数控车床操作作业指导书05112版
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、引言数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于机械加工领域。
本作业指导书旨在提供数控车床操作人员进行作业时的准确指导，确保作业的安全、高效和质量。
二、作业准备1. 确认工件和刀具根据生产定单或者工艺要求，确认待加工的工件和所需的刀具类型、规格。
2. 设置机床参数根据工艺要求，设置数控车床的相关参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
3. 安装夹具和工件使用合适的夹具将工件安装在数控车床的工作台上，确保工件的稳固固定。
三、操作步骤1. 打开数控车床电源按照设备操作手册的指示，打开数控车床的电源，并确保设备正常启动。
2. 加载加工程序使用数控车床的控制面板，加载预先编写好的加工程序。
确保程序的正确性和完整性。
3. 检查刀具检查刀具的磨损程度和刀尖的状况，必要时更换刀具。
4. 调整刀具补偿根据工艺要求，通过数控车床的控制面板调整刀具的补偿值，确保加工精度。
5. 启动加工按下启动按钮，开始数控车床的加工过程。
在加工过程中，操作人员需要密切观察加工状态，确保一切正常。
6. 监控加工过程使用数控车床的监控系统，监测加工过程中的切削力、温度等参数，及时调整加工参数以确保加工质量。
7. 完成加工加工完成后，住手数控车床的运行，并进行必要的清理和维护工作。
四、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备操作人员应穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。
2. 遵守操作规程操作人员应严格遵守数控车床的操作规程，不得违反安全操作要求。
3. 防止意外启动在进行刀具更换、调整和清理工作时，务必切断数控车床的电源，防止意外启动造成伤害。
4. 注意机床周围环境保持数控车床周围的工作环境整洁，防止杂物堆积和滑倒等意外事故发生。
5. 定期维护保养对数控车床进行定期的维护保养，确保设备的正常运行和安全性能。
五、质量控制1. 加工精度操作人员应根据工艺要求，通过调整刀具补偿、加工参数等方式，确保加工精度达到要求。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、概述数控车床是一种通过计算机控制的自动化机床，广泛应用于各种零部件的加工制造中。
本作业指导书旨在提供数控车床操作的详细步骤和注意事项，以确保操作者能够正确、高效地进行数控车床作业。
二、准备工作1. 确认加工零件的图纸和工艺要求，了解加工工序和要求。
2. 检查数控车床的各项设备和工具是否正常运行，并进行必要的维护保养。
3. 准备好所需的刀具、夹具和测量工具。
三、数控编程1. 打开数控车床的控制系统，并登录到编程界面。
2. 根据加工零件的图纸和工艺要求，编写数控程序。
程序应包括刀具路径、切削参数、进给速度等信息。
3. 在编程界面上进行程序的调试和验证，确保程序的准确性和可靠性。
四、装夹工件1. 根据图纸和工艺要求，选择合适的夹具进行装夹。
2. 将工件正确地安装到夹具上，并使用螺栓或夹紧器进行固定。
3. 检查夹具和工件的位置是否正确，确保工件的安全和稳定。
五、刀具选择和装夹1. 根据加工工序和要求，选择合适的刀具进行装夹。
2. 将刀具正确地安装到刀架上，并使用扳手或扳手进行固定。
3. 检查刀具的位置和角度是否正确，确保刀具的稳定和准确。
六、数控车床操作1. 打开数控车床的电源，并将控制系统切换到手动模式。
2. 使用手动操作面板，逐步调整车床的各项参数，如进给速度、主轴速度等。
3. 进行试切和试运行，检查车床的运行状态和加工效果，确保一切正常。
七、数控车床作业1. 将编写好的数控程序加载到车床的控制系统中。
2. 将数控车床切换到自动模式，并按照程序的要求进行加工作业。
3. 监控车床的运行状态，及时处理异常情况，并调整切削参数以获得理想的加工效果。
八、测量和质量控制1. 在加工过程中，定期使用测量工具对加工零件进行测量和检查。
2. 根据测量结果，调整数控车床的切削参数和工艺参数，以确保加工零件的质量和精度。
3. 定期进行质量检查和记录，以便对加工过程进行追溯和改进。
