大型井式渗碳炉的技术特点
RQD系列大型井式渗碳炉
RQD系列大型井式渗碳炉
佚名
【期刊名称】《国外金属加工》
【年(卷),期】2004(25)4
【摘要】RQD系列大型井式渗碳炉是本公司设计人员集多年经验，研制开发的具有当今世界先进水平的炉种，并填补了国内厂家生产该档次设备的空白，其主要及关键的部件全部采用德国、美国、英国、日本等国产品。
整套设备的自动化程度高、炉温碳势控制精度高、安全可靠、高效节能、操作维修简单方便、经久耐用。
【总页数】1页(PF005-F005)
【关键词】厂家;公司;产品;档次;设计人员;国内;生产;渗碳炉;大型;炉温
【正文语种】中文
【中图分类】TG155
【相关文献】
1.浅谈大型可控气氛井式渗碳炉在改善渗碳淬火齿轮变形上的几个特点 [J], 薛元
强
2.新结构炉底在大型井式无底马弗渗碳炉上的应用 [J], 张继国
3.RQ10系列大型井式气体渗碳炉简介 [J], 徐正文
4.RQD系列大型精密控制井式渗碳炉 [J], 章新龙;湛莉莉;薛元强;邹峻峰;张牛山;湛宪宪
5.RQD系列精密可控气氛井式高温渗碳炉通过专家技术鉴定 [J],
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
RQ系列井式气体渗碳炉技术方案
RQ3-270-9型井式气体渗碳/氮化炉结构说明姜堰市亚东冶金设备制造有限公司2007年7月一、型号说明额定温度×100小数省略，单位℃ 即950℃ 额定功率 设计序号气体渗碳/氮化炉二、设计用途该系列渗碳炉主要用于销轴、齿轮、汽车活塞环、汽车曲轴、摩托车刹车片等零件的渗碳、渗氮、碳氮共渗及少无氧化退火回火等，属非标周期作业炉。
三、技术参数四：结构简介本井式渗碳/氮化炉主要由炉体、炉罐、炉盖总成、电控温控系统等部分组成。
1、炉体：主要由壳体、耐火保温材料、加热元件、等部分组成。
1.1壳体：由型钢及钢板卷制组焊而成,外形为圆柱型。
1.2耐火保温材料：主要由耐火层、保温层、绝热层三部分组成。
1.2.1耐火层：主要采用0.6g/cm³的轻质漂珠阶形砖及1.3g/cm³的半重质粘土搁丝砖组成。
1.2.2保温层：主要由耐火纤维棉、0.4g/cm³的硅藻砖及蛭石粉充当。
1.2.3绝热层：采用厚度为20mm的耐火纤维板。
1.2.4加热元件：采用首钢产高电阻电热合金丝（材料0Cr21Al6Nb）绕制成螺旋状，布置于炉膛四周，具有寿命长、抗疲劳、抗氧化、电阻大、可焊性好、抗急冷急热等特点。
2、渗碳炉罐：有效工作尺寸Φ1500×2000mm，材质为进口SUS310S耐高温钢板卷焊而成，罐壁板厚14mm。
与炉体配套设有砂封装置，罐口法兰设有密封槽，确保炉罐的密封性能。
氮化炉罐：有效工作尺寸Φ1500×2000mm，材质为进口SUS310S耐高温钢板卷焊而成，罐壁板厚10mm。
与炉体配套设有砂封装置，罐口法兰设有密封槽及水冷装置，以保护炉口密封条，确保炉罐的密封性能。
3、炉盖总成：主要由绝热箱、面板、水冷密封电机通风装置、氧探头/氢分析仪等部分组成。
3.1绝热箱：材质：SUS321 箱内填充硅酸铝耐火纤维作保温材料。
3.2水冷密封电机功率5.0Kw，搅拌炉内热风循环，以保证炉温均匀。
井式气体渗碳炉
