀性。
离子渗碳炉的原理主要包括离子源、加热系统、真空系统和控制系统等几个方面。
离子源是离子渗碳炉的核心部件。
离子源通过产生高能量离子束，将离子注入到材料表面，形成碳化物层。
离子源通常采用直流或射频离子源，可以选择不同的离子种类，如碳、氮、氧等，以实现不同的渗碳效果。
离子源还可以调节离子束的能量和通量，以控制渗碳过程的深度和速度。
加热系统是离子渗碳炉的另一个重要组成部分。
加热系统的主要作用是将材料加热到适当的温度，以促进离子的扩散和反应。
加热系统通常采用电阻加热或感应加热的方式，可以根据具体的材料和渗碳要求选择合适的加热方式。
另外，加热系统还需要具备良好的温度控制能力，以确保渗碳过程的稳定性和可控性。
离子渗碳炉还需要配备真空系统，用于提供适当的工作环境。
在渗碳过程中，高真空可以减少氧气和其他杂质的存在，以防止材料表面氧化或污染。
真空系统通常由机械泵、分子泵和阀门等组成，可以通过调节气压和流量来实现不同的真空度要求。
离子渗碳炉还需要一个控制系统来监测和控制渗碳过程。
控制系统可以实时监测离子束的能量和通量、加热系统的温度、真空系统的气压等参数，并根据预设的渗碳曲线和目标要求进行自动调节。
控制系统还可以记录和存储渗碳过程中的各种数据，以便进行后续的分析和优化。
离子渗碳炉是一种通过离子注入的方式，使材料表面形成高硬度碳化物层的设备。
它包括离子源、加热系统、真空系统和控制系统等几个主要组成部分。
离子源产生高能量离子束，加热系统将材料加热到适当的温度，真空系统提供适当的工作环境，控制系统监测和调节渗碳过程。
这些组成部分协同工作，使离子渗碳炉能够实现高效、稳定和可控的表面硬化处理。
离子渗碳炉在汽车、航空航天、机械制造等领域具有广泛的应用前景。
井式渗碳炉参数范文
井式渗碳炉参数范文井式渗碳炉是一种常用的金属热处理设备，主要用于对金属工件进行表面渗碳处理，以提高工件的表面硬度和耐磨性。
井式渗碳炉的参数决定了其温度、温度均匀性、渗碳效果以及能耗等方面的性能。
下面是井式渗碳炉的一些主要参数。
1.温度范围：井式渗碳炉的温度范围通常在800℃至1050℃之间，根据具体的工件以及渗碳工艺要求可以进行调整。
温度范围的选择应考虑工件的材料和尺寸。
2.温度均匀性：井式渗碳炉的温度均匀性是一个重要的性能指标，它直接影响到工件的渗碳效果。
温度均匀性不足会导致工件表面渗碳不均匀，降低工件的质量和使用寿命。
温度均匀性可以通过良好的隔热结构设计和温度控制系统来提高。
3.进料孔尺寸：进料孔尺寸是指井式渗碳炉上的进料口尺寸，用于放入待处理的工件。
进料孔的尺寸应根据工件尺寸和数量确定，以确保工件能够顺利进入渗碳炉内，并保证温度均匀。
4.外形尺寸：井式渗碳炉的外形尺寸主要取决于工件的尺寸和处理容量要求。
大型井式渗碳炉适用于处理大型工件，小型井式渗碳炉适用于处理小型工件。
5.加热方式：井式渗碳炉的加热方式可以是电阻加热、燃气加热或者电弧加热等。
其中，电阻加热通常用于小型井式渗碳炉，燃气加热适用于大型井式渗碳炉，而电弧加热则常用于特殊工件处理。
6.加热功率：加热功率是井式渗碳炉的一个关键参数，它影响到炉膛的加热速度和温度控制能力。
加热功率的选择应根据工件的尺寸、温度要求和生产效率考虑。
7.渗碳介质：井式渗碳炉通常使用固体或气体介质进行渗碳处理，如氰化钠、氰化钾、汽化碳等。
渗碳介质的选择应根据工件材料、渗碳深度和渗碳速度要求来确定。
8.渗碳时间：渗碳时间是指工件在井式渗碳炉中进行渗碳处理的时间。
渗碳时间的长短取决于工件材料、渗碳深度和温度等因素。
9.炉膛材料：井式渗碳炉的炉膛材料应具有较好的耐高温性能和耐腐蚀性能，通常采用高温合金钢或不锈钢。
