锅炉化学清洗施工方案
电厂锅炉化学清洗方案汇编
电厂锅炉化学清洗方案一、锅炉化学清洗的必要性：目前新建锅炉在运行前都应进行化学清洗，以清除设备在制造加工过程中形成的高温氧化轧皮和带硅氧化皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣带入的泥沙、油脂涂层、污染物等。
实践证明，新建锅炉如启动前不进行化学清洗，水、汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：1. 直接妨碍管壁的传热或导致水垢的产生，使炉管金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命。
2. 促使锅炉在运行中发生沉积物的腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管。
3. 在炉水中形成碎片和沉渣，从而引起炉管堵塞或破坏正常的汽、水流动的工艺。
4. 使炉水的含硅量、含铁量等水质指标长期不合格，延长了机组的启动时间，危害汽轮机的正常运行。
相反，新建锅炉启动前进行化学清洗，不仅有利于锅炉的安全运行，还能够改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常标准，从而大大缩短机组启动到正常运行时间。
当机组投入运行后，由于固形物随水带入锅炉，造成某些不溶物发生沉积，如不及时除去，沉积物会在炉内累积，这样一方面影响锅炉的热效率，另一方面也影响了锅炉的安全进行，严重时会发生锅炉大面积的爆管。
运行锅炉化学清洗的目的在于除去运行锅炉金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。
以免锅内沉积物过多而影响锅炉的安全运行。
二、北京翰天瑶科技发展有限公司锅炉清洗质量指标达到DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗规则》（技术）。
HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》。
GB8978《污水综合排放标准》等标准。
1. 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。
2. 用腐蚀指示电测量的金属平均腐蚀速度应小于8 g/(m2·h)。
腐蚀总量应小于80g/ m2,除垢率不小于90%的合格，除垢率不小于95%为优良。
3. 清洗后的金属表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈蚀和点蚀。
锅炉化学清洗施工组织规划方案
锅炉化学冲洗施工组织设计方案热电有限企业#1 炉化学冲洗方案1、概括#1 新建锅炉系无锡华光锅炉厂的型号为 UG130/9.8-M4 自然循环汽包炉，为了除去炉管内腐化产物 , 决定对#1 炉进行化学冲洗。
2 ．冲洗举措编制依照： DL/T794-2001 《火力发电厂锅炉化学冲洗导则》的原则及锅炉说明书、热力系统图、锅炉汽水系统图编写。
冲洗范围：水冷壁（所有）、汽包（二分之一以上水容积）、省煤器。
冲洗工艺：采纳工业碱洗、盐酸冲洗、柠檬酸漂洗、二甲基酮肟钝化工艺，冲洗废液排入化水中和池。
工艺步骤：（1）工业水冲刷：检查设备及系统试运行，除去杂物。
先用水冲刷冲洗箱，待冲洗箱洁净后向冲洗箱进除盐水，开启冲洗泵进行各回路循环冲洗和检查系统能否泄露，冲洗管道，除去缺点，冲刷至水清为止，停泵。
（2 ）碱洗：锅炉投油点火，系统水温升至 90 ℃，往清洗箱内加药，控制浓度为0.1%NaOH+1~2%Na3PO4，控制水温为80~90 ℃，循环冲洗 4 小时左右，排放，水冲刷至pH 值≌ 9，结束冲刷。
5±0.5%HCl，温（ 3）酸洗：投加冲洗液前，先将系统升温，冲洗液投加后，禁止明火。
冲洗液为度控制 50-60 ℃，循环冲洗6-8 小时，依据化学剖析结果和冲洗监督管样状况决定冲洗终点。
（4）排放：冲洗结束后，向锅炉进工业水，将冲洗废液顶排入排废系统。
（5）水冲刷：先用工业水冲刷，冲洗系统进满工业水后进行大流量半开放式循环冲刷，冲刷至水质pH 值大于，再用除盐水冲刷至水清， pH 值大于 4.5 ，铁小于 50mg/l ?水冲刷结束。
（6 ）漂洗与钝化：系统水温升至 50-55 ℃加入柠檬酸，用液氨（氨水）调 pH 值为 3.5 ～ 4.0, 加 0.1%缓蚀剂 ,漂洗 2-3 小时后，加入液氨（氨水）调理 pH 值大于，加入二甲基酮肟 ,加热使循环液升温至 85-90 ℃，钝化 6-8 小时，拆监督管，如金属表面附有均匀的钝化膜时即可排放钝化液，整个冲洗过程结束。
