生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代生产过程中，为了确保产品的质量，提高客户满意度，内部质量控制方案成为企业不可或缺的一部分。
本文将详细介绍生产内部质量控制方案的制定和执行。
二、质量控制目标1. 提高产品质量：确保产品符合客户要求和标准，减少不合格品率。
2. 降低成本：通过质量控制，减少废品和返工，提高生产效率。
3. 增强竞争力：提供高质量产品，树立企业良好的品牌形象。
三、质量控制策略1. 建立质量控制体系：制定质量管理手册，明确质量目标和责任。
2. 设立质量控制岗位：设立质量控制部门，负责制定和执行质量控制方案。
3. 制定质量控制流程：明确质量控制的各个环节和责任人，确保每个环节的质量要求得到满足。
4. 引入先进的检测设备：使用先进的仪器设备进行产品检测，确保产品质量的准确性和可靠性。
5. 建立质量培训计划：定期对员工进行质量培训，提高员工的质量意识和技能水平。
四、质量控制流程1. 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合质量要求。
2. 生产过程控制：制定生产工艺流程，设立生产过程控制点，对每个环节进行质量控制。
3. 在线检测：在生产过程中，设置在线检测设备，对产品进行实时监测。
4. 成品检验：对生产出的成品进行全面检验，确保产品质量符合标准。
5. 不合格品处理：对不合格品进行分类和处理，追溯并纠正不合格品产生的原因，防止再次发生。
五、质量控制指标1. 不合格品率：不合格品数量与总产量的比例。
2. 客户满意度：通过客户反馈调查等方式，评估客户对产品质量的满意程度。
3. 返工率：返工数量与总产量的比例。
4. 产品合格率：合格产品数量与总产量的比例。
5. 检测准确率：检测结果与实际情况的一致性。
六、质量控制记录与报告1. 记录：对质量控制过程中的关键环节进行记录，包括原材料检验记录、生产过程控制记录、成品检验记录等。
2. 报告：定期生成质量控制报告，包括质量指标的统计和分析，以及不合格品处理情况等。
生产质量管控方案(通用5篇)
生产质量管控方案（通用5篇）生产质量管控方案1一、活动目的：为了提高员工的质量意识，从我做起，告别昨天的陋习, 树立良好的职业习惯，营造出人人关心质量，事事重视质量的工作氛围，通过员工的共同努力，最终实现公司质量目标的新突破。
、活动时间:05月20日--6月30日三、活动的口号：1、车间质量活动的口号：以精立业以质取胜质量第一百年大计2、加强班组长质量意识的口号：端正质量态度规范质量行为树立质量风气3、提高员工质量的口号：重视高质量创造高质量服务高质量享受高质量四、活动的指导思想：产品质量源自员工的精心操作；精心操作体现员工的职业道德。
五、活动目标：1、半成品内容物一次报验合格率100%。
2、出车间以后的质量投诉不超12次（市场投诉4次、成品库投诉8次）。
3、产品质量事故为零。
六、活动小组成员：组长：支建章副组长：韩海勇薛源茂组员：崔国洲周艳明张仕泽王书平孙广发徐进华七、活动的安排及考核的内容：（一）宣传贯彻期5月20 H—31日（二）考核时间为6月1日一30日（三）考核评比活动总分100分，实行倒扣分制，可为负分。
（以下员工不合格项按车间管理规定进行惩罚，由班组长开据罚款单；班组长不合格项，由工段长开据罚款单，工段长的不合格项由生产办开据罚款单）1、班组长考试员工现场提问共占20分：（2）员工占10分一项不会扣0.5分，只扣分不罚款。
每个班组抽四名员工现场提问本岗位的注意事项，以及活动的考核内容。
2、现场交接问题占10分（2）交接时工器具、拖布不全或多或少摆放混乱扣1分。
（罚班组长）备注：接班时，少或多且摆放混乱没有及时上报，扣罚当班班组长。
