数控车床操作作业指导书05112版
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、引言数控车床是一种自动化加工设备，广泛应用于机械加工领域。
本作业指导书旨在提供数控车床操作人员进行作业时的准确指导，确保作业的安全、高效和质量。
二、作业准备1. 确认工件和刀具根据生产定单或者工艺要求，确认待加工的工件和所需的刀具类型、规格。
2. 设置机床参数根据工艺要求，设置数控车床的相关参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
3. 安装夹具和工件使用合适的夹具将工件安装在数控车床的工作台上，确保工件的稳固固定。
三、操作步骤1. 打开数控车床电源按照设备操作手册的指示，打开数控车床的电源，并确保设备正常启动。
2. 加载加工程序使用数控车床的控制面板，加载预先编写好的加工程序。
确保程序的正确性和完整性。
3. 检查刀具检查刀具的磨损程度和刀尖的状况，必要时更换刀具。
4. 调整刀具补偿根据工艺要求，通过数控车床的控制面板调整刀具的补偿值，确保加工精度。
5. 启动加工按下启动按钮，开始数控车床的加工过程。
在加工过程中，操作人员需要密切观察加工状态，确保一切正常。
6. 监控加工过程使用数控车床的监控系统，监测加工过程中的切削力、温度等参数，及时调整加工参数以确保加工质量。
7. 完成加工加工完成后，住手数控车床的运行，并进行必要的清理和维护工作。
四、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备操作人员应穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备，确保自身安全。
2. 遵守操作规程操作人员应严格遵守数控车床的操作规程，不得违反安全操作要求。
3. 防止意外启动在进行刀具更换、调整和清理工作时，务必切断数控车床的电源，防止意外启动造成伤害。
4. 注意机床周围环境保持数控车床周围的工作环境整洁，防止杂物堆积和滑倒等意外事故发生。
5. 定期维护保养对数控车床进行定期的维护保养，确保设备的正常运行和安全性能。
五、质量控制1. 加工精度操作人员应根据工艺要求，通过调整刀具补偿、加工参数等方式，确保加工精度达到要求。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、概述数控车床是一种通过计算机控制的自动化机床，广泛应用于各种零部件的加工制造中。
本作业指导书旨在提供数控车床操作的详细步骤和注意事项，以确保操作者能够正确、高效地进行数控车床作业。
二、准备工作1. 确认加工零件的图纸和工艺要求，了解加工工序和要求。
2. 检查数控车床的各项设备和工具是否正常运行，并进行必要的维护保养。
3. 准备好所需的刀具、夹具和测量工具。
三、数控编程1. 打开数控车床的控制系统，并登录到编程界面。
2. 根据加工零件的图纸和工艺要求，编写数控程序。
程序应包括刀具路径、切削参数、进给速度等信息。
3. 在编程界面上进行程序的调试和验证，确保程序的准确性和可靠性。
四、装夹工件1. 根据图纸和工艺要求，选择合适的夹具进行装夹。
2. 将工件正确地安装到夹具上，并使用螺栓或夹紧器进行固定。
3. 检查夹具和工件的位置是否正确，确保工件的安全和稳定。
五、刀具选择和装夹1. 根据加工工序和要求，选择合适的刀具进行装夹。
2. 将刀具正确地安装到刀架上，并使用扳手或扳手进行固定。
3. 检查刀具的位置和角度是否正确，确保刀具的稳定和准确。
六、数控车床操作1. 打开数控车床的电源，并将控制系统切换到手动模式。
2. 使用手动操作面板，逐步调整车床的各项参数，如进给速度、主轴速度等。
3. 进行试切和试运行，检查车床的运行状态和加工效果，确保一切正常。
七、数控车床作业1. 将编写好的数控程序加载到车床的控制系统中。
2. 将数控车床切换到自动模式，并按照程序的要求进行加工作业。
3. 监控车床的运行状态，及时处理异常情况，并调整切削参数以获得理想的加工效果。
八、测量和质量控制1. 在加工过程中，定期使用测量工具对加工零件进行测量和检查。
2. 根据测量结果，调整数控车床的切削参数和工艺参数，以确保加工零件的质量和精度。
3. 定期进行质量检查和记录，以便对加工过程进行追溯和改进。
