危险化学品常见事故原因分析(标准版)
分析危险化学品事故原因及其改进措施
分析危险化学品事故原因及其改进措施危险化学品事故是指在储存、运输、使用和处理危险化学品过程中发生的意外事件，造成人员伤亡、环境污染和财产损失。
这类事故对人民生命财产安全和生态环境造成了严重威胁，因此分析其原因并采取改进措施是非常必要的。
首先，危险化学品事故的原因之一是管理不善。
许多企业在危险化学品的储存和处理方面缺乏必要的安全管理措施。
例如，一些企业没有建立完善的危险化学品储存区域，导致危险化学品与其他物质混合，增加了事故发生的风险。
此外，一些企业没有进行必要的风险评估和应急预案制定，缺乏对事故的预见性和应对能力。
其次，人为失误也是危险化学品事故的主要原因之一。
在危险化学品的操作和管理过程中，人为因素起到至关重要的作用。
例如，操作人员可能因疏忽大意或缺乏必要的专业知识而引发事故。
此外，一些企业在培训和管理方面存在不足，未能提供足够的安全培训和监督，导致操作人员不了解危险化学品的性质和操作规程，增加了事故发生的可能性。
另外，设备故障也是危险化学品事故的重要原因之一。
一些企业在设备购置和维护方面存在问题，导致设备老化、损坏或不合格，增加了事故发生的风险。
此外，一些企业在设备操作和维修方面存在不足，未能及时发现和排除潜在的设备故障隐患，进一步加剧了事故的可能性。
针对危险化学品事故的原因，我们可以采取一系列的改进措施来提高安全管理水平和减少事故发生的可能性。
首先，企业应加强安全管理，建立完善的危险化学品储存、运输和处理制度，确保危险化学品与其他物质隔离，减少事故发生的风险。
此外，企业应进行风险评估，制定应急预案，并定期组织演练，提高对事故的预见性和应对能力。
其次，加强人员培训和管理也是关键。
企业应加强对操作人员的培训，提高其对危险化学品性质和操作规程的了解，增强其安全意识和责任意识。
此外，企业应建立健全的管理制度，加强对操作人员的监督和管理，确保其按照规程进行操作，减少人为失误引发事故的可能性。
最后，加强设备管理和维护也是非常重要的。
危化品事故多发原因分析及相应对策
危化品事故多发原因分析及相应对策一、发生有关危险化学品事故的原因分析1、企业安全投入不足。
安全投入不足，该更换、维修的设施、设备，没有能够按要求进行及时更换、维修，使化工生产装置出现老化，带病运行。
2、生产装置、设备老化，缺乏本质安全。
化工生产过程常伴有腐蚀性介质，生产设备、装置长期与具有腐蚀性的介质接触，就会造成生产装置、设备的老化,质量降低,加之维修和更新改造不落实，就很难做到本质安全。
3、从业人员安全素质较低。
企业的从业人员素质比较低，尤其在化工企业更为突出。
同时，安全知识和技能培训也不够，操作人员最起码的安全知识和意识都没有。
4、企业安全生产基础薄弱，安全管理有些放松。
企业安全基础差主要表现在事故隐患普遍存在，违规违章作业普遍存在。
一些行之有效的安全管理规章和制度被简化，国家规章不能严格执行。
5、受利益驱动，忽视安全生产。
一些企业为追求经济利益，不顾设备老化和生产装备存在缺陷等问题，开足马力生产化工产品，同时，又没有采取有效安全措施，致使事故多发并相对集中。
从根本上讲，这些事故还有更深层次的原因，一是安全认识不到位,安全意识不强，“安全第一”的思想和“以人为本”的理念还没有真正树立起来，企业重经济效益，轻安全生产，致使国家安全生产的法律法规和要求落实不下去，严不起来；二是安全生产专项整治工作进展不平衡，还存在“死角”。
安全专项整治工作存在要求不严、质量不高的问题，该整的没有整，该关的没有关°还存在以停代整、以停代关、明停暗开的现象;三是监管力度不足，难以保证安全生产法律、法规的有效实施。
二、安全措施及对策1、加大危险化学品安全专项整治的力度。
对不符合国家有关法律、法规和标准规定的安全生产条件的、存在事故隐患的、包括设备老化等，坚决责令停产整改；对整改后仍然达不到标准的，依法予以关闭。
目前化学品国际、国内市场仍处于旺势，更要防止少数企业受经济利益驱动，忽视安全生产，冒险违章蛮干。
危险化学品事故案例分析与安全改进方案