（3）工器具收尾时班组长通知督导员，由督查员确认签字，未确认的每次扣2分（罚班组长）⑷备齐的物品不得丢失，比如标识、看板、各种挂牌、内存卡等一次扣1分（罚班组长）3、违规操作占40分：（1）违规操作：技术部投诉每出现一次扣3分违规自查项一次扣1分（罚违规操作人员、班组长、工段长）（2）车间联查时发现的违规操作项和野蛮操作出现一次扣2分（操作人员、班组长、工段长按规定进行罚款）（3）成品库投诉每出现一次扣4分（罚班组长、工段长操作人员由技术部开据罚款单）（4）市场投诉的产品每出现一次扣5分（按规定进行处罚班组长、工段长、操作人员）4、现场卫生、工艺卫生方面各占20分：（由车间主管. 品控员.督查员.质检员等）进行检查（2）由车间联查小组对车间工艺卫生进行不定时抽查，每一不合格项扣分、罚款（按照QS认证的标准进行检查）生产质量管控方案2根据桐梓县安监局4月16日安全生产暨质量标准化会议的精神要求，及节后安全生产回头查看的各项工作布署，我矿于17日在安全生产自检会上由总经理亲自传达整个会议的全部内容，为了真正体现20xx年"安全生产落实年"和" 安全生产项目建设年"的各项措施及要求，进一步加强我矿安全生产管理，强化各个工种的岗位责任制，明确职责，细化工作，强化责任，抓大防小，全面排查治理隐患安全生产中的薄弱环节，找出工作措施，认真解决存在的突出问题，建立有效的隐患排查治理的长效机制，有效防止安全事故的发生。
生产部生产质量控制计划
生产部生产质量控制计划
一、引言
生产质量是企业发展的基石，保障产品质量是生产部门的责任所在。
为确保产品质量稳定提高，生产部制定了本质量控制计划，旨在全面
管理控制生产过程中的质量问题，提升产品合格率，降低次品率，实
现持续优质生产。
二、质量目标
1. 提高产品合格率至95%以上。
2. 降低次品率至5%以下。
3. 减少客户投诉数量，维护企业声誉。
三、质量管理体系
1. 建立完善的质量管理体系，明确生产流程和质量标准。
2. 制定严格的操作规程，确保生产过程规范有序。
3. 加强对原材料供应商的质量把控，确保原材料符合质量标准。
4. 强化员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。
四、质量控制措施
1. 设立质量检测岗位，对生产过程进行全面检验。
2. 实施质量抽检制度，确保产品符合标准。
3. 建立质量问题反馴机制，及时发现问题并加以解决。
4. 建立产品追溯体系，有效追踪产品质量问题源头。
五、质量改善与持续优化
1. 定期召开质量改善会议，分析质量问题，制定改善方案。
2. 持续跟进产品生产数据，做好数据分析和评估，不断优化生产流程。
3. 建立质量管理考核制度，激励员工投身质量提升工作，形成全员参与的氛围。
六、总结
生产部生产质量控制计划是贯穿始终的工作，需要全体员工的通力合作，共同维护好产品质量，提升企业核心竞争力。
通过不懈努力和持续改进，相信我部一定能实现质量目标，为企业可持续发展贡献力量。
生产内部质量控制方案简版
生产内部质量控制方案引言概述：生产内部质量控制方案是企业为了确保产品质量，提高生产效率和降低成本而制定的一系列措施和方法。
本文将从五个大点出发，详细阐述生产内部质量控制方案的要点和实施方法。
正文内容：1. 质量目标设定1.1. 确定产品质量标准：根据市场需求和客户要求，制定产品质量标准，包括外观、功能、可靠性等方面。
1.2. 制定质量目标：设定产品质量指标，如不良品率、产品合格率等，以实现质量目标的可量化和可衡量。
2. 生产过程控制2.1. 设定工艺参数：根据产品质量标准，确定关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保生产过程的稳定性和一致性。
2.2. 制定作业指导书：编制详细的作业指导书，明确每个工序的操作步骤、质量要求和检验方法，以保证生产过程的规范性和可控性。
2.3. 实施过程监控：通过设备监控、工艺参数记录和现场巡检等手段，对生产过程进行实时监控和数据采集，及时发现和纠正异常情况，以保证产品质量的稳定性和一致性。
3. 质量检验与测试3.1. 设计检验方案：根据产品特性和质量要求，制定合理的检验方案，包括抽样方案、检验方法和检验标准等。
3.2. 实施检验过程：按照检验方案进行产品抽样、检测和测试，确保产品符合质量标准和要求。
3.3. 数据分析与反馈：对检验结果进行数据分析，及时发现质量问题和异常情况，采取相应措施进行改进和纠正。
4. 员工培训与管理4.1. 培训计划制定：制定员工培训计划，包括质量知识培训、操作技能培训和质量意识培养等，提高员工的质量意识和技能水平。
4.2. 培训实施与评估：组织培训活动，培养员工的质量控制能力和团队合作精神，通过考核和评估，确保培训效果的实现。