九、安全注意事项1. 在操作数控车床时，必须佩戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书1(目的:明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。
规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2(范围:适用于本公司数控机床所有操作者。
3. 工作流程3.1.作业流程图3.1.1.查看当班作业计划3.1.2.阅读图纸及工艺------CNC工程师编制加工程序3.1.3.核对图纸、工艺是否相符3.1.4.校表、分中、找正工件3.1.5.拷贝并核对程序3.1.6.加工并自检3.1.7.送检3.2.作业准备3.2.1.每班各机床操作者开车前确认本机台的状况是否正常。
3.2.2.各个开关是否灵敏,安全装置是否有效。
3.2.3.润滑油是否充足。
3.2.4.冷却水泵运转是否正常。
3.2.5.机床前、后、左、右、上、下各方向移动、滑动是否正常。
3.3基本作业:3.3.1.查看当班作业计划:按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。
3.3.2.核对图纸程序单及工件:将图纸打开与工件进行核对，清楚工件的装夹方向、基准点、所使用的刀具、夹具等。
3.3.3.校对工、量具:按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。
3.3.4. 机床回零:操作前将机床各轴回零。
3.3.5. 清理工作台:把工作台清理干净，准备好所需用的垫块等。
3.3.6. 校表分中:装夹好工件后进行校表，打表应选最大面来进行校正，校平衡时应取基准边来校正，分中时取边的中心位置进行分中(碰单边时不允许使用感应寻边器)，分好中后必须输入指令进行检查，输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。
3.3.7. 拷贝、输入或调出程序及校对:拷程序前要看清程序单上的程序名是否和所加工的零件一致，打开程序对里面的加工参数进行检查，如有不合理之处将其改正过来。
3.3.8. 加工工件及检查:加工前准备好所需刀具，对好刀，开始加工下刀到安全高度后，要检查机上的参数是否有误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再继续加工。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书标题：数控车床作业指导书引言概述：数控车床是一种高精度加工设备，广泛应用于机械创造领域。
为了匡助操作人员正确使用数控车床进行加工，本文将详细介绍数控车床的操作步骤和注意事项。
一、准备工作1.1 确认加工图纸和工艺要求在进行数控车床加工前，操作人员应子细阅读加工图纸和工艺要求，了解加工零件的尺寸、形状和加工工艺，以便正确设置数控车床的参数和工艺流程。
1.2 检查数控车床的状态在操作数控车床之前，需要检查设备的状态是否正常。
包括检查主轴、刀具和夹具的磨损情况，以及各个运动轴的润滑情况。
如有异常情况，应及时进行维护和修理。
1.3 确定加工刀具和夹具根据加工要求，选择合适的刀具和夹具。
刀具的选择应考虑到材料的硬度、切削要求和加工表面的精度要求。
夹具的选择应保证工件的稳定夹持，避免加工过程中的振动和变形。
二、数控编程2.1 创建数控程序根据加工图纸和工艺要求，使用数控编程软件创建数控程序。
数控程序包括刀具路径、切削参数和坐标轴运动指令等信息。
编程时应考虑刀具的进给速度、切削深度和切削方向等因素。
2.2 调试数控程序在进行实际加工之前，需要对数控程序进行调试。
通过摹拟运行和检查结果，确保数控程序的正确性和合理性。
如有需要，可以进行逐行调试和修正。
2.3 存储数控程序调试完成后，将数控程序存储到数控车床的控制系统中。
确保程序的存储位置和命名规范，方便后续的调用和使用。
三、数控车床操作3.1 启动数控车床按照数控车床的操作手册，正确启动设备。
包括打开电源、控制系统和液压系统，进行初始化和自检。
确保设备处于正常工作状态。
3.2 调整刀具和工件位置根据数控程序的要求，调整刀具和工件的相对位置。
使用手动操作或者数控系统的调整功能，将刀具和工件定位到正确的起始位置。
3.3 开始加工确认刀具和工件的位置正确后，可以开始加工。