化学清洗施工方案
化学清洗施工方案1. 简介化学清洗是一种采用化学药剂来清除各种沉积物、垢层和污染物的方法。
它广泛应用于工业设备、管道、锅炉、热交换器等设施的清洗和维护中。
本文档将详细介绍化学清洗的施工方案。
2. 清洗目标化学清洗的主要目标是清除设备或管道中的污染物，以保证其正常运行和延长使用寿命。
清洗目标包括以下几个方面：•去除沉积物和垢层：设备、管道长期运行后，往往会形成各种沉积物和垢层，如水垢、氧化物等，这些沉积物会降低设备的传热效率和通道流量，清洗的目标是彻底去除这些沉积物。
•清除氧化膜和锈垢：设备和管道表面容易形成氧化膜和锈垢，这些膜层和锈垢有时会导致设备的腐蚀和损坏，清洗的目标是彻底清除这些氧化膜和锈垢。
•去除污染物：设备和管道中往往存在各种污染物，如油污、颗粒物、细菌等，这些污染物会影响设备的正常运行，清洗的目标是去除这些污染物。
3. 准备工作进行化学清洗前，需要进行充分的准备工作，包括以下几个方面：•制定清洗计划：根据清洗的目标和设备特点，制定清洗计划，确定清洗的方法、药剂和清洗时间等。
•安全措施：化学清洗过程中，可能涉及到有毒化学药剂和高温高压的操作，为了保证操作人员的安全，需要采取相应的安全措施，如戴防护眼镜、手套和防护服等。
•设备检查：在清洗前，需要对设备进行检查，确认设备的运行状态和存在的问题，如是否存在漏水、损坏和松动等。
•设备准备：清洗前需要对设备进行准备，如关闭设备的阀门、排空介质和减压等。
化学清洗可以采用不同的方法，根据设备和清洗目标的不同选择适合的清洗方法。
以下是几种常见的清洗方法：4.1 乳化清洗法乳化清洗法是将清洗剂与被清洗表面接触后形成乳化液，通过乳化液的物理和化学作用来清洗设备和管道。
这种方法适用于清洗表面垢层和一些油污。
4.2 离子交换清洗法离子交换清洗法是利用离子交换树脂将金属离子和污染物吸附下来，从而实现清洗的目的。
这种方法适用于清洗含有金属离子的设备和管道。
4.3 酸洗法酸洗法是利用酸性洗涤剂对设备和管道进行清洗，酸性洗涤剂可以溶解氧化物和锈垢，从而清除设备表面的膜层和垢层。
锅炉化学清洗施工方案
锅炉化学清洗施工方案1. 引言锅炉是工业生产中常见的设备之一，其在长期使用过程中会因为水质及操作不当等原因而产生结垢、水垢、锈垢等问题，严重影响锅炉的热传导效率和热工运行，并可能导致设备的损坏。
因此，定期进行锅炉清洗工作是维护锅炉性能和延长使用寿命的重要措施之一。
本文介绍了锅炉化学清洗的施工方案，包括准备工作、清洗剂选择、清洗工艺步骤等内容。
2. 准备工作在进行锅炉化学清洗前，需要进行以下准备工作： - 停机检查：确保锅炉停机并彻底冷却，确保施工安全。
- 拆装准备：卸下锅炉的连通管道，移除阀门和安全装置，为清洗操作创造条件。
- 装配准备：准备好清洗工具、设备和材料，如清洗机、清洗剂、管道连接件等。
3. 清洗剂选择在选择清洗剂时，需要综合考虑清洗效果、安全性、环保性等因素，并根据锅炉的具体情况进行选择。
常用的锅炉清洗剂有以下几种： - 酸洗剂：酸洗剂能够有效去除水垢、锈垢和结垢，常用的酸洗剂有硝酸、磷酸等。
- 碱洗剂：碱洗剂适用于去除油垢和有机物污染，常用的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。
- 缓蚀剂：缓蚀剂可用于减少清洗过程中对锅炉金属的腐蚀，常用的缓蚀剂有亚磷酸、硝酸铁等。
4. 清洗工艺步骤锅炉化学清洗的具体工艺步骤如下： 1. 预处理：将清洗剂用水稀释至适当浓度，保持 pH 值在合适范围内。
2. 清洗循环：将清洗剂通过清洗机等设备注入锅炉内，启动循环泵将清洗剂进入锅炉各部位进行循环，保持循环时间和温度。
3. 清洗剂排放：清洗结束后，将清洗剂排放至专用容器，并按照环保要求进行处理。
4. 冲洗防腐：使用清水对锅炉进行冲洗，彻底清洗残余的清洗剂和杂质，并进行防腐处理。
5. 清洗水质分析：对冲洗后的水质进行分析，确认锅炉内部清洗达标。
5. 安全措施在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全措施： - 工人应佩戴防护装备，如工作服、手套、防护眼镜等。
- 酸洗剂、碱洗剂等清洗剂应储存于专用容器中，避免与其他化学品混放。
锅炉化学清洗方案