九、安全注意事项1. 在操作数控车床时，必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书1(目的:明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2(范围:适用于本公司数控机床所有操作者。
3. 工作流程3.1.作业流程图3.1.1.查看当班作业计划3.1.2.阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序3.1.3.核对图纸、工艺是否相符3.1.4.校表、分中、找正工件3.1.5.拷贝并核对程序3.1.6.加工并自检3.1.7.送检3.2.作业准备3.2.1.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。
3.2.2.各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。
3.2.3.润滑油是否充足。
3.2.4.冷却水泵运转是否正常。
3.2.5.机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。
3.3基本作业:3.3.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
3.3.2.核对图纸程序单及工件:将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、基准点、所使用的刀具、夹具等。
3.3.3.校对工、量具:按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。
3.3.4. 机床回零:操作前将机床各轴回零。
3.3.5. 清理工作台:把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。
3.3.6. 校表分中:装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中(碰单边时不允许使用感应寻边器)，分好中后必须输入指令进行检查，输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
3.3.7. 拷贝、输入或调出程序及校对:拷程序前要看清程序单上的程序名是否和所加工的零件一致，打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来。
3.3.8. 加工工件及检查:加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书标题：数控车床作业指导书引言概述：数控车床是一种高精度加工设备，广泛应用于机械创造领域。
为了匡助操作人员正确使用数控车床进行加工，本文将详细介绍数控车床的操作步骤和注意事项。
一、准备工作1.1 确认加工图纸和工艺要求在进行数控车床加工前，操作人员应子细阅读加工图纸和工艺要求，了解加工零件的尺寸、形状和加工工艺，以便正确设置数控车床的参数和工艺流程。
1.2 检查数控车床的状态在操作数控车床之前，需要检查设备的状态是否正常。
包括检查主轴、刀具和夹具的磨损情况，以及各个运动轴的润滑情况。
如有异常情况，应及时进行维护和修理。
1.3 确定加工刀具和夹具根据加工要求，选择合适的刀具和夹具。
刀具的选择应考虑到材料的硬度、切削要求和加工表面的精度要求。
夹具的选择应保证工件的稳定夹持，避免加工过程中的振动和变形。
二、数控编程2.1 创建数控程序根据加工图纸和工艺要求，使用数控编程软件创建数控程序。
数控程序包括刀具路径、切削参数和坐标轴运动指令等信息。
编程时应考虑刀具的进给速度、切削深度和切削方向等因素。
2.2 调试数控程序在进行实际加工之前，需要对数控程序进行调试。
通过摹拟运行和检查结果，确保数控程序的正确性和合理性。
如有需要，可以进行逐行调试和修正。
2.3 存储数控程序调试完成后，将数控程序存储到数控车床的控制系统中。
确保程序的存储位置和命名规范，方便后续的调用和使用。
三、数控车床操作3.1 启动数控车床按照数控车床的操作手册，正确启动设备。
包括打开电源、控制系统和液压系统，进行初始化和自检。
确保设备处于正常工作状态。
3.2 调整刀具和工件位置根据数控程序的要求，调整刀具和工件的相对位置。
使用手动操作或者数控系统的调整功能，将刀具和工件定位到正确的起始位置。
3.3 开始加工确认刀具和工件的位置正确后，可以开始加工。