按照数控程序的指令，启动自动加工模式，观察加工过程中的切削情况和加工表面的质量。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、概述数控车床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于各个行业。
为了确保数控车床的正常运行和操作人员的安全，制定本作业指导书，旨在提供数控车床的操作流程、注意事项和维护保养方法。
二、操作流程1. 准备工作a. 检查数控车床的电源、润滑系统和冷却系统是否正常运行。
b. 准备所需的刀具、夹具和工件。
c. 确保操作人员佩戴好防护设备，如安全眼镜和手套。
2. 开机操作a. 打开数控车床的电源，确保电源指示灯亮起。
b. 启动润滑系统和冷却系统，确保润滑和冷却正常运行。
c. 按照数控车床的操作界面要求，进行开机自检和系统初始化。
3. 工件装夹a. 根据工件形状和尺寸，选择合适的夹具进行装夹。
b. 使用卡尺或千分尺测量工件的尺寸，确保装夹正确。
4. 刀具选择和装配a. 根据工件的加工要求，选择合适的刀具。
b. 使用刀具装配工具将刀具装配到车床上，并进行刀具长度和刀具半径的设置。
5. 加工参数设置a. 进入数控车床的操作界面，选择加工程序。
b. 根据工件的要求，设置加工参数，如进给速度、切削速度和切削深度。
6. 加工操作a. 将工件放置到夹具上，并进行固定。
b. 启动数控车床的自动运行模式，开始加工操作。
c. 监控加工过程，注意观察切削情况和加工精度。
d. 定期清理切屑和润滑剂，保持工作环境整洁。
7. 加工完成a. 加工完成后，停止数控车床的运行。
b. 关闭润滑系统和冷却系统。
c. 将加工好的工件取下，并进行质量检查。
三、注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉数控车床的操作流程和安全规范。
2. 在操作数控车床时，必须佩戴好防护设备，如安全眼镜、手套和耳塞。
3. 在更换刀具或进行维护保养时，必须先停止数控车床的运行，并断开电源。
4. 加工过程中，严禁用手直接接触刀具或工件，必须使用合适的工具。
5. 在加工高温材料时，应注意防火防爆措施，确保安全生产。
四、维护保养1. 每天开机前，检查润滑系统和冷却系统的工作状态，并及时添加润滑剂和冷却液。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务简介数控车床是一种自动化机床，广泛应用于各个创造行业。
本指导书旨在提供数控车床的操作指导，包括机床的安全操作、数控系统的使用、刀具的选择和更换、工件夹持装夹、程序编辑和调试等方面的内容。
二、机床安全操作1. 熟悉机床的结构和工作原理，确保正确使用机床。
2. 在操作前，检查机床各部位的紧固件是否松动，确保机床的稳定性。
3. 穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
4. 在操作过程中，严禁戴手套、长袖衣物等松散物品，以免被卷入机床中。
5. 禁止操作人员将手伸入运动部位，确保安全操作。
三、数控系统的使用1. 打开数控系统电源，按照系统提示进行操作。
2. 熟悉数控系统的界面和功能，能够进行程序的选择、编辑和调试。
3. 在操作前，检查数控系统的连接是否正常，确保数据传输的稳定性。
4. 在程序编辑时，遵循编程规范，确保程序的正确性和高效性。
5. 在调试过程中，注意观察机床运动情况，及时调整参数以达到理想的加工效果。
四、刀具的选择和更换1. 根据加工工件的材料和形状，选择合适的刀具。
2. 在更换刀具前，先住手机床运动，确保安全操作。
3. 使用专用工具进行刀具的更换，确保刀具的固定牢靠。
4. 在更换后，进行刀具的测量和校正，确保加工精度和质量。
五、工件夹持装夹1. 根据工件的形状和尺寸，选择合适的夹具。
2. 在装夹前，清洁夹具和工件表面，确保夹持的稳定性。
3. 使用合适的夹具和装夹方法，确保工件的位置和方向的准确性。
4. 在装夹后，进行夹具的紧固和检查，确保工件不会发生挪移或者松动。
六、程序编辑和调试1. 根据加工工艺和要求，编写相应的加工程序。
2. 在编写程序时，考虑刀具路径、切削参数和加工顺序等因素。
3. 在编辑完成后，进行程序的调试，确保程序的正确性和可靠性。
4. 在调试过程中，观察机床运动和加工效果，及时调整参数以达到理想的加工结果。