井式气体渗碳炉简介井式气体渗碳炉是一种常用于热处理工艺中的设备，主要用于对金属制品进行气体渗碳处理。
气体渗碳是一种将碳原子引入金属材料表面以提高其硬度和耐磨性的方法。
井式气体渗碳炉以其高效、可靠的性能和方便的操作而广泛应用于金属加工和制造行业。
本文将介绍井式气体渗碳炉的工作原理、主要组成部分以及操作注意事项。
工作原理井式气体渗碳炉的工作原理基于批量式处理的模式。
金属制品被放置在专门设计的托盘上，然后被送入炉腔进行处理。
在处理过程中，炉腔被填充有合适的气体和渗碳剂。
加热炉腔将金属制品加热到一定温度，并保持一定的处理时间。
在这个过程中，渗碳剂中的碳原子会通过扩散机制从气体中沉积在金属制品的表面上，形成高碳层。
井式气体渗碳炉通常采用闭门设计，以最大程度地减少气体泄漏，并提高处理效果。
炉腔经过严格密封，以确保气体和渗碳剂在炉腔内的均匀分布。
加热系统采用高温电阻丝或燃气燃烧器，通过对炉腔施加恒定的加热功率，以保持炉腔内的温度稳定。
温控系统会监测和调节炉腔温度，确保金属制品在正确的温度下进行渗碳处理。
组成部分炉腔井式气体渗碳炉的炉腔是用于放置金属制品的大型容器。
它通常由耐高温的材料制成，如不锈钢或耐火砖。
炉腔具有良好的密封性能，以防止气体泄漏和能量流失。
炉腔内部的设计可以根据所处理的金属制品的形状和数量进行优化。
加热系统井式气体渗碳炉的加热系统主要用于提供恒定的加热功率，以保持炉腔内的温度。
常见的加热方式包括高温电阻丝和燃气燃烧器。
高温电阻丝是一种通过通过电阻丝通电产生热量的加热方式。
电阻丝通常被布置在炉腔的周围或底部，以提供均匀的加热效果。
电阻丝的功率和温度控制系统相结合，可以实现对炉腔温度的精确控制。
燃气燃烧器使用燃烧燃气产生高温火焰，将炉腔加热到所需温度。
燃气燃烧器通常配备有风扇，以确保燃气和空气的混合均匀，并提供足够的氧气以供燃烧反应。
温控系统温控系统是井式气体渗碳炉至关重要的组成部分。
它用于监测和调节炉腔温度，以确保金属制品在正确的温度下进行渗碳处理。
井式渗碳炉渗碳工艺
井式渗碳炉渗碳工艺
井式渗碳炉是一种新型节能周期作业式热处理电炉，主要用于钢制零件进行气体渗碳。
其结构由钢板及型钢焊接而成的炉壳、高强度超轻质节能耐火砖、硅酸铝纤维、硅藻土保温砖及石棉板砌筑而成的节能型复合结构炉衬、马弗罐、加热元件及电控系统等组成。
在操作过程中，首先要熟习零件图，对照实物了解渗碳技术要求，按照渗碳工艺文件确定渗碳工艺参数，选择合适的工装夹具以及渗碳炉膛的规格大小。
然后以煤油作为渗碳剂，采用直接滴入渗碳炉的方式使用，主要通过调节液滴数量控制零件表面碳浓度。
将工件装挂在密闭的井式渗碳炉中，加热到900℃~950℃，保温时间按0.15~0.30 mm/h估算，此时渗碳剂在高温下分解产生活性原子，活性碳原子被工件的表面吸收，并向心部扩散，形成一定深度的渗碳。
此外，对炉子、仪表、仪器应进行“日点检”，保证密封良好、机械传动和转动正常、升降平稳、无振动、无噪声，电器仪表反应灵敏、示值准确。
热处理工艺井式热处理电炉
热处理工艺井式热处理电炉是一种常见的热处理设备，其主要特点和应用如下：
1. 特点：
●结构紧凑：井式热处理电炉通常采用圆筒形的深井结构，工件可垂直装入炉内进行加热。
●加热均匀：由于热处理电炉的加热方式是辐射和对流相结合，因此能使整个工件均匀受