4.3. 奖惩机制建立：建立激励机制和惩罚机制，激励员工积极参与质量控制活动，同时对违反质量规定和操作不当的行为进行惩罚，以推动员工的质量意识和责任感。
5. 持续改进与反馈5.1. 定期质量评审：定期召开质量评审会议，对生产过程和产品质量进行评估和分析，提出改进措施和意见。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代企业中，质量控制是确保产品或服务达到客户要求的关键环节。
为了提高产品质量和客户满意度，公司决定制定一套生产内部质量控制方案。
本方案旨在确保生产过程中的每个环节都符合质量标准，并及时发现和纠正任何潜在的质量问题。
二、目标1. 建立全面的质量控制体系，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
2. 提高生产效率，减少不合格品数量和损失。
3. 加强团队合作，培养员工的质量意识和责任感。
4. 不断改进生产工艺和质量控制方法，提高产品质量水平。
三、质量控制流程1. 原材料采购控制- 确保从可靠供应商采购原材料，并建立供应商评估体系。
- 对每批原材料进行检验，确保其符合质量标准。
- 建立原材料质量档案，跟踪和记录供应商的质量表现。
2. 生产过程控制- 制定详细的生产工艺流程和标准操作规程。
- 对每个生产环节进行监控和记录，确保操作符合标准。
- 定期对生产设备进行维护和校准，确保其正常运行。
- 建立异常处理机制，及时发现和解决生产过程中的问题。
3. 产品检验控制- 制定产品检验标准和抽样方案。
- 对每批产品进行抽样检验，确保其符合质量标准。
- 建立产品质量档案，跟踪和记录产品的质量表现。
4. 不合格品处理- 建立不合格品处理流程，包括分类、记录、分析和处理措施。
- 追踪和分析不合格品的原因，采取纠正措施防止再次发生。
- 建立不合格品回溯机制，确保及时召回和处理不合格产品。
5. 内部审核与持续改进- 定期进行内部质量管理体系审核，评估其有效性。
- 收集和分析质量数据，制定改进计划并跟踪执行情况。
- 建立员工培训计划，提高员工的质量意识和技能水平。
四、关键指标1. 不合格品率：每个阶段的不合格品数量与总产量的比例。
2. 客户投诉率：客户投诉数量与总销售数量的比例。
3. 完成率：按时完成生产任务的百分比。
4. 员工培训率：参加培训的员工数量与总员工数量的比例。
五、质量责任1. 高层管理人员：负责制定质量目标和方针，并提供必要的资源支持。
生产车间质量管控方案(精选15篇)
生产车间质量管控方案（精选15篇）生产车间质量管控方案篇1一、目的为了提高各车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定。
二、范围本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产三、职责3.1操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放；3.2生产部各班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、入库管理；3.3技术质检员负责对生产中的产品件进行抽样检验确认；四、规定4.1车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责；自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照检验标准规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。
4.2车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现；互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或组长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。