危险化学品事故案例分析与安全改进方案近年来，危险化学品事故频发，给人民生命财产安全带来了巨大威胁。
本文将通过分析一些典型的危险化学品事故案例，探讨其原因，并提出一些安全改进方案，以期能够引起人们对危险化学品安全的关注。
一、案例分析1. 爆炸事故：某化工厂在生产过程中，由于操作不当，导致化学反应失控，最终引发爆炸事故。
这种事故的主要原因是操作人员对危险化学品的性质和特点不了解，缺乏必要的安全意识。
2. 毒气泄漏事故：一家石化企业因管道老化导致泄漏，释放出有毒气体，造成周边居民大面积中毒。
这种事故的主要原因是企业没有进行定期的设备检查和维护，导致设备老化失效。
3. 污染事故：某化工企业在生产过程中未能严格控制废水排放，导致周边水源受到严重污染。
这种事故的主要原因是企业对环境保护意识不强，缺乏有效的废水处理设施。
二、原因分析1. 缺乏安全意识：一些企业和操作人员对危险化学品的性质和危害不够了解，缺乏相应的安全知识和技能。
在操作过程中，容易出现操作不当、违反规程等情况，增加了事故发生的概率。
2. 管理不善：一些企业在安全管理方面存在缺陷，没有建立完善的安全制度和操作规程，缺乏对操作人员的培训和监督。
同时，对设备的维护和检查也不够及时，容易导致设备失效，引发事故。
3. 环境保护意识淡薄：一些企业在追求经济效益的同时，忽视了对环境的保护。
没有建立健全的废水、废气处理设施，导致有害物质排放超标，严重污染周边环境。
三、安全改进方案1. 加强安全教育培训：企业应加强对操作人员的安全教育培训，提高其对危险化学品的认识和安全意识。
通过定期的培训和考核，确保操作人员能够熟悉操作规程，正确使用防护装备。
2. 建立完善的安全管理体系：企业应建立完善的安全管理体系，制定详细的操作规程和安全制度。
加强对设备的维护和检查，确保设备的正常运行，减少设备失效导致的事故。
3. 强化环境保护措施：企业应加强对废水、废气的处理，建立健全的环境保护设施。
化学品事故的原因分析与预防措施
化学品事故的原因分析与预防措施化学品事故是指在化学生产、运输、使用过程中发生的意外事件，往往导致人员伤亡和环境污染。
为了降低事故风险并保障人民生命财产安全，我们需要深入分析化学品事故的原因并采取预防措施。
本文将从化学品事故的原因分析和预防措施两个方面展开论述。
一、化学品事故的原因分析1. 设备老化和故障：化工设备如果长时间使用、维护不善，容易出现老化和故障。
老化设备在生产过程中可能出现泄漏、爆炸等事故，故障设备则可能导致意外发生。
2. 人为疏忽和操作失误：化学品生产与运输环节中，人为疏忽和操作失误是常见的事故原因。
例如，操作员未按照操作规程进行操作、未戴好防护用具等。
3. 未经授权的操作和违规行为：一些人员为了追求个人利益，可能擅自操作设备或违规处理化学品，从而引发事故。
4. 物理因素和环境条件：温度、湿度、光照等环境条件的变化，以及压力、水平、重力等物理因素的作用，都可能对化学品进行化学变化，并产生危险反应。
5. 物质性质和反应性：化学品的物质性质和反应性对事故发生有着重要影响。
例如，易燃易爆的化学品在高温、高压下可能引发事故。
二、化学品事故的预防措施要防范化学品事故，我们应该采取以下预防措施：1. 加强设备维护和更新：定期检查和维护化工设备，更新老化设备，确保设备的安全可靠性。
2. 健全安全管理制度：建立严格的安全管理制度，包括安全标准、操作规程等，明确各岗位职责和安全操作要求。
3. 加强人员培训与教育：对从事化学品生产、运输和使用的人员进行全面的培训与教育，提高其安全意识和操作技能，减少人为疏忽和操作失误。
4. 建立应急预案和演练：制定科学合理的应急预案，明确事故发生时的应急措施和处理方法，并定期组织演练，提高应对突发事件的能力。
5. 加强监测与检测：建立完善的监测与检测体系，对化学品生产过程中的关键环节进行实时监测，发现异常情况及时采取措施。
6. 推广使用安全工艺和技术：引进和推广先进的安全工艺和技术，减少事故发生的可能性。
危险化学品事故案例分析：事故原因、教训与防范措施