按照数控程序的指令，启动自动加工模式，观察加工过程中的切削情况和加工表面的质量。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、概述数控车床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个行业。
为了确保数控车床的正常运行和操作人员的安全，制定本作业指导书，旨在提供数控车床的操作流程、注意事项和维护保养方法。
二、操作流程1. 准备工作a. 检查数控车床的电源、润滑系统和冷却系统是否正常运行。
b. 准备所需的刀具、夹具和工件。
c. 确保操作人员佩戴好防护设备，如安全眼镜和手套。
2. 开机操作a. 打开数控车床的电源，确保电源指示灯亮起。
b. 启动润滑系统和冷却系统，确保润滑和冷却正常运行。
c. 按照数控车床的操作界面要求，进行开机自检和系统初始化。
3. 工件装夹a. 根据工件形状和尺寸，选择合适的夹具进行装夹。
b. 使用卡尺或千分尺测量工件的尺寸，确保装夹正确。
4. 刀具选择和装配a. 根据工件的加工要求，选择合适的刀具。
b. 使用刀具装配工具将刀具装配到车床上，并进行刀具长度和刀具半径的设置。
5. 加工参数设置a. 进入数控车床的操作界面，选择加工程序。
b. 根据工件的要求，设置加工参数，如进给速度、切削速度和切削深度。
6. 加工操作a. 将工件放置到夹具上，并进行固定。
b. 启动数控车床的自动运行模式，开始加工操作。
c. 监控加工过程，注意观察切削情况和加工精度。
d. 定期清理切屑和润滑剂，保持工作环境整洁。
7. 加工完成a. 加工完成后，停止数控车床的运行。
b. 关闭润滑系统和冷却系统。
c. 将加工好的工件取下，并进行质量检查。
三、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉数控车床的操作流程和安全规范。
2. 在操作数控车床时，必须佩戴好防护设备，如安全眼镜、手套和耳塞。
3. 在更换刀具或进行维护保养时，必须先停止数控车床的运行，并断开电源。
4. 加工过程中，严禁用手直接接触刀具或工件，必须使用合适的工具。
5. 在加工高温材料时，应注意防火防爆措施，确保安全生产。
四、维护保养1. 每天开机前，检查润滑系统和冷却系统的工作状态，并及时添加润滑剂和冷却液。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务简介数控车床是一种自动化机床，广泛应用于各个创造行业。
本指导书旨在提供数控车床的操作指导，包括机床的安全操作、数控系统的使用、刀具的选择和更换、工件夹持装夹、程序编辑和调试等方面的内容。
二、机床安全操作1. 熟悉机床的结构和工作原理，确保正确使用机床。
2. 在操作前，检查机床各部位的紧固件是否松动，确保机床的稳定性。
3. 穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
4. 在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物等松散物品，以免被卷入机床中。
5. 禁止操作人员将手伸入运动部位，确保安全操作。
三、数控系统的使用1. 打开数控系统电源，按照系统提示进行操作。
2. 熟悉数控系统的界面和功能，能够进行程序的选择、编辑和调试。
3. 在操作前，检查数控系统的连接是否正常，确保数据传输的稳定性。
4. 在程序编辑时，遵循编程规范，确保程序的正确性和高效性。
5. 在调试过程中，注意观察机床运动情况，及时调整参数以达到理想的加工效果。
四、刀具的选择和更换1. 根据加工工件的材料和形状，选择合适的刀具。
2. 在更换刀具前，先住手机床运动，确保安全操作。
3. 使用专用工具进行刀具的更换，确保刀具的固定牢靠。
4. 在更换后，进行刀具的测量和校正，确保加工精度和质量。
五、工件夹持装夹1. 根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具。
2. 在装夹前，清洁夹具和工件表面，确保夹持的稳定性。
3. 使用合适的夹具和装夹方法，确保工件的位置和方向的准确性。
4. 在装夹后，进行夹具的紧固和检查，确保工件不会发生挪移或者松动。
六、程序编辑和调试1. 根据加工工艺和要求，编写相应的加工程序。
2. 在编写程序时，考虑刀具路径、切削参数和加工顺序等因素。
3. 在编辑完成后，进行程序的调试，确保程序的正确性和可靠性。