10.控制系统：井式渗碳炉的控制系统用于实现对温度、加热功率和渗碳时间等参数的精确控制。
节能渗碳炉工作原理
节能渗碳炉工作原理【盛阳工业炉节能渗碳炉】随着工业的发展，节能渗碳炉的运用越来越广。
我们在了解节能渗碳炉工作原理的同时也要学习节能渗碳炉的维护保养工作，因为节能渗碳炉在长期施工过程中，会产生零部件出现故障和损伤，致使机械运作能力下降。
为了保证节能渗碳炉正常运转，延长使用寿命，小编对节能渗碳炉的维护与保养做以下分析，请看~#详情咨询#【盛阳工业炉：节能渗碳炉】【节能渗碳炉工作原理】节能渗碳炉具有低压渗碳、油淬和加压气冷等多种功能，该设备可以对航天航空工业及其它机械工业所使用各类零部件进行相关的热处理。
节能渗碳炉的工作原理：将工件装入节能渗碳炉中,抽真空并加热,使炉内净化，达到渗碳温度后通入碳氢化合物（如丙烷）进行渗碳，经过一定时间后切断渗碳剂，再抽真空进行扩散。
这种方法可实现高温渗碳（1040℃),缩短渗碳时间。
渗层中不出现内氧化，也不存在渗碳层表面的含碳量低于次层的问题，并可通过脉冲方式真空渗碳，使盲孔和小孔获得均匀渗碳层。
以上就是节能渗碳炉的工作原理，通过小编的介绍，希望对你有所帮助。
#详情咨询#【盛阳工业炉：节能渗碳炉】【节能渗碳炉维护保养技巧】随着工业的发展，节能渗碳炉的运用越来越广。
节能渗碳炉在长期施工过程中，会产生零部件出现故障和损伤，致使机械运作能力下降。
为了保证节能渗碳炉正常运转，延长使用寿命，小编对节能渗碳炉的维护与保养做以下分析：首先，按照PLC程序抽低真空：紧闭所有的真空阀门，启动机械泵，待其运行正常后（大约1-2min），打开通向炉体的低真空阀即上碟阀，预先对炉体抽低真空。
其次，按照PLC程序抽高真空：打开下碟阀，对扩散泵进行抽气，当真空度达到15Pa以下后，系统自动开启扩散泵进行预热，一般经过45min左右扩散泵开始其作用，就可以关闭上碟阀，同时开启主阻挡阀待真空度达到1.33×10Pa以上，才可以开启加热按钮对样品进行加热。
#详情咨询#【盛阳工业炉：节能渗碳炉】除此之外，节能渗碳炉保养可指导设备操作员在职责范围内对设备各点检部位,用正确的检验方法和工具依据点检周期进行设备的日常保养；操作员需每日依据此保养说明书认真填写《热处理设备日常维护保养记录》，并由班组长检查复核，维修员收集存档。
渗碳炉温度
渗碳炉是用于金属热处理的一种设备，其主要目的是将碳原子渗入钢的表面层，以增加其表面硬度和耐磨性。
渗碳炉的温度设置是渗碳过程的关键参数之一。
渗碳炉的温度通常设置在850°C到950°C之间，具体温度取决于多个因素，包括：
1. 渗碳介质：不同的渗碳介质（如气体、液体或固体）可能需要不同的温度设置。
2. 工件材料：不同的钢材等级对渗碳温度的要求不同。
一些高碳钢可能需要更高的温度来进行有效渗碳。
3. 渗碳时间：渗碳温度越高，渗碳速度越快，但同时也可能增加变形和裂纹的风险。
因此，需要根据工件的厚度和所需渗碳深度来调整渗碳时间和温度。
4. 设备能力：不同的渗碳炉设备有不同的温度控制范围和精度，因此实际操作中需要根据设备的技术参数来设定温度。
5. 安全标准：渗碳过程中，需要遵守相应的安全标准和规定，确保操作人员和设备的安全。
在实际操作中，渗碳炉的温度控制是非常关键的。
通常需要使用精确的温度控制器来确保炉内温度的一致性和稳定性。
此外，还需要定期进行温度校准，以确保渗碳过程的重复性和可靠性。
渗碳炉的温度设置和控制是一个复杂的工艺过程，需要专业知识和经验。
操作人员应遵循制造商的指导和相关标准，以确保渗碳质量。
渗碳炉工作原理
渗碳炉工作原理
渗碳炉是一种用于热处理金属的设备，主要用于增加金属表面硬度和耐磨性。