• 对社会的影响：危险化学品事故可能导致社会恐慌，影响社会稳定和企业声誉 • 社会恐慌：危险化学品事故发生后，周围居民和企业对化学品产生恐惧，影响正常生活和工作 • 影响稳定：危险化学品事故可能导致人员伤亡和财产损失，影响社会稳定 • 影响声誉：危险化学品事故可能导致企业声誉受损，影响企业长期发展
危险化学品事故案例分析：事故原因、教 训与防范措施
01
危险化学品事故概述及案例分析
危险化学品事故的定义与分类
• 定义：危险化学品事故是指涉及危险化学品的生产、储存、运输、 使用等环节，由于各种原因导致的事故
• 危险化学品：具有易燃、易爆、有毒、腐蚀等特性，对人体、 环境、设备设施具有危害的化学物质
03
危险化学品事故教训总结
加强员工培训与教育
提高员工安全意识：通过培训，提高员工对危险化 学品安全的认识，增强安全意识
• 安全知识培训：定期组织员工进行安 全知识培训，提高员工的安全知识水平 • 应急演练：组织员工进行应急演练， 提高员工应对危险化学品事故的能力
提高员工操作技能：通过培训，提高员 工的操作技能，避免操作失误，引发事
加强安全管理：建立健全安全管理组织， 加强安全管理，确保安全生产
• 管理制度制定：根据相关法律法规， 制定完善的安全管理制度 • 管理制度实施：加强对员工操作行为 的监督管理，确保安全生产
• 安全管理机构：设立安全管理组织， 加强对企业安全管理的领导 • 安全管理措施：制定安全管理措施， 规范员工操作行为，确保安全生产
危险化学品事故案例分析与预防概述
危险化学品事故案例分析与预防概述引言危险化学品事故是在生产、储存、运输和使用过程中可能发生的意外事件，可能会对人员、环境和财产造成严重的危害。
为了更好地了解和预防危险化学品事故，本文将分析一些常见的危险化学品事故案例，并提出预防措施的概述。
事故案例分析案例一：甲醇泄漏事故该案例发生在一家化工企业的生产车间中。
由于操作人员未正确操作阀门，导致甲醇储罐泄漏。
甲醇是一种易燃易爆的危险化学品，泄漏后很快蒸发形成可燃气体，造成了火灾和爆炸。
该事故的主要原因是人为操作失误导致泄漏，同时还存在以下问题： - 缺乏正确的操作培训和安全意识教育。
- 储罐检查不及时导致泄漏未能及时发现。
- 安全设备未经常检修，无法及时阻止泄漏事故发生。
案例二：危化品运输事故该案例发生在一辆运输危险化学品的卡车上。
在行驶途中，由于路面不平，卡车发生侧翻，导致危险化学品泄漏。
泄漏的危险化学品与其他物质发生反应后，产生了有毒气体，并对周围环境造成了污染。
该事故的主要原因是交通事故导致危险化学品泄漏，同时还存在以下问题： -缺乏危险化学品运输安全规范和操作流程。
- 缺乏适当的路面维护，增加了事故发生的风险。
- 缺乏紧急救援预案，无法及时应对事故情况。
预防措施概述基于以上事故案例的分析以及对危险化学品事故的普遍认识，以下是一些预防措施的概述：1.安全管理体系建设–建立完善的安全管理制度和操作规程。
–进行定期的安全培训和教育，提高员工的安全意识。
–设立专门的安全管理部门，负责危险化学品事故的预防和处理。
2.安全设备和防护措施–安装并定期维护各种安全设备，如泄漏报警器、防爆设备等。
–提供适当的个体防护装备，如防护服、防毒面具等。
–建立防护措施，如安全隔离区域、防护墙壁等。
3.规范化操作和安全检查–建立标准化的操作程序，并进行操作培训和考核。
–定期进行安全检查和设备维护，及时发现隐患并进行处理。
–制定应急预案和演练，提高危险化学品事故的应急处理能力。
危险化学品火灾事故原因
危险化学品火灾事故原因随着化工行业的不断发展，危险化学品的使用也越来越广泛，而化学品火灾事故也时有发生。
化学品火灾事故不仅给生产企业带来严重的经济损失，还可能造成环境污染、人员伤亡等严重后果。
因此，了解危险化学品火灾事故的原因对预防和控制火灾事故具有重要意义。
本文将从危险化学品的特点、常见的火灾原因、安全管理措施等方面来详细探讨危险化学品火灾事故的原因。
一、危险化学品的特点危险化学品是指对人体健康、财产和环境具有一定危害性的化学品。
它们在生产、储存、运输和使用过程中都存在着一定的危险性，可能导致火灾、爆炸、中毒等事故。
危险化学品的特点主要包括：1.易燃易爆性：许多化学品在遇到火源或遭受外来刺激时会发生燃烧或爆炸，造成火灾事故。