七、其他注意事项1. 定期检查机床的润滑系统和冷却系统，确保机床的正常运行。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务描述本文档旨在提供数控车床作业的详细指导，包括操作步骤、安全注意事项、常见故障排除和维护保养等内容。
通过本指导书，操作人员能够准确、安全地操作数控车床，提高工作效率和产品质量。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保数控车床的电源温和源正常供应。
b. 检查机床各部件的运行状态，如导轨、刀架、工作台等。
c. 准备好所需的刀具、夹具和工件。
d. 穿戴好必要的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
2. 开机准备a. 打开数控车床的电源，确保控制系统正常启动。
b. 进入数控系统界面，进行初始化设置，如坐标系设定、工件坐标原点归位等。
c. 检查刀具库存，确保所需刀具已装配到刀架上，并进行刀具长度补偿。
3. 加工操作a. 在数控系统中输入加工程序，并进行程序编辑和校验。
b. 将工件夹紧在工作台上，调整好工件的位置和夹紧力。
c. 根据加工程序要求选择合适的刀具，并进行装夹和刀具补偿。
d. 设置合适的切削参数，如进给速度、主轴转速、切削深度等。
e. 启动加工过程，监控加工状态，确保加工过程平稳进行。
f. 定期检查加工质量，如尺寸精度、表面光洁度等。
4. 故障排除a. 在加工过程中，如遇到异常情况或者故障，应即将停机，并查找故障原因。
b. 根据故障代码或者报警信息，参考数控系统手册进行故障排除。
c. 如无法解决故障，及时联系维修人员进行维修和调试。
5. 维护保养a. 每天结束工作后，对数控车床进行清洁和润滑，保持机床的整洁和良好的工作状态。
b. 定期检查机床各部件的紧固情况，如螺丝、联轴器等。
c. 检查润滑系统的油液情况，及时添加或者更换润滑油。
d. 定期对数控系统进行备份，并检查系统软件的更新和升级。
三、安全注意事项1. 操作人员必须熟悉数控车床的结构和工作原理，并具备相关的操作技能和安全意识。
2. 在操作过程中，严禁戴手套，以免被卷入旋转的刀具或者夹具中。
3. 在加工过程中，严禁触摸刀具和工件，以免发生意外伤害。
数控车床作业指导书
数控车床作业指导书一、任务背景随着工业自动化的发展，数控车床在机械加工领域得到广泛应用。
为了提高数控车床的加工效率和精度，需要编写一份详细的数控车床作业指导书，以便操作人员能够正确、高效地进行数控车床的操作。
二、作业环境及设备准备1. 作业环境要求：a) 温度：20℃～25℃；b) 湿度：相对湿度不超过80%；c) 空气质量：无腐蚀性气体和灰尘。
2. 设备准备：a) 数控车床：型号XYZ-123；b) 刀具：内外圆刀片、车削刀片等；c) 夹具：适配不同工件的夹具。
三、操作步骤1. 准备工作：a) 检查数控车床的电源温和源是否正常；b) 检查刀具和夹具的磨损情况，如有损坏应及时更换；c) 清洁工作台和工件，确保无异物。
2. 打开数控车床：a) 按下电源开关，待数控车床系统启动完成；b) 检查数控系统的显示屏是否正常。
3. 载入加工程序：a) 将预先编写好的加工程序通过U盘或者网络传输到数控车床的控制系统；b) 在数控系统界面上选择相应的加工程序。
4. 定位工件：a) 使用手动操作模式，将工件放置在夹具上，并通过手轮调整工件的位置，使其与刀具的加工轨迹相符。
5. 刀具预设：a) 选择合适的刀具，并根据工件形状和加工要求进行刀具的预设；b) 在数控系统中设置刀具的参数，如刀具半径、切削速度等。
6. 加工工序设置：a) 在数控系统中设置加工工序的参数，如进给速度、切削深度等；b) 根据实际情况，选择合适的加工工序。
7. 执行加工：a) 在数控系统中启动加工程序；b) 观察加工过程中的切削情况，如有异常应及时停机检查。
8. 加工完成：a) 加工完成后，关闭数控车床；b) 清理加工现场，归位刀具和夹具。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉数控车床的结构和工作原理，并具备相关的操作经验；2. 在操作数控车床时，应穿戴好防护设备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等；3. 在加工过程中，不得随意触摸刀具和工件，以免发生意外伤害；4. 加工过程中，应定期检查数控车床的电源温和源是否正常；5. 如遇突发情况或者异常情况，应即将停机检查，并寻求专业人员的匡助。