4.3技术检验员负责产品件专检；专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。
五、内容5.1下料车间：5.1.1操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
5.1.2生产班组长在生产过程中负责对所生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，填写质量事故单及解决方案后上报本部门领导，及对不良产品的追踪；5.1.3下料班组长负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知领导及不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日报表上，编制再发防止报告上报与部门领导处，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪；5.1.4当班组长在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.5当产品发生不良时，当班组长对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资；5.1.6下料车间产品报废率为2%，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚；5.1.7在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修；5.1.7.1（3件以下者）给予警告处理，并车间通告；5.1.7.2（3件以上20件以下者）处以50元至100元罚款，并全厂通告；5.1.7.3（20件以上者）处以100元以上500元以下罚款，并全厂通告；5.1.8在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的；5.1.8.1在2%报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；5.1.8.2超出报废率的，处以：“报废品数量X原材料价格X1.5倍”的罚款；5.1.9所有处罚条例直接关联部门领导；5.2合装车间：5.2.1焊接岗位操作人员在生产过程中负责对本工序生产产品的自检及各附件的检验，对生产的首件进行确认，并交予同工位人员进行互检，如产品合格交予班组长进行检查，确认产品状态，并在生产过程中对所有产品进行自检，确保产品质量，如发现不良产品，及时通知班组长与技术检验员，协助班组长与技术检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置。
生产内部质量控制方案
生产内部质量控制方案一、背景介绍在现代制造业中，质量控制是确保产品符合规定标准的关键环节。
为了提高产品质量，降低不良品率，公司需要制定一套科学合理的内部质量控制方案，以确保生产过程中的每个环节都能得到有效的控制和监督。
二、目标和原则1. 目标：通过内部质量控制方案，确保产品质量达到或超过客户要求，提高客户满意度。
2. 原则：- 全员参与：质量控制是每个员工的责任，全员参与是实现质量控制的基础。
- 预防为主：通过预防控制，避免质量问题的发生，提高生产效率和降低成本。
- 持续改进：不断优化质量控制流程和方法，追求卓越，提高产品质量。
三、质量控制流程1. 原材料采购：- 与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量稳定可靠。
- 对供应商进行定期评估和审核，确保其符合公司的质量要求。
- 对进货的原材料进行抽样检验，确保其符合产品要求。
2. 生产过程控制：- 制定详细的生产工艺流程，确保每个环节都有明确的质量控制要求。
- 设立质量检查点，对关键环节进行质量检验，及时发现和纠正问题。
- 建立生产记录和质量记录，追溯每个生产批次的质量情况。
3. 产品检验和测试：- 对成品进行全面的质量检验和测试，确保产品符合标准要求。
- 建立产品检验标准和测试方法，确保测试结果准确可靠。
- 对不合格品进行分类和处理，及时采取纠正措施，防止不良品流入市场。