其工作原理如下：
1.装载金属工件：首先将要处理的金属工件放入渗碳炉内。
通常情况下，这些工件会被放置在炉膛的篮子或者容器中。
2.执行预热：在渗碳处理之前，金属工件需要经过预热。
预热的目的是提高金属的渗透性，并确保金属内部温度均匀。
3.加入碳源：在预热完成后，将适量的碳源（通常为固体碳化物，如石墨粉末）加入到炉膛中。
碳源会通过加热而产生碳气体。
4.加热金属工件：通过加热器或者电阻加热元件，将炉膛内的温度提升到金属工件的处理温度。
通常情况下，温度将达到800-1000℃。
5.渗碳过程：一旦金属工件达到处理温度，碳气体会与金属表面相互作用，进入到金属晶界和孔隙中。
在一定时间范围内，碳离子会通过扩散作用在金属表面上富集。
6.淬火处理：在渗碳完成后，金属工件需要进行淬火来固定表面的高碳浓度。
通常情况下，淬火会将金属工件迅速冷却，以改变其微观结构和硬度。
7.清洗和喷漆：最后，将处理后的金属工件从渗碳炉中取出，
进行清洗和喷漆等后续处理，目的是去除表面残留物和提供保护。
这是渗碳炉的基本工作原理，可以根据具体需求和工艺要求进行调整和改进。
井式渗碳炉参数
井式渗碳炉参数井式渗碳炉是一种常用于金属表面渗碳处理的设备。
它具有温度控制精度高、操作简便、生产效率高等优点，被广泛应用于汽车、机械制造、航空航天等工业领域。
首先，井式渗碳炉的参数中，温度是最关键的因素之一。
井式渗碳炉能够提供均匀的加热环境，确保工件表面达到所需的温度。
温度的控制精度决定了渗碳工艺的质量，因此在操作中需要选择合适的温度范围，并确保温度的稳定性。
其次，渗碳剂的选择也是井式渗碳炉参数中不可忽视的一项。
渗碳剂是实现渗碳工艺的关键因素，它能够在高温下释放出活性碳，并将其浸入工件表面，从而提高工件的硬度和耐磨性。
优质的渗碳剂能够提供均匀的渗碳效果和较高的渗碳层厚度，因此在选择渗碳剂时需要考虑其成分、工艺要求和效果。
此外，井式渗碳炉的气氛控制也是影响渗碳效果的重要因素。
正确的气氛控制能够有效地防止工件表面氧化和碳化不均匀现象的发生，从而保证渗碳层的质量。
在操作中需要合理选择气氛控制方式，如封闭气氛和中性气氛，以满足不同工艺要求下的渗碳效果。
此外，时间和渗碳温度也是井式渗碳炉参数中需要考虑的因素。
渗碳时间的长短和温度的高低直接影响着渗碳层的厚度和质量。
合理的时间和温度控制能够确保工件表面获得足够的碳浓度，从而提高其硬度和耐磨性。
最后，在操作井式渗碳炉时，还需要考虑工件的布置和装载方式。
工件的布置和装载方式直接影响着渗碳工艺的效果和生产效率。
合理的布置和装载能够确保工件表面的均匀渗碳和高产量。
综上所述，井式渗碳炉参数的选择对于渗碳工艺的质量和效果具有重要意义。
在操作中，应根据具体工艺要求和工件特性，合理选择温度、渗碳剂、气氛控制方式、时间和装载方式，以获得较好的渗碳效果和生产效率。
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渗碳炉专题介绍(全面系统的了解渗碳炉)一.渗碳炉炉型简介：渗碳炉是节能型周期作业式工业炉，由炉壳、炉衬、炉盖升降机构、真空密封风机、马弗罐及加热元件等组成。
炉壳由钢板及型钢焊接制成圆形，炉衬是由高强度超轻质微珠真空球节能耐火砖、硅酸铝超长纤维、膨胀保温粒料等砌筑而成的节能型炉衬结构。
真空密封风机高压循环搅拌使马弗罐中的气氛均匀，在炉盖上装备有三头不锈钢滴注器，向炉内滴注甲醉、煤油或其它有机液体，各种液体均可调节。
另也可配套碳控仪及自动控制系统，实现渗碳炉温度、时间、碳势气氛的实时自动控制。
二.渗碳炉的用途：渗碳炉主要供各种钢制机械零件、曲釉、齿轮、模具等金属零件进行气体渗碳热处理之用。