热。
●温度控制精度高：采用先进的温控系统，能精确控制炉内温度，保证热处理质量。
●节能环保：热处理电炉采用电能为热源，相比传统的燃煤、燃油等方式，节能环保效果
显著。
2. 应用：
●金属材料热处理：适用于各种金属材料的淬火、退火、正火等热处理工艺。
●非金属材料热处理：如陶瓷、玻璃等非金属材料的烧结、退火等工艺。
●工业生产：适用于金属零件的热处理、金属制品的表面处理等工业生产过程。
●科学研究：在材料科学、物理等科学研究领域中，井式热处理电炉常被用作高温实验
设备。
总的来说，热处理工艺井式热处理电炉以其独特的结构和性能优势，在热处理领域得到了广泛应用。
井式渗碳炉参数范文
井式渗碳炉参数范文井式渗碳炉是一种常用的金属热处理设备，主要用于对金属工件进行表面渗碳处理，以提高工件的表面硬度和耐磨性。
井式渗碳炉的参数决定了其温度、温度均匀性、渗碳效果以及能耗等方面的性能。
下面是井式渗碳炉的一些主要参数。
1.温度范围：井式渗碳炉的温度范围通常在800℃至1050℃之间，根据具体的工件以及渗碳工艺要求可以进行调整。
温度范围的选择应考虑工件的材料和尺寸。
2.温度均匀性：井式渗碳炉的温度均匀性是一个重要的性能指标，它直接影响到工件的渗碳效果。
温度均匀性不足会导致工件表面渗碳不均匀，降低工件的质量和使用寿命。
温度均匀性可以通过良好的隔热结构设计和温度控制系统来提高。
3.进料孔尺寸：进料孔尺寸是指井式渗碳炉上的进料口尺寸，用于放入待处理的工件。
进料孔的尺寸应根据工件尺寸和数量确定，以确保工件能够顺利进入渗碳炉内，并保证温度均匀。
4.外形尺寸：井式渗碳炉的外形尺寸主要取决于工件的尺寸和处理容量要求。
大型井式渗碳炉适用于处理大型工件，小型井式渗碳炉适用于处理小型工件。
5.加热方式：井式渗碳炉的加热方式可以是电阻加热、燃气加热或者电弧加热等。
其中，电阻加热通常用于小型井式渗碳炉，燃气加热适用于大型井式渗碳炉，而电弧加热则常用于特殊工件处理。
6.加热功率：加热功率是井式渗碳炉的一个关键参数，它影响到炉膛的加热速度和温度控制能力。
加热功率的选择应根据工件的尺寸、温度要求和生产效率考虑。
7.渗碳介质：井式渗碳炉通常使用固体或气体介质进行渗碳处理，如氰化钠、氰化钾、汽化碳等。
渗碳介质的选择应根据工件材料、渗碳深度和渗碳速度要求来确定。
8.渗碳时间：渗碳时间是指工件在井式渗碳炉中进行渗碳处理的时间。
渗碳时间的长短取决于工件材料、渗碳深度和温度等因素。
9.炉膛材料：井式渗碳炉的炉膛材料应具有较好的耐高温性能和耐腐蚀性能，通常采用高温合金钢或不锈钢。
10.控制系统：井式渗碳炉的控制系统用于实现对温度、加热功率和渗碳时间等参数的精确控制。
齿轮井式炉渗碳淬火
齿轮井式炉渗碳淬火
齿轮井式炉渗碳淬火，是一种广泛应用于金属材料加工领域的热处理技术。
这种技术以其高效、高质、高精度的特点，成为诸多金属加工企业中的常规使用技术。
在齿轮井式炉渗碳淬火技术中，炉子中的工件会先进行酸洗、清洗等预处理工序，在加热至适当温度后，会向熔融的淬火渗碳介质中进行浸泡处理，再进行冷却。
这种处理方式可以使工件表面产生一层高硬度、高耐磨的淬硬层，提升工件的使用寿命和性能。
与传统的热处理技术相比，齿轮井式炉渗碳淬火技术有以下优势：
1. 高处理效率，可以在短时间内完成处理。