4. 过程监控和数据分析：- 建立质量控制数据采集系统，对关键过程进行实时监控。
- 对采集到的数据进行统计和分析，及时发现潜在问题和异常情况。
- 建立质量指标和报表，定期对质量控制情况进行评估和总结。
四、质量培训和意识提升1. 员工培训：- 对新员工进行入职培训，使其了解质量控制的重要性和基本要求。
- 对现有员工进行定期培训，提高其质量控制意识和操作技能。
- 组织培训活动，分享最佳实践和成功经验，激发员工的积极性和创造力。
2. 质量宣传：- 制作宣传资料，宣传公司的质量方针和目标，提高员工对质量的重视程度。
生产车间质量控制方案
3.采购部门
-负责供应商的评价和管理；
-负责原材料的质量控制和采购过程中的质量监督。
4.培训与发展部门
-负责员工质量培训计划的制定和实施；
-负责质量激励制度的建立和执行；
-负责收集员工对质量管理的反馈。
七、结论
本生产车间质量控制方案旨在通过系统化的管理，确保产品质量的稳定和提升。所有相关部门应严格按照方案内容执行，形成合力，共同推动质量管理水平的提升。通过持续的质量改进，增强企业核心竞争力，满足顾客需求，实现企业的可持续发展。
-对关键原材料实施严格的入场检验和周期性复检。
2.生产过程控制
-制定并维护标准作业指导书，明确各工序的操作规范；
-在关键工序设立质量控制点，实施重点监控；
-强化员工自检和互检意识，确保生产过程中质量问题及时发现和纠正；
-定期对生产设备进行维护保养，保障设备性能稳定。
3.成品质量控制
-成品下线后，质量部门进行100%检验，确保不合格品不得出厂；
3.顾客满意度提升至95%以上；
4.完全遵守国家和行业相关质量法律法规。
三、质量控制原则
1.预防为主，控制结合；
2.全员参与，持续改进；
3.科学管理，数据驱动；
4.顾客导向，追求卓越。
四、质量控制措施
1.原材料控制
-采购部门负责建立供应商评价体系，定期对供应商进行评审；
-质量部门对到货原材料进行抽检，确保原材料质量符合规定标准；
（3）对不合格品进行隔离、标识，制定相应的处理措施；
（4）定期对成品进行复检，确保产品质量稳定。
4.人员培训与管理
（1）定期对操作人员进行质量意识、技能培训；
（2）设置质量奖惩制度，提高员工质量意识；
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
质量控制的薄弱环节及持续改进策略我们在生产过程中产生不良品的原因有很多，从理论方面主要有以下几方面：一、未严格执行文件要求做好产品的首检与抽检工作。
首检的目的是通过产品的首件确认，在无质量异常的情况下投入批量生产，防止不良发生。
而抽检是确定工序的稳定性，通过抽检进一步掌握产品的质量动态，并根据其波动情况对生产工艺进行适当调整，最终保证产品质量。
二、过程质量控制不合理。
对于生产的产品质量控制由生产部门自行把握，极易出现质量失控状态，并且未做好相应的监督、检查工作。
三、对于发生的质量问题不重视。
在出现产品质量问题时，不仅没及时进行原因分析，而且在后续的加工过程中也未采取任何的控制措施，同样还是按习惯生产，结果导致第二次质量事故的发生。
四、人为的工作习惯、经验不能作为生产操作的标准和依据。
如果仅靠习惯和经验做事，走不出习惯和经验的人，其生产的产品质量将得不到有效的保障。
所以要靠SOP来规范作业流程。
介于上述存在的问题，突显了过程控制的重要，同时也说明了有效的过程控制是保证产品质量的必要手断，下面将从几个方面来论述如何进行有效的过程质量控制。
一、全面进行质量意识的教育培训。
中小企业的生产操作人员普遍存在素质较低的现象，企业招聘的工人更多的是“农民工”而非真正的技术“工人”，他们的脑海里根本没有“质量”的概念。
因此，要提高企业的产品质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。
二、严格执行工艺规程。
产品的生产加工必须严格执行操作规程，按工艺要求生产。
因为制造过程是产品形成的直接过程，产品质量的好坏直接取决于过程的有效控制，任何一个环节的疏忽都可能导致产品出现不合格。
此外，在严格按工艺要求生产的同时，还必需提高生产操作人员的操作技能，抓好生产过程的关键环节，将影响产品质量、工序能力及生产效率的因素都管起来，建立一支能持续稳定的生产出高质量产品的生产队伍。