4. 在调试过程中，观察机床运动和加工效果，及时调整参数以达到理想的加工结果。
七、其他注意事项1. 定期检查机床的润滑系统和冷却系统，确保机床的正常运行。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务描述本文档旨在提供数控车床作业的详细指导，包括操作步骤、安全注意事项、常见故障排除和维护保养等内容。
通过本指导书，操作人员能够准确、安全地操作数控车床，提高工作效率和产品质量。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保数控车床的电源温和源正常供应。
b. 检查机床各部件的运行状态，如导轨、刀架、工作台等。
c. 准备好所需的刀具、夹具和工件。
d. 穿戴好必要的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
2. 开机准备a. 打开数控车床的电源，确保控制系统正常启动。
b. 进入数控系统界面，进行初始化设置，如坐标系设定、工件坐标原点归位等。
c. 检查刀具库存，确保所需刀具已装配到刀架上，并进行刀具长度补偿。
3. 加工操作a. 在数控系统中输入加工程序，并进行程序编辑和校验。
b. 将工件夹紧在工作台上，调整好工件的位置和夹紧力。
c. 根据加工程序要求选择合适的刀具，并进行装夹和刀具补偿。
d. 设置合适的切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
e. 启动加工过程，监控加工状态，确保加工过程平稳进行。
f. 定期检查加工质量，如尺寸精度、表面光洁度等。
4. 故障排除a. 在加工过程中，如遇到异常情况或者故障，应即将停机，并查找故障原因。
b. 根据故障代码或者报警信息，参考数控系统手册进行故障排除。
c. 如无法解决故障，及时联系维修人员进行维修和调试。
5. 维护保养a. 每天结束工作后，对数控车床进行清洁和润滑，保持机床的整洁和良好的工作状态。
b. 定期检查机床各部件的紧固情况，如螺丝、联轴器等。
c. 检查润滑系统的油液情况，及时添加或者更换润滑油。
d. 定期对数控系统进行备份，并检查系统软件的更新和升级。
三、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉数控车床的结构和工作原理，并具备相关的操作技能和安全意识。
2. 在操作过程中，严禁戴手套，以免被卷入旋转的刀具或者夹具中。
3. 在加工过程中，严禁触摸刀具和工件，以免发生意外伤害。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务背景随着工业自动化的发展，数控车床在机械加工领域得到广泛应用。
为了提高数控车床的加工效率和精度，需要编写一份详细的数控车床作业指导书，以便操作人员能够正确、高效地进行数控车床的操作。
二、作业环境及设备准备1. 作业环境要求：a) 温度：20℃～25℃；b) 湿度：相对湿度不超过80%；c) 空气质量：无腐蚀性气体和灰尘。
2. 设备准备：a) 数控车床：型号XYZ-123；b) 刀具：内外圆刀片、车削刀片等；c) 夹具：适配不同工件的夹具。
三、操作步骤1. 准备工作：a) 检查数控车床的电源温和源是否正常；b) 检查刀具和夹具的磨损情况，如有损坏应及时更换；c) 清洁工作台和工件，确保无异物。
2. 打开数控车床：a) 按下电源开关，待数控车床系统启动完成；b) 检查数控系统的显示屏是否正常。
3. 载入加工程序：a) 将预先编写好的加工程序通过U盘或者网络传输到数控车床的控制系统；b) 在数控系统界面上选择相应的加工程序。
4. 定位工件：a) 使用手动操作模式，将工件放置在夹具上，并通过手轮调整工件的位置，使其与刀具的加工轨迹相符。
5. 刀具预设：a) 选择合适的刀具，并根据工件形状和加工要求进行刀具的预设；b) 在数控系统中设置刀具的参数，如刀具半径、切削速度等。
6. 加工工序设置：a) 在数控系统中设置加工工序的参数，如进给速度、切削深度等；b) 根据实际情况，选择合适的加工工序。
7. 执行加工：a) 在数控系统中启动加工程序；b) 观察加工过程中的切削情况，如有异常应及时停机检查。