2. 处理后的工件表面硬度高，耐磨性能好，可以提升工件使用寿命。
3. 处理精度高，可以满足高精度要求的工件热处理需求。
4. 渗碳过程中不会产生氧化，不会对工件表面造成污染和损伤。
5. 渗碳液的再生利用率高，可以降低处理成本。
总之，齿轮井式炉渗碳淬火技术在金属材料加工领域中有着广泛的应用前景，可以提升金属材料的使用性能和寿命，同时也具有高效、高精度等优点。
UPN型井式气体渗氮炉及其使用性能
图 ４ 经氮碳共渗处理的 ４２ＣｒＭｏ钢齿圈 Ｆｉｇ．４ Ｔｈｅｎｉｔｒｏｃａｒｂｕｒｉｚｅｄｇｅａｒｒｉｎｇｏｆｔｈｅ４２ＣｒＭｏｓｔｅｅｌ
４结束语
对新安装的 ＵＰＮ型井式气体渗氮炉进行了调
试，在空炉情况下测定了炉温均匀性，达到了要求。
对 ４２ＣｒＭｏ钢齿圈进行了氮碳共渗处理，其质量也
２ 炉温均匀性
图 ２为测定炉温均匀性的热电偶布置及测定结 果。在炉膛的上、中、下三个截面上分别绑定 ３根热 电偶 （中间截面 ４根）进行空炉测温，设定温度为 ５６０℃，控温精度 ±１℃，温度均匀性要求≤ ±５℃。 测温结果为：最低温度 ５５９．２℃，最高 ５６２．９℃，符 合要求。
图 ２ 测定炉温均匀性的热电偶位置示意图和检测数据 Ｆｉｇ．２ Ｓｃｈｅｍａｔｉｃｄｉａｇｒａｍ ｏｆｐｌａｃｉｎｇｔｈｅｒｍｏｃｏｕｐｌｅｓｆｏｒｓｕｒｖｅｙｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙｉｎｔｈｅｗｏｒｋｉｎｇｚｏｎｅａｎｄｒｅｓｕｌｔｉｎｇｄａｔａ
ｏｆｔｈｅＵＰＮ ｐｉｔｔｙｐｅｎｉｔｒｉｄｉｎｇｆｕｒｎａｃｅ
序号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８
名称 马弗支撑
底座 马弗 电阻带 保温耐火材料 搅拌风扇 炉壳 摇臂
序号 ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６
名称 外冷风机
导流桶 气缸 炉盖
对流电机 手柄
炉盖提升手柄 摇臂连接装置
１．３ 外冷系统 外冷系统是由两个安在炉子底部的鼓风机和相
櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡 ～设 备 ～
櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡櫡
ＵＰＮ型井式气体渗氮炉及其使用性能
尹小飞
（江苏丰东热技术有限公司，江苏 大丰 ２２４１００）
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
大型井式渗碳炉的技术特点对高档井式渗碳炉、氮化炉来说，国外品牌有：德国德固萨，德国IVA，奥地利AICHELIN,美国索菲斯。
国内品牌有：无锡天龙、北京建通、西安民生、北京机电所。
这些厂家最大的差距还是在控制部分。
现将在论坛里的资料整理汇总一下。
（大型井式渗碳炉炉型集中了各种先进技术，采用低蓄热隔热材料，合理的结构设计防止热变形，可以严格按照设定的温度曲线进行热处理工艺。
根据客户要求该设备还可安装间接冷却装置。
供货范围包括各种附加装置，如供气控制系统，淬火槽（油，水，盐）及清洗设备。