锅炉化学清洗作业指导书一、作业程序、方法1.1 化学清洗工艺与清洗技术监督指标1.1.1 碱洗介质浓度及温度、时间参数1.1.2 酸洗介质浓度及温度、时间参数1.1.3 清洗回路划分1.1.3.1水冲洗回路1.1.3.1.1 第一回路：凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→低加水侧及旁路→除氧水箱→临时阀门C15、C11→雨水井1.1.3.1.2第二回路：凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→低加水侧及旁路→除氧水箱→前置泵→临时阀门C13（C14）→高加及旁路→省煤器→汽包→水冷壁→临时阀门C1、C3→临时阀门C12→临时阀门C11→雨水井1.1.3.2 碱洗回路第一回路：凝汽器→凝结水泵→汽封冷却器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱事故放水管→凝汽器第二回路：除氧水箱→前置泵→临时阀门C13（C14）→高加及旁路→省煤器→汽包→水冷壁→临时阀门C1、C3→临时阀门C12→临时阀门C15→电泵入口管道→除氧水箱1.1.3.3 盐酸清洗回路1.1.3.3.1第一回路：清洗箱→清洗泵→临时阀门C5→省煤器→汽包→左、右侧水冷壁组→临时阀门C2、C4→临时阀门C8→清洗箱；1.1.3.3.2第二回路：清洗箱→清洗泵→临时阀门C1→左侧水冷壁组→汽包→右侧水冷壁组→临时阀门C4→临时阀门C8→清洗箱；1.1.3.3.3第三回路：清洗箱→清洗泵→临时阀门C3→右侧水冷壁组→汽包→左侧水冷壁组→临时阀门C2→临时阀门C8→清洗箱；1.1.3.4 过热器充保护液回路清洗箱→清洗泵→C1→左侧水冷壁组→汽包→过热器1.1.4 清洗回路流速核算1.1.5 加热方式1.1.2.1 碱洗：常温进行。
1.1.2.2 盐酸清洗、漂洗、钝化：采用清洗箱投入辅助蒸汽加热。
1.1.6 化学清洗过程中的化学监督1.1.6.1 锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药品的质量和数量、监视管段、金属腐蚀指示片。
指示片称重并测量表面积后挂入并紧固于监视管内。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
锅炉给水管线的化学清洗方案
新疆广汇新能源有限公司120万吨/年甲醇、80万吨/年二甲醚项目甲醇合成A/B系列安装工程锅炉给水管线化学清洗方案批准：审核：编制：中国化学工程第十四建设有限公司二O一二年二月二十五日目录1.概述 (3)2.化学清洗的准备 (4)3.化学清洗检查工作如下 (4)4.化学清洗回路 (4)5.化学清洗步骤 (5)5.1回路加水 (5)5.2加热阶段 (5)5.3脱脂阶段 (5)5.4酸洗阶段 (5)5.5钝化阶段 (6)5.6回路排液阶段 (6)5.7回路填充阶段 (6)6.所需的化学分析 (6)7.化学品概要 (7)8.劳动组织、手段用料及施工安全技术措施 (7)9．安全技术措施 (8)新疆广汇新能源有限公司甲醇合成装置锅炉给水管线的化学清洗方案1.概述1.1化学清洗的目的是为了清除管道表面所有的铁锈，结垢，油脂或者其他的污染物，从而防止对设备造成的无力损坏的可能性。
1.2为了防止在金属表面形成钝化层而致腐蚀必须进行化学清洗。
要求在开始化学清洗程序之前，需要从最易接近的区域开始，清理施工残留物如焊条，砂轮，手工具，螺母，螺钉，护目镜，木块，塑料，刷子等（机械清洗）。
1.3需进行化学清洗的管线必须与其他管线隔离;位于这些管线上的控制阀和过滤器必须被移走。
1.4在化学清洗之前，需对管线进行化学清理。
1.5化学清洗过程需要使用碱性或酸性溶液来清除油脂或铁锈，之后对管线进行中和处理和钝化处理1.6为了达到高的管内流体速率以获得更好的清洗效果，应该建立两相循环。
1.7两相流通过在回路内部注入空气，氮气或蒸汽来达到。
气体的注入会降低循环流体的密度，因此允许更高的速率（10-15m/s），从而获得有效的清洗。
在化学清洗前后，特别推荐使用两相循环。
最初的两相循环（携带空气）应该有效地移走所有施工残留废渣，铁迹和水压试验残留的水分。
在化学清洗完成后，二次两相循环应该利用氮气和脱盐水来避免污染情节的管道。
1.8受业主的委托由我方与业主一道完成该系统化学清洗，其材料设备由我方负责提供。
锅炉清洗施工措施
锅炉清洗施工措施1. 引言锅炉作为工业生产中常用的热能转换设备，随着使用时间的延长，锅炉内部会产生一定程度的污垢和沉积物，这些污垢和沉积物的存在会对锅炉的正常运行产生不利影响，降低热效率，增加能耗，甚至对锅炉的安全性造成威胁。
因此，定期进行锅炉清洗是保持锅炉正常运行的重要环节。
本文将介绍一系列锅炉清洗施工措施，帮助操作人员正确进行锅炉清洗工作，确保锅炉的高效、安全运行。
2. 施工前准备在进行锅炉清洗之前，需要进行充分的准备工作，以下是一些施工前准备的措施：•安全措施：确保施工人员具备相关安全操作技能，戴好安全帽、防护手套等必要防护装备。
了解锅炉的运行原理和结构，准确识别与锅炉清洗相关的管道、阀门、设备等位置。