8. 加工完成：a) 加工完成后，关闭数控车床；b) 清理加工现场，归位刀具和夹具。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉数控车床的结构和工作原理，并具备相关的操作经验；2. 在操作数控车床时，应穿戴好防护设备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等；3. 在加工过程中，不得随意触摸刀具和工件，以免发生意外伤害；4. 加工过程中，应定期检查数控车床的电源温和源是否正常；5. 如遇突发情况或者异常情况，应即将停机检查，并寻求专业人员的匡助。
数控车床作业指导书
排除方法：检查机床
排除方法：检查换刀 机构是否正常，刀具是
否安装正确
地脚正常，机床控制部
分是否损坏
故障现象：主轴不转
故障现象：冷却液泄漏
故障现象：加工精度下
降
故障现象：刀具无法正 常换刀
故障现象：机床振动过
故障现象：机床无法正 常启动
大
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应急处理措施
01
立即切断电源，防止触电事故
02
穿戴防护设备，防止机械伤害
03
熟悉操作规程，避免误操作
04
定期检查设备，确保安全运行
05
发生事故时，及时报告并采取相应措施
维护保养
定期检查润滑油、冷却液、液压油 等油液是否充足，是否需要更换
日常维护保养
定期检查刀具、夹具等工具是否磨 损，是否需要更换
数控车床作业指导书
目录
CONTENTS
01 操作规程 02 安全防护 03 维护保养
操作规程
操作前准备
01
检查设备：确保设备完好，无安全隐患
03
准备材料：选择合适的材料，进行预处理
02
熟悉图纸：了解加工要求，明确加工工艺
04
设定参数：根据加工要求，设定刀具、转 速、进给量等参数
操作过程注意事项
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
定期检查电气系统、气动系统、液 压系统等部件是否正常，是否需要 维修或更换
定期清洁机床内外部，保持工作环 境整洁，避免灰尘、杂物等影响机 床正常工作
定期检查与维修
01
02
03
04
定期检查：每天 开机前检查，确 保设备正常工作
维修保养：定期 进行设备清洁、 润滑、调整等维 护工作
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、引言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种工业领域。
为了保证数控车床的正常运行和操作的准确性，本指导书旨在提供详细的数控车床作业指导，包括操作步骤、注意事项和常见故障排除方法等。
二、数控车床操作步骤1. 开机准备a. 检查电源是否连接稳定，确认电压符合要求。
b. 检查润滑油是否充足，必要时添加或更换。
c. 检查刀具是否安装正确，夹紧是否牢固。
d. 打开数控车床主电源，等待系统自检完成。
2. 加工准备a. 打开数控系统，输入加工程序。
b. 检查工件是否正确装夹，夹紧力是否适当。
c. 根据加工要求选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
d. 调整刀具位置，确保切削刀具与工件表面接触。
3. 开始加工a. 启动数控系统，按照程序运行。
b. 监控加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
c. 定期检查刀具磨损情况，必要时更换刀具。
d. 定期清理加工区域，保持良好的工作环境。
4. 加工结束a. 加工完成后，关闭数控系统。
b. 清理加工区域，清除切屑和废料。
c. 关闭数控车床主电源。
d. 对数控车床进行常规维护，如润滑油更换、紧固螺丝检查等。
三、数控车床操作注意事项1. 安全操作a. 在操作过程中，必须戴上安全帽、护目镜和防护手套等个人防护装备。
b. 禁止戴长发、长袖衣物和松散的衣物，以免被卷入机床中。
c. 禁止在机床运行时触摸旋转的刀具或工件。
2. 加工准确性a. 在加工前，必须对工件进行准确的测量和定位，确保加工精度。
b. 定期检查数控系统的精度补偿，必要时进行校正。
3. 切削参数选择a. 根据工件材料和加工要求选择合适的切削速度和进给速度。
b. 切削深度不宜过大，以免造成刀具磨损或工件损坏。
4. 刀具维护a. 定期检查刀具的磨损情况，必要时进行磨刀或更换刀具。
b. 切削液的使用应适量，定期更换切削液，保持切削液清洁。
四、常见故障排除方法1. 数控系统故障a. 检查数控系统的电源是否正常，确认电压稳定。