三、合理的设置质量控制点。
质量控制点的合理设置是产品质量得以保证的前提，因此在质量控制的过程中必需设置相应的控制环节。
如：原材料的进货检验、半成品的过程检验和成品的最终检验；其次，建立“三检”制度，设置内部质量控制人员，在生产的各个关键工序建立控制点，并确定各级主管为质量第一责任人；最后，还需设置专职或兼职的质量监督、检查人员。
其中须注意的是，质控人员必须独立于生产部门，归口质管部直属企业最高领导管理，这样质量控制才能真正的起到作用。
四、建立畅通的质量信息传递渠道。
质量信息的滞后带来的是产品质量的落后，没有畅通的质量信息反馈渠道，是很难保证所生产的产品质量的。
因此“信息的及时性”是解决问题的关键。
五、进行不良品的有效控制。
大部分的中小企业在处理不良产品的时候，往往忽视不良原因分析、措施制定等有效控制手段，对问题的处理仅局限性于表面的责任落实与处罚，结果是同样的问题重复出现。
因此，对问题的处理必须坚持“三不放过原则”，即：不良原因分析不清不放过；未制定纠正、预防措施不放过；责任人未受处理和教育不放过。
总之，在质量管理的过程中，质量检验是基础，过程控制是核心，不管是在质量控制阶段还是在全面质量管理阶段，过程控制始终发挥着不可替代的作用。
过程控制打破了原有各部门之间的界限，将相互独立的各部门紧密的联系在一起，贯穿与生产和技术的全过程（设计过程、制造过程、辅助过程和使用过程）。
真正的让企业的管理人员和操作人员明白，过程控制是确保产品质量的有效手断，进而将质量管理从事后的处理、落实，推进到过程的控制与管理，进而发展到事前的把关和预防。
实现真正意义上的全面质量控制，最终将企业的质量管理从对产品的质量控制上升到全过程的质量控制，进而形成全系统的质量控制。
生产过程中的质量管理三步曲第一步曲：培养三种意识做为品质培训，讲得最多得就是什么叫做品质，怎样做好品质，往往你在台上讲得口干舌头软，台下受训者想睡觉。
培训完后，受训者交头接耳，最后汇成一句话：好是好，就是对我们不实用！作为培训者听了，半条小命又气没了。
我也曾在企业培训过什么是质量，其实就是简简单单一句话：质量=良心+责任心，这样受训者又好记，也容易理解。
有时员工自己也会问，我拿了公司的钱，又没干好活，是不是对得住自己的良心；如果因自己没干好的事情，造成公司大的损失，良心更过不去，生产和品检人员也同样会反问。
大家有了这个意识，再适当往下引导，这个质量原因也不是很难控制，只要稍微有点责任心，就不会出这个质量事故了。
因为中国人有个习惯，就是怕对不起自己的良心，他们会主动问你，以后我们怎样才能做好品质呢？此时孺子可教也，可以培养员工品质的三种意识了！一是自检意识。
产品质量是制造出来的，而不是检验出来的。
生产质量控制的密决是：让每个人做好自己的产品。
要求员工对自己生产的产品，要自我进行检验，只有自己认为是合格品，才可以流向下道工序或车间，在自检中发现的不合格品，要自已做好标识并把它分开放置。
二是互检意识。
对于上道工序或车间流过来的产品，必须员工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要检验认为是合格品，才可以进行生产，对查到上工序或车间的质量问题，要及时反馈。
坚决做到不制造不良品，不接收不良品，不传递不良品。
三是专检意识。
做了自检和互检的动作后，生产主管就可以对专职检验员灌输了：员工一边要生产，一边都在做自检和专检的工作，做为专职的检验员，就更应该有强烈的质量控制意识。
专职的检验员如是你部门的下属，那更好沟通；假如不是你部门的人员，他也会接受你的教导！第二步曲：紧跟过程控制在管理中，大家都看中结果。
因此，很多朋友说得最多的一句话就是：不管白猫黑猫，捉到老鼠就是好猫。
如果没有过程，哪来的结果呢？我们是注重过程，没有好的过程，难有好的结果！对于品质的控制，我认为只有紧跟了过程控制，才可控制住品质；因此在向友人传授中，我让他一定要紧跟过程控制。
一是首检控制。
在产品上线前，必须要求班组长、品检人员和员工，对在要投入生产的物料，都要仔细核实；要使用的工装配备，要确认性能是否稳定完好。
然后小批量生产三只产品，确认产品是否合格。