2.腐蚀性：一些化学品具有腐蚀性，对金属、塑料、橡胶等材料具有腐蚀作用，可能造成容器泄漏、泄漏后与其他物质发生化学反应，导致火灾。
3.毒性：许多化学品具有毒性，一旦泄漏或接触人体，可能对人体健康造成严重危害。
4.易挥发性：一些化学品易挥发，当接触到空气时会迅速蒸发，形成有毒气体，对环境和人体造成危害。
5.不稳定性：一些化学品在储存和使用过程中容易发生化学变化，产生有害的副产物，导致火灾事故。
二、危险化学品火灾事故的常见原因1.违章操作在化工生产中，违章操作是造成火灾事故的常见原因。
比如，工人在生产过程中违章吸烟、使用明火、未按规定穿戴劳动防护用品等行为，容易引发火灾事故。
2.设备故障在化工生产过程中，设备的故障也是造成火灾事故的一个主要原因。
比如，高温设备的过载运行、电气设备的短路、设备油泄漏等都可能导致火灾事故的发生。
3.化学品泄漏化学品泄漏是造成火灾事故的常见原因之一。
当化学品储存和运输过程中出现泄漏时，容易与空气中的氧气或其他物质发生化学反应，导致火灾事故。
4.静电在化工生产中，静电也是造成火灾事故的一个重要原因。
当化工生产过程中涉及到粉尘、液体等介质时，容易因静电放电而引发火灾。
危险化学品事故调查及事故原因分析
危险化学品事故调查及事故原因分析近年来，危险化学品事故频频发生，给社会带来了巨大的损失和伤害。
为了保障人民生命财产安全，加强对危险化学品事故的调查和原因分析显得尤为重要。
本文将就危险化学品事故的调查方法和事故原因进行一定的探讨。
一、危险化学品事故调查方法危险化学品事故调查是通过对事故发生地点的勘察、现场证据的收集和相关人员的询问等方式进行的。
首先，调查人员需要到达事故现场，勘察事故发生地点的环境、设备、容器等情况。
其次，调查人员需要收集现场的证据，如残留物、破损的设备等，以便后续的化验和分析。
最后，调查人员需要与事故相关人员进行面对面的询问，了解事故发生前的操作过程、安全措施等情况。
通过这些调查方法，可以全面而准确地了解事故的发生过程和原因。
二、危险化学品事故的原因分析危险化学品事故的原因可以分为人为因素和自然因素两大类。
人为因素包括操作不当、安全措施不到位、管理不善等。
自然因素包括地震、火灾等自然灾害。
下面将就人为因素进行更加详细的分析。
1. 操作不当操作不当是危险化学品事故的主要原因之一。
操作不当包括操作者缺乏专业知识、技能不熟练、疲劳驾驶等。
例如，在危险化学品运输过程中，驾驶员操作不当导致车辆翻车，造成化学品泄漏。
为了避免操作不当导致事故发生，应该加强对操作人员的培训和管理，确保其具备必要的专业知识和技能。
2. 安全措施不到位安全措施不到位也是危险化学品事故的常见原因。
安全措施不到位包括防护设备不完善、安全操作规程不严格执行等。
例如，在化工厂生产过程中，没有安装好防爆设备，一旦发生火灾，后果不堪设想。
为了避免安全措施不到位导致事故发生，应该加强对企业的监管，确保其按照相关法规和标准进行安全防护。
3. 管理不善管理不善也是危险化学品事故的重要原因之一。
管理不善包括企业管理体系不健全、监管部门监管不力等。
例如，在某化工企业，企业管理混乱，没有建立完善的安全生产管理体系，导致事故频发。
为了避免管理不善导致事故发生，应该加强对企业的监管，建立完善的安全生产管理体系。
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危险化学品常见事故原因分析
(标准版)
Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.
( 安全管理 )
单位：______________________
姓名：______________________
日期：______________________
编号：AQ-SN-0121
危险化学品常见事故原因分析(标准版)
从事故案例来看，化工企业常见事故与其他行业企业常见事故在事故原因上没有显著的差别和根本的不同。
(一)事故原因分析
事故发生的原因，主要有直接原因与间接原因两个方面。
1．直接原因
(1)机械、物质或环境的不安全状态。