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（数控车床操作作业指导书1）
一．加工的准备、调试、检验过程指导
A. 加工准备－卡盘、卡爪的使用
1．卡爪、卡盘与工件接触的夹紧和定位面积，必须充足、可靠！
2．粗加工、半精加工时，不要选用精加工软爪！尽量选择硬爪。
3．精加工的软爪，每次使用前必须用百分表检测软爪跳动量！当跳动量超过图纸要求时，必须重车软爪二面。
4．车软爪前，必须将软爪夹紧，a. 加紧方向与夹工件一致，b. 加紧力量与夹工件一致，c. 精镗软爪的口径与工件的装夹直径相接近！
5．精加工工序时间少于15min，安装卡爪前，要向卡盘盘丝加注润滑油。
6．暂时不用的卡盘，存放前须清理干净，涂机油防锈；要存放在通风处，下垫木板，上盖纸张、布等防尘。
7．有通孔加工的工序，卡盘孔必须安装双层防护盖！双层防护盖中间夹棉布或海绵。
8．装卡爪的顺序是，先装卡盘商标对面的1号卡爪，依次装2、3号卡爪。
B. 加工准备－专用夹具的使用
1.使用前要阅读技术要求，必须按专用夹具、量具的使用技术要求来使用。
2.专用夹具在安装后，必须校验基准面的跳动！不符合要求的，一定要调整合格。
3.夹具使用四不准：①不准使用过长的扳手或接长板手来夹紧工件！以防止夹具变形或夹伤工件；②校正时不准用力敲击夹具；③装卸夹具时不准磕碰；④夹具用完卸下后，清理干净，涂机油，存放通风处，以防生锈。
1.安装数控刀柄时，必须按工序卡刀位图要求的刀号、伸出长度安装！
2.安装数控刀柄时，除特殊要求外，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！
3.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！
4.安装刀片（特别是陶瓷刀片）前，必须先用手试压放在刀片槽中的刀片，刀片不能有翘动的现象！！
5.安装刀片时，必须在手压刀片下，使刀片与刀垫贴紧，再轻轻拧紧螺钉或定位销，检查刀片与刀片槽定位面是否贴紧。
推拉刀尖检查刀片是否可以转动！（特别是V、D型刀片）最后压紧螺钉及压板！
6.更换刀片时，要检查新旧刀片的刀尖半径是否一致。
如有区别，必须在刀补界面中调整R值！
7.安装金属陶瓷刀片时，所有的压刀片螺丝只允许使用扳手的短柄拧紧。
8.安装数控刀柄后，必须按工序卡刀位图的要求检验刀柄伸出长度，是刀架最高点到刀尖的距离！！！才可进入对刀流程。
1.对刀时，必须选择与工件同类的材料试切。
2.新程序传入后，先将刀架向Z正方向平移，空运行程序四次：①检查程序是否有刀路错误报警；②检查刀路轨迹是否正确；③检查Z向对刀是否正确；④检查刀具及刀架运行与工件、卡盘、尾座、防护门之间是否会发生碰撞。
3.修改程序时，严禁随意改变G00、G01、G02、G03指令！！需要修改时，必须认真模拟检查修改后的刀路轨迹是否正确！！
4.每一道工序的首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；工序首件尽量选择上道工序有问题的工件。
5.GSK980系统：在有刀尖半径补偿的程序段中，尽量不要有空行；
6.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新启动机床和系统，重新回参考点。
7.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。
1.外来粗加工工件的关键尺寸必须经过检验，上机床时还要目测相应的关键尺寸。
2.夹紧零件的夹紧力要适度！精加工时用力要小一些，不允许夹伤已精加工过的表面。
3.精加工夹紧零件时，卡盘商标应在正上方。
4.精加工时，使用一个卡盘扳手孔夹紧零件；粗、半精加工时，要使用两个卡盘扳手孔夹紧零件。
5.单端夹紧零件，卸下时最后应留有一定的夹紧力，要一手推扳手一手扶工件，将工件卸下。
6.毛坯长度过长过短，要通过刀架平移来调整；工序尺寸过大过小，要调整相应刀号的刀补值！
7.GSK980系统在：调整刀补值时，翻至000＃刀补界面，输入U或W 值之后，必须心算调整后的刀补值，等候复验！
8.每件工件在自动循环加工开始时，将防护门拉到一半处，目测检查毛坯跳动、冷却液喷出流量及喷射方向，正常时再拉好防护门！
8.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新合闸启动机床和系统，重新回参考点。
9.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。