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（数控车床操作作业指导书1）
一．加工的准备、调试、检验过程指导
A. 加工准备－卡盘、卡爪的使用
1．卡爪、卡盘与工件接触的夹紧和定位面积，必须充足、可靠！
2．粗加工、半精加工时，不要选用精加工软爪！尽量选择硬爪。
3．精加工的软爪，每次使用前必须用百分表检测软爪跳动量！当跳动量超过图纸要求时，必须重车软爪二面。
4．车软爪前，必须将软爪夹紧，a. 加紧方向与夹工件一致，b. 加紧力量与夹工件一致，c. 精镗软爪的口径与工件的装夹直径相接近！
5．精加工工序时间少于15min，安装卡爪前，要向卡盘盘丝加注润滑油。
6．暂时不用的卡盘，存放前须清理干净，涂机油防锈；要存放在通风处，下垫木板，上盖纸张、布等防尘。
7．有通孔加工的工序，卡盘孔必须安装双层防护盖！双层防护盖中间夹棉布或海绵。
8．装卡爪的顺序是，先装卡盘商标对面的1号卡爪，依次装2、3号卡爪。
B. 加工准备－专用夹具的使用
1.使用前要阅读技术要求，必须按专用夹具、量具的使用技术要求来使用。
2.专用夹具在安装后，必须校验基准面的跳动！不符合要求的，一定要调整合格。
3.夹具使用四不准：①不准使用过长的扳手或接长板手来夹紧工件！以防止夹具变形或夹伤工件；②校正时不准用力敲击夹具；③装卸夹具时不准磕碰；④夹具用完卸下后，清理干净，涂机油，存放通风处，以防生锈。
1.安装数控刀柄时，必须按工序卡刀位图要求的刀号、伸出长度安装！
2.安装数控刀柄时，除特殊要求外，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！
3.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！
4.安装刀片（特别是陶瓷刀片）前，必须先用手试压放在刀片槽中的刀片，刀片不能有翘动的现象！！
5.安装刀片时，必须在手压刀片下，使刀片与刀垫贴紧，再轻轻拧紧螺钉或定位销，检查刀片与刀片槽定位面是否贴紧。
推拉刀尖检查刀片是否可以转动！（特别是V、D型刀片）最后压紧螺钉及压板！
6.更换刀片时，要检查新旧刀片的刀尖半径是否一致。
如有区别，必须在刀补界面中调整R值！
7.安装金属陶瓷刀片时，所有的压刀片螺丝只允许使用扳手的短柄拧紧。
8.安装数控刀柄后，必须按工序卡刀位图的要求检验刀柄伸出长度，是刀架最高点到刀尖的距离！！！才可进入对刀流程。
1.对刀时，必须选择与工件同类的材料试切。
2.新程序传入后，先将刀架向Z正方向平移，空运行程序四次：①检查程序是否有刀路错误报警；②检查刀路轨迹是否正确；③检查Z向对刀是否正确；④检查刀具及刀架运行与工件、卡盘、尾座、防护门之间是否会发生碰撞。
3.修改程序时，严禁随意改变G00、G01、G02、G03指令！！需要修改时，必须认真模拟检查修改后的刀路轨迹是否正确！！
4.每一道工序的首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；工序首件尽量选择上道工序有问题的工件。
5.GSK980系统：在有刀尖半径补偿的程序段中，尽量不要有空行；
6.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新启动机床和系统，重新回参考点。
7.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。
1.外来粗加工工件的关键尺寸必须经过检验，上机床时还要目测相应的关键尺寸。
2.夹紧零件的夹紧力要适度！精加工时用力要小一些，不允许夹伤已精加工过的表面。
3.精加工夹紧零件时，卡盘商标应在正上方。
4.精加工时，使用一个卡盘扳手孔夹紧零件；粗、半精加工时，要使用两个卡盘扳手孔夹紧零件。
5.单端夹紧零件，卸下时最后应留有一定的夹紧力，要一手推扳手一手扶工件，将工件卸下。
6.毛坯长度过长过短，要通过刀架平移来调整；工序尺寸过大过小，要调整相应刀号的刀补值！
7.GSK980系统在：调整刀补值时，翻至000＃刀补界面，输入U或W 值之后，必须心算调整后的刀补值，等候复验！
8.每件工件在自动循环加工开始时，将防护门拉到一半处，目测检查毛坯跳动、冷却液喷出流量及喷射方向，正常时再拉好防护门！