如防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，设备、设施、工具、附件有缺陷，个体防护用品用具缺少或有缺陷，生产(施工)场地环境不良等。
(2)人的不安全行为。
如操作错误造成安全装置失效，使用不安全设备，手代替工具操作，物体存放不当，冒险进入危险场所，违反操作规定，分散注意力，忽视个体防护用品用具的使用，不安全装束等。
其中，违章作业、维护不周、操作失误这三个原因，又是
造成事故的主要原因。
化工企业塔槽釜爆炸事故的统计，清楚地说明了这一点(见表1—1)。
表1—11979—1988年全国重大塔槽釜爆炸事故原因统计
爆炸原因
件数
百分比（%）
设计不合理
2
3.6
设备制造缺陷
5
9.1
腐蚀
2
3.6
操作失误
9
16.4
维护不周12
21.8
违章作业11
20.0
超压过热7
12.7
流体倒流3
5.5
其他
4
7.3
总计
55
100
随着化学工业的发展，化工企业生产的这些特点不仅不会改变，反而会由于科学技术的进步进一步强化。
因此，化工企业在生产过程和其他相关过程中，必须有针对性地采取积极有效的措施，加强安全生产管理，防范各类事故的发生，保证安全生产。
二、在化工企业塔槽釜爆炸事故中，违章作业、维护不周、操作失误又有不同的具体情况。
1)违章作业
违章作业的主要表现如下：
①未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。
由此发生爆炸事故的次数最多。
②用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)补
压、试压、试漏。
③未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板做盲板)，未办理动火证就动火作业。
④带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。
⑤盲目追求产量，超压、超负荷运行。
⑥擅自放低贮槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进入设备形成爆炸性混合物。
⑦设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，致使系统过氧爆炸。
2)维护不周
维护不周的主要表现如下：
①设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。
②未及时清理沉积物(如黄磷、磷泥、积炭)，使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道和设备内形成爆炸
性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸。
③仪表装置失灵、损坏，如氢气自动放空装置损坏，空气进入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高；缩合罐的真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起激烈化学反应而爆炸，铜液液位计破裂而引爆。
④不凝性气体没有排出或排尽，导致超压爆炸。
⑤用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。
⑥设备长期贮存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满，高温下贮存和运输中气体受热膨胀，压力剧升而导致爆炸。
⑦油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控，残留品的挥发，使油罐区周围形成易燃易爆体系，在油罐作业搅动时，使沉积的油气挥发，遇焊渣闪燃着火。
⑧存在点火源，主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其他点火源，如铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。