控制系统配备可编程控制器，可灵活编制热处理工艺程序。
设计加热炉时应用计算机模拟技术对不同设计方案进行研究。
通过对加热炉的温度场的模拟，可以讨论不同设计方案对温度均匀性和节能的效果，有助于发现设计上不合理的地方。
1、炉盖：炉面板采用多道循环水冷套做加强筋，并采用等强度设计，类似“机翼”，充分留出膨胀空间，有效解决炉面板变形。
还可以在保证气氛均匀到前提下，尽量减少风机等重量，减轻炉盖面板厚度。
采用计算机模拟技术分别是对大型井式渗碳炉的炉盖包裹隔热层和无隔热层设计的炉顶部分的温度场模拟。
结果显示，有隔热层炉盖顶部温度均匀且温度低，这将减少散热；炉盖底部温度较均匀且较高，显然有利于炉内温度场的均匀性。
而未包裹隔热层设计，炉盖顶部温度均匀性不好，且局部温度很高，这势必增加对外散热；底部温度不均匀，也会导致增加炉内温度场的不均匀性。
由此在设计时，应选用炉盖绝热包技术，绝热包采用硅酸铝纤维折叠块材料整体成形，考虑到非金属材料对气氛的影响，在选择材料时尽可能选择高纯硅酸铝纤维材料，从而解决了保温包变形难题。
炉盖其封密法兰为水冷式结构；并在炉盖上装有升降用导向装置，自动式炉盖升降和平移或旋转结构。
2、窜动式导风罩炉盖下面设有导风罩，导风罩上有导风板，导流筒上也设有导风板，且与炉底座上的导风板形成炉内气氛的循环系统，使炉气在导流筒，马弗罐之间形成定向流动，增强对流换热，使炉内渗碳气氛均匀性达到±0.05c%范围之内，同时使炉温均匀性达到±5 ℃范围内。
根据技术调研，大型井式气体渗碳炉离心风机下面的导风罩尽管有许多吊杆悬挂，但是3～4 米的大直径挡风盖在长期920～ 940℃的情况下，挡风盖在自重下发生高温蠕变，即使是进口的炉子，其挡风盖也可能呈现出雨伞状的波浪形变形，这种变形与导风桶之间产生了圆周分布的圆弧状间隙，从而导致了在导风桶内的炉气被导风桶外的气流负压吸出，这一部分炉气因得不到富碳气氛的补充而发生了气氛的不均匀性，这种炉气不均匀状况是不能忽视的。
根据这样的状况，在挡风板外圆上加了竖筋结构，并在吊杆与挡风盖之间做成能上下窜动的滑动配合，使挡风盖牢牢地扣在导风桶上，这样挡风盖在导风桶的支承下，既保证了炉气的密闭性，又不会发生波浪形的荷叶边式的变形。
按此方式设计后，经过实际运行实践证明，这种设计结构是成功的。
3、半悬挂式导风桶为了保证炉气的充分有规律循环，导风桶是必不可少的结构。
通过研究有、无导风桶的炉体垂直截面的流场的速度云图，从速度分布情况可以看到，有导风桶情况下在齿轮周围气体的流动速度较高；而无导风桶情况下齿轮周围的气体流动速度较低，尤其是下部的齿轮周边的气体流动速度很小。
模拟结果显示，导风桶的使用可以明显增加齿轮周围气体流动强度，改善渗碳气氛分布效果；而没有导风桶，即使用三个风机，情况也不乐观。
从研究中还有一个启示值得关注，在大齿轮轮辐上的孔的位置，气体流速非常大，而此处通常并不需要渗碳，如果在装夹时把它们盖住，将有利于提高齿轮齿圈处的气体流速。
在离心式风机的作用下，迫使炉气在导流罩的上方均匀地吹向电炉的两侧，再沿导流桶向下流动并从其底部进入工作区。
工件的外圆柱面与导流桶的内壁之间构成一气流通道，冲刷齿面的气流在此处的流速达到约5～6m／s，有利于齿面的渗碳。
由于气流对炉膛中轴线对称，因而在360°的圆周上气流是均匀的，从而保证了齿面渗碳的均匀性。