8.GSK980系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须关机，重新合闸启动机床和系统，重新回参考点。
9.HNC-21系统：遇到（限位开关）超程报警，在超程解除后，必须重新回参考点。
10.切槽刀崩刃后，必须用焊接切槽刀修净槽底的崩刃坑！
11.在加工的过程中，注意听加工声音是否正常，正常的声音是均匀的磨擦音和水花的飞溅音交织在一起。
F. 加工阶段－检验
1.工序初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（小件20件内），各个工序尺寸必须件件测量；更换新刀片的初始加工阶段（小件20件内），新刀片相应的工序尺寸必须件件测量。
2.工序正常加工（刀具处于正常磨损）阶段：小件，所有的工序尺寸每间隔10件左右必须检查，
3.精加工刀尖加工时间超过60min后，粗加工刀尖加工时间超过80min 后，刀具已进入后期快速磨损阶段，必须逐步缩减工序尺寸测量的间隔件数，并逐件检查表面粗糙度，随时准备更换新刀具。
4.公差值大于±0.1的尺寸，应采用游标卡尺测量；公差值小于±0.1的尺寸，应采用千分尺测量。
5.不能长时间握持量具！（特别在冬季）不允许握持千分尺尺架部分，应握持尺架的两端或隔热塑料板！
6.每一道工序首件，必须按质检图检验该道工序加工的全部尺寸；正常加工后，只需检验工序尺寸（工序卡简图中的尺寸）。
7.使用内径百分表时,每间隔4小时和交接班时必须校验一次。
8.螺纹塞规的止规旋入不允许超过2扣（720度），通常控制在0-270度。
9.攻丝时和粗加工时工件必须夹紧。
10.不可忽视工件的热变形，不允许在工件温度较高时进行测量！粗加工后的工件，必须放置温度下降到室温后，才能进行精加工！
11.大型、精密零件必须在车间放置24小时（体积越大时间越长）以上，才能加工！粗精加工之间要间隔24小时以上！
12.在无空调的车间，当环境温度低于18℃（特别在冬季）进行精加工时（特别是加工大尺寸、精密零件），必须经常监测冷却液温度！设法减少冷却液与室温的差别。
因冷却液温度的升高会造成工件膨胀，下机后随着温度下降而收缩，导致工件尺寸偏小，甚至超下差造成工件报废。
13.在无空调的车间，必须注意环境温度对测量精度的影响！在冬季必须注意上下午转换，及开窗、开门通风造成室温的变化！
14.在有空调的车间，①冬季应当将室温控制在16℃左右，夏季应当将室温控制在24℃左右！（测量标准温度为20℃）24小时不能停空调，保持室温的恒定；②经常监测冷却液的温度！设法减少冷却液与室温的差别。
（数控车床操作作业指导书1）
二．数控车螺纹加工注意事项
A. 螺纹刀具安装
1.安装数控螺纹刀柄时，刀柄的侧面必须与刀架内侧面可靠的贴紧！刀柄与刀架端面应平行！
2.安装刀片前，必须清理刀片槽、刀垫及刀片的各定位面，并向螺钉孔注润滑脂！
3.安装刀片时，必须用手推紧刀片，使刀片与刀片槽定位面贴紧后，再压紧螺钉！压紧力必须充足。
4.安装三角形刀片后，必须用刀口尺或白钢刀条检查刀片是否存在转角！存在转角时，必须重新安装刀片！
B. 螺纹加工初始阶段及测量
1.对刀后试切，刀补直径X方向应留有余量，宁车不足，勿过止规！
2.用通规测量螺纹余量较小时，在观察到重修一遍中的第一次吃刀后，应立即停止自动循环，检测螺纹尺寸！
3.加工中，注意观察最后二刀车削时主轴转速下降情况！倒数第一刀车削时主轴转速下降幅度不得超过0.8％（并考虑螺纹导程的极限偏差要求）；
倒数第二刀车削时主轴转速下降幅度不得超过2.0％。
4.新刀尖在初始加工（刀具处于早期磨损）阶段（20～30件），必须逐件检查螺纹尺寸。
发现尺寸变化较大时，应检查刀片是否转位，甚至松动。
5.在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用螺纹顶径的间接测量方法！
C. 螺纹加工阶段
1.螺纹车削过程中，严禁调整主轴转速！
2.螺纹车削过程中，严禁用手触摸螺纹，更不能用棉布擦回转中的螺纹！
3.尺寸突然变化，通规无法通过时，首先检查有无毛刺，如有要用油石清除；其次，检查刀尖形状，一般多为刀尖发生破损！
4.当使用标准型刀片时，在正常加工阶段，同一刀片上的刀尖加工出的螺纹，可采用内外径千分尺检测螺纹顶径的间接测量方法，但是每间隔30～40件必须用螺纹规校检。
注意：在刀尖的初始和后期加工阶段严禁使用该测量方法！。