三.渗碳炉的工作方式：渗碳炉为井式炉外形，一般安装在基础坑内，使用行车吊装卸工件。
渗碳炉的炉盖关闭后，另有压紧螺栓保证渗碳炉真空密封性。
先抽真空后加热至渗碳工艺温度，使用三头不锈钢滴注器或可自动控制的碳控仪进行渗碳热处理。
四.渗碳炉的分类方式：渗碳炉由不同的工艺要求，相应结构也有一定差异，可以分为气体渗碳炉、碳氮共渗炉。
五.各系列渗碳炉简介离子渗碳炉：离子渗碳炉是在真空容器中，利用辉光放电使渗碳气体电离，所产生的碳离子在电场作用下轰击炉料表面进行渗碳的热处理炉。
汉口电炉公司研制的离子渗碳炉技术先进，获得用户广泛应用和好评。
井式气体渗碳炉：RQ3系列井式气体渗碳炉是高精度超节能型渗碳炉，主要供钢制零件气体渗碳，采用超节能炉衬和国际先进的真空密封风机，使炉压提高，无任何漏气，炉温均匀、升温快、保温好，碳势气氛均匀，工件渗碳速度加快，渗层均匀，本系列井式气体渗碳炉大大提高了生产效率和渗碳质量。
井式气体碳氮共渗炉：井式气体碳氮共渗炉由炉壳、炉衬、炉盖升降机构、真空密封风机、马弗罐及加热元件等组成。
配置专用不锈钢滴注器作为碳氮共渗用接口。
大型真空渗碳炉：大型真空渗碳炉是高精度超节能型渗碳炉，主要为大型工件、大批量机械零件真空渗碳，采用超节能炉衬和国际先进的真空密封风机，炉压高，无漏气，高度节能节电，渗碳气氛均匀，渗碳速度快，渗层均匀，本系列大型真空渗碳炉为大批量生产提高了效率和质量。
密封箱式气体渗碳炉：密封箱式气体渗碳炉（多用炉）是引进技术生产的节能型连续作业渗碳炉，主要供汽车零件及各种机械零件渗碳和炉内自动淬火，也可用于光亮淬火、铝合金件固熔处理等多种热处理工艺。
井式气体渗碳炉操作技术1 开炉前的准备（1）检查炉盖的升降机构、风扇的运行情况及润滑状况是否良好。
（2）检查设备电器部分是否正常，炉盖接地是否良好，电热元件是否有短路或断路现象。
（3）检查炉温仪表和热电偶是否正常。
（4）检查滴油器或气体流量计是否完好正常。
（5）炉盖的风扇轴承处若已改装成循环冷却水冷却结构，检查冷却水循环是否正常。
（6）清扫炉罐内的积灰，检查炉罐有否裂纹等不正常现象，并清理好管路上其他部位。
（7）检查各阀门是否处于关闭状态，有无泄漏现象。
（8）检查起吊设备及吊具是否齐全完好。
（9）检查炉盖密封材料是否齐全完好。
（10）准备工具和夹具。
（11）储备好辅助材料，如煤油、甲醇、试样和其他材料等。
（12）准备好灭火器材。
（13）升温前用压缩空气吹扫炉罐。
（14）升温时炉盖螺栓不许拧紧。
2 烘炉及升温（1）调整仪表至工艺规定的温度，打开小开关，合闸送电。
（2）新炉或大修后的炉子，按设备说明书规定的烘炉曲线或工艺进行烘炉。
（3）短期停炉的炉子，其升温工艺曲线有两种1）60KW 以下的炉子，一般情况下可以直接升温到工作温度。
2）60KW 以上的炉子，可按在室温放置2-3昼夜，经电工用500V兆欧表检查三相电热元件对地（炉外壳）的电阻应大于0.5MΩ方可送电，并按以下工艺通电烘烤：1) 100-200℃15-20h 炉门打开2) 300-400℃8-10h 炉门打开3) 550-600℃8h 炉门关闭打开风机4) 750-800℃8h 炉门关闭打开风机（3）烘炉及升温时，炉子开始升温后，风扇轴承要通冷却循环水。
3 炉子工作（1）新炉或大修后的炉罐渗碳工艺，参考气体渗碳工艺进行。
（2）短期停炉的炉罐渗碳工艺，参阅气体渗碳工艺进行。
（3）装炉技术要求1）装炉前，要切断电源，关闭滴油器或进气管流量计阀门，停止供应滴注剂或其他渗入气氛，打开炉盖。
2）装炉时，要吊准料筐耳朵在炉罐正中放平稳，上下对准，不得有倾斜及间隙。