由于我们讨论的炉型属大型井式炉，导风桶直径较大，因此既要防止长期高温状况下的圆周变形又要防止自身重量而发生的高温蠕变引起的下塌现象，因此本炉设计了在圆周方向多点支承悬挂导风桶，多点支承可防止圆周的变形；导风桶在加热时受热伸长，在渗碳温度下，其伸长到刚好与炉底支承架相接触，因此导风桶既有悬挂力，又有支撑力，特称其为半悬挂式结构，事实证明这是防止导风桶热变形的有效好方法。
4、无底马弗结构小型井式气体渗碳炉往往会发生炉罐因热膨胀密封刀脱离砂封槽的情况，针对这情况，采用无底马弗的结构形式来消除热胀冷缩对炉口的影响，密封炉罐采用无底式密封筒结构，适合非常重的负载或大直径的工件，大型工件摆放在直接安装于炉基的底座上。
密封筒与炉子成为一体，微量下伸入到水冷却的油密封中，使得密封筒起到有效的密封作用，随时保持热处理气氛于良好的工作状态。
2M 以下的用波纹状、底收口等措施，能有效果，但2M以上很难作到，特别是带快冷的，百分百变。
炉罐和导流筒采用波纹马弗柔性联接和刚性设计，马弗筒身滚轧成波纹状，悬浮吊挂和支撑有效地结合，这些措施较好地控制了马弗罐及导流筒的变形难题。
导流筒带有旋转导流筋板，及增加热强度又有利于热风循环。
底座带有马弗密封用油槽；同时必须注意的是因为无底马弗，炉底台是用耐火材料砌筑而成，因此炉底砖必须采用抗渗碳砖和抗渗泥浆砌筑。
油封型炉底设计虽然在结构上带来一定的好处外，但就对温度场还是存在不利的地方，其炉底外侧温度较高，散热相对将比较严重。
相对传统的有底炉罐设计结构，从温度场分布看，炉底外侧温度较低，有利于炉内温度的均匀和节约能源。
5、安全系统炉盖上设有保压阀和废气排放燃烧、火焰监测装置；6、风机为保证大型工件的渗碳质量，除了温度均匀性是一个重要的考量外，渗碳气氛的均匀性也是一个主要的因素，因此有必要对渗碳炉内渗碳气氛的分布情况加以研究。
应用流场动力学(CFD)的分析方法对大型井式渗碳炉不同设计方案下流场分布进行了求解，将不同方案下的气氛流通情况作了对比，为炉体以及装料盘的设计提供了参考。
本炉选用的循环风机由水冷密封式变频电机驱动。
所有电缆和气体管路可以按照要求迅速地连接和拆开。
风叶采用铸造工艺生产，风机不易变形，长期使用，不会破坏风机动平衡。
我们还分别对单风机、三风机的炉体设计进行了模拟，在有导风桶情况下的，通过对单风机和多风机垂直截面图的速度云图分析。
从速度的分布来看，炉体采多风机设计方案时，相对单风机来讲，仅在齿轮轮辐部孔的部位的气体流动速度有较明显的提高，而齿轮齿部的气体流动速度基本没有大的变化。
而齿轮渗碳部分主要为齿部，所以多风机的设计方案的改善作用不明显。
7、炉衬用轻质隔热砖和高强度抗渗碳耐火砖、陶瓷纤维砌成。
8、加热元件电加热元件是用优选镍铬合金材料制成的电阻带，采用耐热钢挂钩与耐热陶磁砖结合悬挂在炉壁上（离开炉壁），下排采用耐热陶磁螺钉隔离，这安装方法比仅使用陶磁螺钉或采用陶磁挂钩的方法更加可靠，使用寿命更长。
爱协林系（包括天龙、建通）采用挂丝砖和磁管，支撑电阻丝；民生采用陶磁螺钉旋入纤维块；IVA听说是采用陶瓷挂钩结合陶磁螺钉定位电阻带技术。
也可采用辐射管加热，如要求快冷，直接从辐射管通入空气。
9、快冷供排风系统由送风机、电动翻板阀和高温引风机组成。