•设备准备：准备清洗所需的工具和设备，包括高压水枪、清洗剂、清洗管道、清洗箱等。
•工程布局：根据锅炉清洗的具体情况，制定施工方案和工程布局，确定清洗点位、清洗顺序等。
•通风措施：在锅炉清洗过程中，可能产生一些有害气体或粉尘，需要采取相应的通风处理措施，确保施工现场的空气质量。
3. 清洗工艺锅炉清洗的工艺主要包括机械冲洗、化学清洗和物理清洗等几个步骤，具体内容如下：3.1 机械冲洗机械冲洗是锅炉清洗的首要步骤，用于清除容器内的大颗粒杂质和沉积物。
具体步骤如下：1.关闭锅炉系统中与清洗相关的管道、阀门等设备。
2.使用高压水枪对锅炉内部进行全面冲洗，将容器内的杂质和沉积物冲洗出来，并将其排放到污水处理系统中。
3.2 化学清洗化学清洗是对锅炉内部进行彻底清洗的重要工艺。
具体步骤如下：1.制定适合锅炉类型和杂质种类的化学清洗剂，根据使用说明配置好清洗溶液。
2.使用适量的清洗溶液将锅炉内部进行浸泡，使化学剂能够充分作用于锅炉内表面的污垢和沉积物。
3.按照清洗剂的使用说明进行反复冲洗和浸泡，直到锅炉内部的污垢和沉积物被清除干净。
4.冲洗完毕后，利用清水彻底冲洗锅炉内部，将残留的化学剂和污垢冲洗干净。
3.3 物理清洗物理清洗是对锅炉内部进行进一步清洗的补充工艺，可用于清除一些较难去除的污垢和沉积物。
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单位代码：FNPC-FTXMB-GLGS编号：GC-009-010/2015施工方案施工项目： #1锅炉化学清洗施工方案编制单位：东电四公司辽阳芳烃基地热电厂项目部工程资料长期保存技术文件审批页目录一、编制依据 (1)二、工程概况、施工范围及工程量 (1)三、化学清洗回路及清洗泵选择 (2)四、清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (3)五、化学清洗前准备工作 (4)六、化学清洗的安全措施 (6)七、化学清洗测定方法 (6)八、化学清洗质量标准和控制要求 (8)九.组织分工 (9)交底培训记录 (1)施工小组安全联保卡 (1)施工方案执行过程自查记录 (1)施工方案验证记录 (1)一、编制依据1.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）1.2 《电业安全规程》（热机部分）。
1.3《电力基本建设热力设备化学监督导则》SDJJS03-88。
1.4《火电工程调整试运质量检验及评定标准》部颁（96版）。
1.5辽宁电力勘测设计院提供的有关系统图、主要设备材料清册及锅炉说明书。
1.6《污水综合排放标准》（GB8978-1996）相关内容二、工程概况、施工范围及工程量2.1、辽阳芳烃基地热电厂新建工程锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的UG-460/9.81-M3型锅炉。
该锅炉为单锅筒、集中下降管、自然循环燃气汽包锅炉。
系为新建锅炉，为了清除掉设备在制造、运输、保管、安装过程中形成在汽、水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂质，根据部颁《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DLIT 794-2001的规定，必须进行化学清洗，以保证机组在启动过程中汽水品质尽快合格，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀、爆管等影响机组安全正常运行的问题。
启动前的化学清洗是保证机组安全运行的重要措施。
根据建设单位的要求编写化学清洗指导性方案，均按采用盐酸（HCL）作为清洗介质的清洗工艺进行化学清洗，主要步骤包括：水冲洗、酸洗、漂洗和钝化。
2.2、清洗范围2.2.1、汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。
2.2.2、清洗系统水容积三、化学清洗回路及清洗泵选择3．1回路的划分根据锅炉的结构特点，将全部清洗系统划分为三个清洗回路:第一清洗回路:清洗箱→清洗泵→临时管线→省煤器→汽包→四周水冷壁→临时管线→清洗箱第二清洗回路:清洗箱→清洗泵→临时管线→前墙1/2、后墙1/2、右侧墙水冷壁→汽包→前墙1/2、后墙1/2、左侧墙水冷壁→临时管线→清洗箱第三清洗回路:清洗箱→清洗泵→临时管线→前墙1/2、后墙1/2、左侧墙水冷壁→汽包→前墙1/2、后墙1/2、左侧墙水冷壁前墙1/2、后墙1/2、右侧墙水冷壁→临时管线→清洗箱3.2循环清洗泵选择根据上述考虑，水冷壁流速应在0.1 m/s～0.3m/s，省煤器流速在0.2m/s左右，选用2台流量为≥300 t/h；扬程≥100m的清洗泵。