3)操作失误
操作失误的主要表现如下：
①设备置换清扫时，置换顺序错误。
②操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压或气体曳流超压，引起物理爆炸。
③投料过快或加料不均匀引起温度剧增，或使设备内母液凝固。
④未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压。
⑤由操作原因引起的压缩机、泵抽负，使空气进入设备，形成爆炸性混合物。
⑥过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。
⑦投错物料，使其在回收工序中受热分解爆炸。
⑧错开油罐出口阀，导致冒顶外溢，遇明火爆炸。
2．间接原因
(1)技术和设计上有缺陷，工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施I和材料使用存在问题。
(2)．教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识，劳动组织不合理。
(3)对现场工作缺乏检查或指导错误，没有安全操作规程不健全；没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力等。
需要注意的是，有的事故直接原因与间接原因很清楚，有的事故直接原因与间接原因则很模糊。
大多数事故中，造成事故的直接原因通常只有一个，而有的事故其直接原因可能不限于一个。
一般来讲，造成事故的间接原因较多，往往是由于多种因素共同作用的结果。
(二)事故发生发展过程及责任
事故的发生发展是一个不断变化的过程，任何事故的发生都存在以下三个阶段：
1．前兆阶段
导致灾害和事故爆发的因素逐渐积累的阶段，就是前兆阶段。
任何伤亡事故都有前兆，只是在显露程度上有所区别。
安全管理工作的重要任务之一，就是尽早发现和识别事故的前兆。
因为处于前
兆阶段的事故最容易控制甚至予以消灭，所以企业要开展经常性的安全检查，以期发现隐患，采取针对措施，从而达到防止事故发生的目的。
2．爆发阶段
这一阶段只有一瞬间，事故往往以极快的速度和极高的强度发生。
事故所造成的损失大多集中在这一阶段。
这一阶段具有意外性和紧急性的特点，
3．持续阶段
即灾害和事故所造成的后果仍然存在的阶段。
灾害和事故往往会持续较长的时间,持续阶段越长,所造成的危害越大树消除后果也需要花费很大的力量.例如伤亡事故的抢救、善后处理、事故现场清理以及恢复生产等都属于持续阶段。
故发生后，需要确定事故责任者。
事故责任者包括直接责任者、主要责任者和领导责任者，直接责任者是指其行为与事故发生有直接因果关系，对事故的发生负有直接责任的人：主要责任者是指造成不安全状态的人和有不安全行为的人，对事故的，发生负有重要的责任；对事故发生负有领导责
任的为领导责任者，一般根据间接原因确定领导责任。
在直接责任者和领导责任者中，对事故发生起主要作用的，为主要责任者。
下述原因造成的事故，应首先追究领导者的责任：
(1)工人没按规定进行安全教育和技术培训，或未经工种考试合格就上岗操作。
(2)缺乏安全技术操作规程或规程不健全。
(3)安全措施、安全信号、安全标志、安全用具、个体防护用品缺乏或有缺陷。
(4)设备严重失修或超负荷运转。
(5)对事故熟视无睹，不采取措施，或挪用安全技术措施经费，致使重复发生同类事故。
(6)对现场工作缺乏检查或指导错误。
下述原因造成的事故，应追究肇事者或有关人员责任：
(1)违章指挥、违章作业、违反劳动纪律。
(2)违反安全生产责任制，玩忽职守。
(3)擅自开动机器设备，擅自更改、拆除、毁坏、挪用安全装置
和设备。
虽然绝大多数事故发生在操作者身上，但事故是由多种因素构成的。
有导致事故的直接原因，也有多层次的间接原因，尤其是安全管理上的原因。
事故发生后，吸取事故教训，从安全管理上和企业领导者查找原因，对于预防事故的再次发生具有重要意义；不能推卸责任，将责任完全归结于操作者，这样将不利于对事故的预防。
XXX图文设计
本文档文字均可以自由修改。