合格后再上线生产，不合格要查找原因，直至合格才能批量生产。
二是巡检控制。
在生产过程中，管理人员和品检要对产品进行抽查，要用80%的精力关注生产中的薄弱环节，如：生手员工、关键设备、关键岗位等。
三是终检控制。
在收线时，对于最后的产品，要重点控制，往往此时员工的心态都比较急躁。
举例，一位员工有快下班时，还缺一只产品装箱，他就找一只不合格品，叫人返修一下，没经过检验人员就直接装箱。
被班组长立马纠出，此只产品有严重质量缺陷。
何况产品收线时，还有一部分产品等待返修，所以越是快完成的工作，所要严加控制！第三步曲：再加二把武器生产过程中的品质控制，不是在上升，就是在下降。
如果要实现品质管理的“长治久安”，管理人员就必须随身携带二把武器：“明刀”和“暗箭”。
第一把武器是“明刀”—“三分析三不放过”活动。
俗话说明刀易躲，但也要看谁在使刀，又是一把什么样的刀。
如是一位武林高手，手中拿着一把木刀，我想也没有谁说好躲：但如果是一位没练过功夫的人，手中握着明晃晃的宝刀，你敢说好躲吗？我所传授的武器是有刀谱的“明刀”。
每天生产早会上，都要分析昨日生产中出现和碰到的质量问题，深入分析这些质量问题的危害性，使大家充分认识到不合格品一旦出厂，不仅会对企业造成巨大的负面影响，而且将损害用户利益，接下来分析产生这些质量的原因，层层追溯，明确质量责任，找出漏洞；在此基础上，分析应采取的措施付诸实施，及时改进不足。
整个活动过程要真正做到“原因未查清不放过，质量责任未明确不放过，纠正措施未落实不放过。
”管理者每刀手握“明刀”，每天追求质量提高一点点。
第二把武器是“暗箭”—人员质量意识试验法。
俗话说暗箭难防，在品质控制中，如果没有这把“暗箭”，怎能杜绝员工麻痹大意思想。
人员质量意识试验法的实施过程是这样的：管理者不定期地找一些质量缺陷不明显的不合格品，记下编号或做好标识后，混入一大堆同类产品中间，看员工能否把它们及时、如数地检查出来。
那些质量意识不强、工作不细致的员工，在碰到这种事先不打招呼，且随时随地都可能举行的“考试”时，就往往很难得到高分。
所以，要想经受住“暗箭”的考验，只有一个办法，那就是在工作中时刻保持高度的警惕心和责任心，“不接收来自上道工序的不合格品，不把不合格品传递给下道工序”。
综上所述：针对现在车间的质量问题采取以下措施一、施行首件检验制度，全员参与，每位员工都发放一本首件检验记录表（锻造车间按照生产线划分，每条生产线一本，由班组长负责，铸锻车间也按照班组、班次，由班组长负责，装配车间也按班组为单位，金工及钢结构以员工为单位），在首件产品下机后进行自检，并将数据记录下来，自检合格方可继续生产。
（当班第一件产品、每次调机的第一件产品、不同种类产品的第一件），要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
二、施行封样制度，每位员工在首件检验自检之后确认产品无误的情况下进行封样，采用透明塑封袋保存在工作台上，等待质检员核实，经质检员核实尺寸无误后可继续生产，同时将封样产品放回周转箱。
相反如果检验结果不符合要求则停止生产进行整改，整改过后的产品从新报检检验，直到合格后方可批量生产。
三、施行自检制度，全员参与，每位员工都发放一本自检记录表，在当天的生产过程中对产品进行自检，频次设定为5次/天，每次自检要求将检验尺寸、时间、数量等内容作好记录，以备查阅，个别工序生产频次较高的可以另行设置，如线带材成型机可设定为10次/天，冲床可设定为8次/天，如果自检中发现质量问题，及时通知车间负责人及质检员，排查前期做的产品，由生产计划部及安质环保部共同解决，同时车间负责尽快对该产品加工工艺进行确认，保证调试后产品合格，方可继续生产，同时继续执行首件检验，自检等规范。
要求员工对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
四、实施巡检制度，巡检制度由车间主任、副主任、技术员三人负责，填写巡检记录表，记录产品尺寸，检验时间、检验数量、该产品操作人员。
每天限定最少对全车间各道工序巡检3次。
要求对产品的所有尺寸都进行检验，不能只检验自己负责的工序。
五、装配车间应该增加检验功能，要求对装配车间所有正式员工进行严格的产品质量培训，装配车间可以更名为《检验装配车间》。