3.3化学清洗系统图如图１所示3.4有关临时管线安装的说明3.4.1临时管道与省煤器连接:给水管道从止回阀后断开，用Φ159×5的临时管道连至清洗箱。
3.4.2临时管道与水冷壁的连接水冷壁断开六个下降管手孔，用Φ108×4口径的管道分别连接到Φ159×5临时管母线上。
3.4.3锅筒临时水位计及监督锅筒正式水位计酸洗前断开，接Φ32的透明塑料管做临时水位计。
化学清洗时有人24小时监督水位的变化，地面与炉顶备有对讲机和临时水位调节显示连接器。
3.4.4锅筒溢流汽包事故放水管在锅筒内加堵板封堵。
引Φ57管道至清洗箱。
3.4.5锅筒排氢锅炉自用蒸汽管，作为化学清洗锅筒排气、排氢管。
3.4.6锅筒内部装置锅筒内部汽水分离装置在化学清洗前予以拆除，在集中下降管口要加装Φ20左右的节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗液经过下降管造成短路。
3.4.7过热器保护为了避免酸液进入过热器，对过热器造成损坏，调pH为9-10的氨水溶液；加入200mg/L～250mg/L联氨。
可从过热器引出管注入进行保护。
直至过热器顶部排气管处液为止。
3.4.8水、汽、电供应除盐水：除盐水源由汽机房除盐水母管适当位置开口接至清洗箱。
除盐水连续供水量为150-300t/h。
加热蒸汽：引一根Φ108×4临时管至清洗箱，要求蒸汽参数：压力0.8-1.3Mpa,温度250℃，最大流量10t/h。
3.4.9临时阀门安装在0米清洗箱附近,并便于操作。
3.4.10为了便于检查酸洗效果，清洗箱内放入一段水冷壁管以备检查。
本次清洗使用20G 标准试片。
腐蚀指示片放入清洗箱内两片、锅筒内两片。
四、清洗工艺条件的确定及工艺步骤4.1清洗工艺条件的确定根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012），本次清洗采用缓蚀盐酸为主要清洗介质进行锅炉的化学清洗。
由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，因此加入高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀。
4.2清洗工艺步骤根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
4.2.1临时系统试运、水压及水冲洗临时系统用除盐水进行水压试验和升温试验，水压试验0.8Mpa。
对系统进行循环冲洗，冲洗期间对系统检漏，检验阀门的灵活性，结合水冲洗进行清洗泵和清洗回路试运行，并进行加热试验，若有问题及时处理。
4.2.2预缓蚀加入缓蚀剂及还原剂，溶液浓度为：0.3％～0.4％缓蚀剂IS-129＋0.05％～0.1％高价铁离子腐蚀还原剂。
4.2.3酸洗加入工业盐酸,使酸洗液中盐酸浓度为3％～5％,酸洗温度50℃±5℃,时间4h～6h。
当铁离子浓度和酸度无明显的变化时，即为酸洗结束。
酸洗结束后，取出监视管内腐蚀指示片，立即用水冲洗。
用pH值=9.5的氨水浸泡3分钟，取出后放入干燥器内，干燥两小时后称重并计算腐蚀速度。
（液位在汽包中心线+5-10cm）4.2.4酸洗后水冲洗酸洗结束，用除盐水连续冲洗，冲洗至出口ΣFe＜50mg/L，pH≥4。
4.2.5漂洗水冲洗合格后，控制锅筒水位（液位在汽包中心线+5-10cm）在可见水位，加温至60℃，然后加入柠檬酸及缓蚀剂即：0.1％～0.3%Cit＋0.1-0.2％柠檬酸缓蚀剂(T-1)，用氨水调节pH至3.5～4，温度70℃～80℃，时间约2h。
当漂洗液中铁离子达到平衡时，漂洗结束后。
当漂洗液中∑Fe≥300mg/L时，用热除盐水置换至∑Fe＜200mg/L。
4.2.6钝化漂洗结束后，快速用氨水调节pH9-10，加入300mg/L～500mg/L联氨，温度85℃～95℃，钝化时间12-24h。
可根据监视管段内的效果决定是否延长时间。
钝化结束后，采取快速放水，打开汽包人孔和临时接口，利用锅炉内部余热自然干燥。
（液位在汽包中心线+10-15cm）4.2.7人工清扫a.化学清洗结束后，用风机强制给汽包温度降至40℃以下，进行人工清扫化学清洗后汽包内残留的杂物。
b.化学清洗结束后，将水冷壁下集箱前、后、左、右各隔开一个集箱手孔进行抽查，如检查集箱内有较多清洗后残留的杂物，需将底部联箱24个手孔全部隔开进行人工清理，经监理、业主、调试、清洗公司共同检查合格后方可恢复。
4.2.8废液处理a.酸性废液排放到机组排水槽加液碱或片碱中和至PH6-9之间达标排放。
b.碱性废液排放到机组排水槽中和池内加盐酸中和至PH6-9之间达标排放。