10.切槽刀崩刃后，必须用焊接切槽刀修净槽底的崩刃坑！
11.在加工的过程中，注意听加工声音是否正常，正常的声音是均匀的磨擦音和水花的飞溅音交织在一起。
F. 加工阶段－检验
1.工序初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（小件20件内），各个工序尺寸必须件件测量；更换新刀片的初始加工阶段（小件20件内），新刀片相应的工序尺寸必须件件测量。
2.工序正常加工（刀具处于正常磨损）阶段：小件，所有的工序尺寸每间隔10件左右必须检查，
3.精加工刀尖加工时间超过60min后，粗加工刀尖加工时间超过80min 后，刀具已进入后期快速磨损阶段，必须逐步缩减工序尺寸测量的间隔件数，并逐件检查表面粗糙度，随时准备更换新刀具。
4.公差值大于±0.1的尺寸，应采用游标卡尺测量；公差值小于±0.1的尺寸，应采用千分尺测量。
5.不能长时间握持量具！（特别在冬季）不允许握持千分尺尺架部分，应握持尺架的两端或隔热塑料板！
6.每一道工序首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；正常加工后，只需检验工序尺寸（工序卡简图中的尺寸）。
7.使用内径百分表时,每间隔4小时和交接班时必须校验一次。
8.螺纹塞规的止规旋入不允许超过2扣（720度），通常控制在0-270度。
9.攻丝时和粗加工时工件必须夹紧。
10.不可忽视工件的热变形，不允许在工件温度较高时进行测量！粗加工后的工件，必须放置温度下降到室温后，才能进行精加工！
11.大型、精密零件必须在车间放置24小时（体积越大时间越长）以上，才能加工！粗精加工之间要间隔24小时以上！
12.在无空调的车间，当环境温度低于18℃（特别在冬季）进行精加工时（特别是加工大尺寸、精密零件），必须经常监测冷却液温度！设法减少冷却液与室温的差别。
因冷却液温度的升高会造成工件膨胀，下机后随着温度下降而收缩，导致工件尺寸偏小，甚至超下差造成工件报废。
13.在无空调的车间，必须注意环境温度对测量精度的影响！在冬季必须注意上下午转换，及开窗、开门通风造成室温的变化！
14.在有空调的车间，①冬季应当将室温控制在16℃左右，夏季应当将室温控制在24℃左右！（测量标准温度为20℃）24小时不能停空调，保持室温的恒定；②经常监测冷却液的温度！设法减少冷却液与室温的差别。
（数控车床操作作业指导书1）
二．数控车螺纹加工注意事项
A. 螺纹刀具安装
1.安装数控螺纹刀柄时，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！
2.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！
3.安装刀片时，必须用手推紧刀片，使刀片与刀片槽定位面贴紧后，再压紧螺钉！压紧力必须充足。
4.安装三角形刀片后，必须用刀口尺或白钢刀条检查刀片是否存在转角！存在转角时，必须重新安装刀片！
B. 螺纹加工初始阶段及测量
1.对刀后试切，刀补直径X方向应留有余量，宁车不足，勿过止规！
2.用通规测量螺纹余量较小时，在观察到重修一遍中的第一次吃刀后，应立即停止自动循环，检测螺纹尺寸！
3.加工中，注意观察最后二刀车削时主轴转速下降情况！倒数第一刀车削时主轴转速下降幅度不得超过0.8％（并考虑螺纹导程的极限偏差要求）；
倒数第二刀车削时主轴转速下降幅度不得超过2.0％。
4.新刀尖在初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（20～30件），必须逐件检查螺纹尺寸。
发现尺寸变化较大时，应检查刀片是否转位，甚至松动。
5.在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用螺纹顶径的间接测量方法！
C. 螺纹加工阶段
1.螺纹车削过程中，严禁调整主轴转速！
2.螺纹车削过程中，严禁用手触摸螺纹，更不能用棉布擦回转中的螺纹！
3.尺寸突然变化，通规无法通过时，首先检查有无毛刺，如有要用油石清除；其次，检查刀尖形状，一般多为刀尖发生破损！
4.当使用标准型刀片时，在正常加工阶段，同一刀片上的刀尖加工出的螺纹，可采用内外径千分尺检测螺纹顶径的间接测量方法，但是每间隔30～40件必须用螺纹规校检。
注意：在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用该测量方法！。