10、温度控制温度测量、调节、控制系统由热电偶、丹尼赫或Demig智能仪表，记录仪、可控硅等组成。
炉体分成多区由带调功器的可控硅进行PID控制。
利用智能仪实现罐内主控、罐外辅控的联控方式，从而反映了工艺温度的准确性，减少人为估算误差。
长久以来，国内生产的井式气体渗碳炉均是采用炉外控温的方式实现对炉内温度的控制。
而在欧洲，早在20世纪80年代就已经大量运用了一种更为合理的温度控制方式，即炉内主控方式。
通过对炉内主控方式与炉外控温方式的研究，可以说明实现炉内主控对深层渗碳时渗碳质量的影响的程度。
炉内主控是指通过合理的数学模型，以炉盖热电偶检测到的温度与目标温度之间的差值来实现对各个加热区的功率自动调节，从而控制炉膛温度的一种温度控制方式。
这种控制方式的优点是可以更精确地控制炉膛温度，减小炉温的偏差，并可以显著提高炉温的可靠性。
以往的观点认为，当达到热平衡后，炉膛内外存在着一个固定的温差，根据这个观点，采用炉外控温的方式。
当炉膛外的温度为一个定值的时候，炉膛内的温度也应该是个定值。
例如，假设炉膛内外的偏差ΔT为20℃，我们要在930℃(即T内＝930℃)渗碳时，只需要控制炉外的温度(T外)为950℃即可。
但这种观点是不切实际的。
实践证明，炉膛内外的温差是随着保温时间的延长而不断变化着的，根据这种推论，我们可以预知，随着保温时间的推移，炉内外的温差在不断地变化着，控制炉外的温度已无法保证炉内温度的偏差在工艺要求的范围内。
因此，可能造成渗碳时炉温过高，奥氏体晶粒长大，工件淬火后马氏体组织粗大，从而影响工件的性能。
炉内控温是对炉盖热电偶检测到的温度与加热区热电偶检测到的温度之间的差值直接进行控制，所以不存在随保温时间的延长发生变化而影响对炉内温度偏差的控制。
采用炉盖主控方式控制炉温的另一个优点就是能显著提高设备运行过程中的可靠性。
这主要表现在：当某个加热区的热电偶有较大偏差或损坏时，可以通过仪表显示的各个加热区与主控热电偶之间的温度偏差而直接来判断。
而对于炉外控温，常常需要在校温或根据升温速度的快慢等现象来判断，这不但需要丰富的实践经验，而且不能做到及时发现问题。
根据国外的先进经验，某公司的设备采用了炉内主控的方式控制炉温，经调试检测，效果明显。
下面附表是该公司采用不同控温方式的两台同类型设备的调试数据。
从表中不难看出，采用炉内控制方式的设备，其炉内温度和工艺要求的温度相差无几，并和保温时间长短无关，温度偏差基本上控制在±3℃；而采用炉外控温方式的设备，当保温时间足句多长以后，随着ΔT的不断减小，炉内温度与工艺要求温度的偏差越来越大。
同时，我们从上表中也可以看出，随着保温时间的延长，炉膛内的温度越来越接近加热区设定温度。
因此，采用炉外摔温时，似没使刚930℃渗碳(即工艺温度为930℃)，常常设定温度为930℃(即加热区温度为930℃)。
这种情况可能导致的结果是，炉膛内的温度在很长时间内均处在930℃以下，而只有当时间足够长以后，随着ΔT的减小，炉内温度才趋向于工艺温度。
这在实际生产中主要表现为：①渗碳温度偏低，导致渗碳速度偏慢，不利于深层渗碳。
②温度偏差较大，渗碳速度可控性差，最终导致渗碳层深偏差大。
对大型井式炉，各家出了在使用寿命、维修成本、安全性能等方面加大投入外，最关键的是对技术控制的研究。
比方说，控制精度、温度均匀性、在线扩散、非马氏体等等。