3）装炉后，尽快盖好炉盖和恢复好炉子的密封性，并接通电源，滴入渗碳剂，及时放入炉内2-3根中间试样。
（4）渗碳，工件渗碳工艺，参阅#) *“气体渗碳工艺”进行。
（5）出炉的技术要求1）准备好出炉用的吊具，戴好劳动保护用品。
2）关闭滴油器和炉气管路上各阀门，关闭风扇，切断电源。
3）打开试样孔及排气孔阀门。
4）启动炉盖、吊车和吊具，对准料筐耳朵起吊，不准斜吊料筐。
4 停炉（1）直接降温的炉子，炉温降至400℃停风扇，降至200℃以下或室温停冷却循环水。
（2）保温待用的炉子，可降至300℃保温，炉内应滴人少量渗碳剂或通人保护气体。
5 操作注意事项（1）经常检查仪表的指示温度是否正常，检查周期为15min 。
（2）经常检查炉子的压力、液体滴注剂滴量，排气管是否堵塞，循环冷却水是否畅通。
（3）炉子最高使用温度不得超过设计温度。
（4）炉温低于750℃禁止向炉内滴入液体滴注剂或送入保护气。
（5）定期加润滑油，每天至少一次。
（6）炉罐、电热元件和风扇护板要定期检查，滴油器和排气管要定期清理。
（7）每季度核对控温仪表一次，每半年核对热电偶一次。
（8）出炉一定要平稳，严禁料筐撞碰炉罐。
井式气体渗碳炉井式气体渗碳炉是周期作业式电炉，井式气体渗碳炉是结合用户的实际使用情况在系列电炉的基础上改进的节能型电阻炉，井式气体渗碳炉最高工作温度950℃，井式气体渗碳炉炉膛为竖井式，内有铸钢件炉罐及料筐，工件放置在料筐内，控制气氛采用滴入式，经流量计和滴管滴入炉罐内，风扇装在炉盖上，可进行炉罐内温度及气氛的强迫循环。
特别适宜于轴类工件的热处理；2 ．采用微机智能化仪表，按工艺要求设置炉温，自动跟踪显示，可实现 PLC 程序控制；3 ．多种温度，气氛控制上、下位微机联网，配上机械手可达到全过程的自动控制、记录及车间群控和少人、无人操作；渗碳渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中，加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区，保温足够时间后，使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层，从而获得表层高碳，心部仍保持原有成分。
相似的还有低温渗氮处理。
这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。
中文名渗碳外文名carburizing/carburization本质对金属表面处理的一种概念指使碳原子渗入到钢表面层的过程分类气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳应用广泛用于飞机﹑汽车等的机械零件目录1基本信息2分类3原理▪①分解▪②吸附▪③扩散4工艺流程▪直接淬火低温回火▪预冷直接淬火、低温回火▪一次加热淬火，低温回火▪二次淬火低温回火▪二次淬火冷处理低温回火5发展趋势6常见缺陷▪碳浓度过高▪碳浓度过低▪渗碳后表面局部贫碳▪渗碳浓度加剧过渡▪磨加工时产生回火及裂纹7碳钢特点8注意事项1基本信息编辑渗碳[1]（carburizing/carburization）是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。
也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。
渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。