c.在结束酸洗进行废液排放时，将准备好的氢氧化钠溶液加入排放液中，中和处理至pH=6～9，使之达到环保规定的废液排放标准。
五、化学清洗前准备工作5.1化学清洗临时系统安装完毕，并通过水压试验，各种转动设备应试运转正常。
5.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1：••••••••••••••••••••5.3排放系统畅通。
5.4参加化学清洗受热面安装完毕，并进行水压试验。
5.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
5.5.1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，锅筒设有临时水位计。
5.5.2过热器应采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠隔离，以保护过热器。
表1化学清洗用水量5.5.3利用汽包自用蒸汽门作为空气门和清洗排氢门。
5.6为了维持锅炉清洗液温度，应严密封闭炉膛及尾部烟道出口。
5.7清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。
5.8在锅筒内装溢流管，将锅炉事故放水管接高，并引入清洗箱。
5.9锅筒内大直径下降管加装节流孔板，内径Φ40，并可靠固定。
5.10化学清洗临时系统焊接，焊口要打坡口，临时阀门盘根严密。
5.11临时清洗泵电源及控制盘保护安装完毕，电源由甲方供至临时电源控制盘。
5.12化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。
5.13化学清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
5.14清洗泵安装好后,电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。
5.15在进行清洗时，省煤器再循环阀门关闭；在清洗钝化完成前十五分钟，打开锅炉底部所有排污门和省煤器疏水门、省煤器再循环放水门。
5.16在进行清洗之前，应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。
5.17在化学清洗过程中，所用盐酸应在2h之内加完。
5.18在化学清洗过程中，应及时提供充足的除盐水及加热用蒸汽。
5.19化学清洗药品按140m3计算如表2。
表2化学清洗药品清单六、化学清洗的安全措施化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
6.1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急求办法。
为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，专业技术人员必须现场指挥操作，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。
6.2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
6.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：6.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；6.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；6.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；6.4清洗系统所有管道焊接可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密。
清洗泵盘根应换耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应设有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。
6.5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。
还应备有石灰以备中和时用。
6.6化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，在加药场地和锅炉顶部严禁吸烟。
6.7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。