工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。
渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。
渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。
最早是用固体渗碳介质渗碳。
液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。
美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。
30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。
60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。
至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。
2分类编辑按含碳介质的不同﹐渗碳可分为气体渗碳、固体渗碳﹑液体渗碳﹑和碳氮共渗（氰化）。
气体渗碳是将工件装入密闭的渗碳炉内，通入气体渗剂（甲烷、乙烷等）或液体渗剂（煤油或苯、酒精、丙酮等），在高温下分解出活性碳原子，渗入工件表面，以获得高碳表面层的一种渗碳操作工艺。
固体渗碳是将工件和固体渗碳剂（木炭加促进剂组成）一起装在密闭的渗碳箱中，将箱放入加热炉中加热到渗碳温度，并保温一定时间，使活性碳原子渗人工件表面的一种最早的渗碳方法。
液体渗碳是利用液体介质进行渗碳，常用的液体渗碳介质有：碳化硅，“603”渗碳剂等。
碳氮共渗（氰化）又分为气体碳氮共渗、液体碳氮共渗、固体碳氮共渗。
3原理编辑渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。
①分解渗碳介质的分解产生活性碳原子。
②吸附活性碳原子被钢件表面吸收后即溶到表层奥氏体中﹐使奥氏体中含碳量增加。
③扩散表面含碳量增加便与心部含碳量出现浓度差﹐表面的碳遂向内部扩散。
碳在钢中的扩散速度主要取决于温度﹐同时与工件中被渗元素内外浓度差和钢中合金元素含量有关。
渗碳零件的材料一般选用低碳钢或低碳合金钢(含碳量小於0.25%)。
渗碳后必须进行淬火才能充分发挥渗碳的有利作用。
工件渗碳淬火后的表层显微组织主要为高硬度的马氏体加上残余奥氏体和少量碳化物﹐心部组织为韧性好的低碳马氏体或含有非马氏体的组织﹐但应避免出现铁素体。
一般渗碳层深度范围为0.8～1.2毫米﹐深度渗碳时可达2毫米或更深。
表面硬度可达HRC58～63﹐心部硬度为HRC30～42。
渗碳淬火后﹐工件表面产生压缩内应力﹐对提高工件的疲劳强度有利。
因此渗碳被广泛用以提高零件强度﹑冲击韧性和耐磨性﹐借以延长零件的使用寿命。
4工艺流程编辑直接淬火低温回火组织及性能特点：不能细化钢的晶粒。
工件淬火变形较大，合金钢渗碳件表面残余奥氏体量较多，表面硬度较低适用范围：操作简单，成本低廉用来处理对变形和承受冲击载荷不大的零件，适用于气体渗碳和液体渗碳工艺。
预冷直接淬火、低温回火淬火温度800-850℃。
组织及性能特点：可以减少工件淬火变形，渗层中残余奥氏体量也可稍有降低，表面硬度略有提高，但奥氏体晶粒没有变化。
适用范围：操作简单，工件氧化、脱碳及淬火变形均小，广泛应用于细晶粒钢制造的各种工具。
一次加热淬火，低温回火淬火温度820-850℃或780-810℃。
组织及性能特点：对心部强度要求较高者，采用820-850℃淬火，心部为低碳M，表面要求硬度高者，采用780-810℃淬火可以细化晶粒。