衬砌混凝土外观质量控制要点
混凝土外观质量问题的原因及控制
混凝土外观质量问题的原因及控制作者：高冠军来源：《管理观察》2011年第06期摘要：本文结合工程现场施工实践，分析混凝土外观质量产生不同情况的原因，并提出控制方法。
关键词：混凝土外观质量原因控制由于公路具有机动、灵活、直达、迅速、适应性强、服务面广的特点，在社会主义现代化建设中发挥着巨大的作用，并且具有良好的发展前景。
随着高等级公路的迅猛发展，技术标准也不断提高。
混凝土质量控制不容忽视，要求达到内实外美。
现对混凝土外观质量产生不同情况的原因及控制浅谈个人的看法。
与同行们磋商。
1.原因分析1.1 颜色不统一1.1.1同一单位工程中,水泥、砂、碎石，外加剂等产品，产地，品牌，颜色未完全统一。
1.1.2砼拌和物的用水量没有控制准确,造成砼拌和物和易性，经常发生变化.1.1.3同一单位工程养护条件不完全一致。
1.2 蜂窝（砼局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞）1.2.1粗、细集料级配差不能使水泥浆充分包裹，形成蜂窝。
1.2.2砼拌和时材料计量错误，或用水量不准，造成拌和物离析.1.2.3砼拌和时间短，没有拌和均匀，拌和物和易性差，捣固不密实。
1.2.4砼浇筑时下料不当，使石子集中振不出水泥浆。
造成拌和物离析。
1.2.5砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，使振捣没有及时跟上振捣不密实，造成蜂窝。
1.3 麻面（砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑但无钢筋外露）1.3.1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。
拆模时砼表面被粘损造麻面。
1.3.2木模板在同浇筑前没有充分湿润，浇筑时与模板接触部分的砼水分被模板吸去使砼表面失水过多，出现麻面。
1.3.3钢模板砼施工时脱模剂涂刷不匀或局部漏刷，拆模时表面粘结模板引起麻面。
1.3.4模板接缝拼装不严密，浇筑斜缝漏浆，砼表面沿模板缝位置出现麻面。
1.3.5振捣不密实，砼中的气泡没有完全排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻面。
1.3.6干粉状掺入的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成砼表面“开花”而产生麻面。
【精品】衬砌施工控制要点
衬砌施工控制要点1、台车上浮控制为避免混凝土浇注过程中台车上浮(一般可达15mm左右，不超过30mm），采用三个30t的千斤顶（或丝杠）在台车前端端部拱顶增设支撑,以防台车上浮造成拱部错台.浇注到起拱线部位后再进行拱部剩余堵头模安装.适当放慢混凝土灌注速度，可避免台车上浮.2、矮边墙施工工艺①矮边墙与边拱一次整体灌注矮边墙底模与仰拱面接触处的技术处理：为保证模板台车定位时底模安装方便,一要严格控制仰拱铺底混凝土顶面的平整度和标高,不得有正误差,允许有2～5mm的负误差；二需将模板台车边模与底模的连接螺栓孔加工成椭圆型，使之增加了5mm的可调量,这样就能保证底模与仰拱铺底混凝土顶面接触良好，不易出现漏浆、跑浆现象。
②矮边墙与边拱分次灌注模板底端应低于隧道侧沟顶面5~10cm，以保证二衬与矮边墙接缝不外露。
即使接茬不良也可掩盖。
如采用定型钢模板先施工矮边墙。
矮边墙施工高度的选择一般有两种方案：即较衬砌台车模板底部略高或略低。
第一种方案对矮边墙的标高及平直度要求较高，否则不易控制台车模板准确就位或接茬处容易出现漏浆，但脱模容易。
矮边墙混凝土与钢模台车底角模板搭接10cm。
重点还要控制好矮边墙顶端10cm 侧面的平整度。
施工过程中控制好模板的位置和刚度，不产生变形，顶部按照测量点挂好线,整齐划一。
施工完成对矮边墙顶部混凝土凿毛细致到位，不能破坏边角混凝土，拆模后专人检查矮边墙的平整度,对于不符合要求的部位进行打磨处理，确保矮边墙和钢模台车搭接部位平整充分搭接，避免漏浆。
第二种方案容易实现台车的准确定位，缺点是高差留小了脱模困难，经常性将矮边墙棱角打破，高差过大，缝隙不易封堵，灌注混凝土时容易漏浆.一般矮边墙顶面比衬砌台车模板底边低约8cm为宜，此部分在混凝土灌注前用梯形木封堵密贴，以防漏浆.矮边墙顶面处混凝土接缝浆处置措施：一是矮边墙顶面与台车模板底边间的空隙用梯形木封堵密贴；二是混凝土开盘前先泵送同级砂浆，砂浆量以矮边墙上平铺2cm为宜，既可保证矮边墙同拱墙混凝土的连接，又可防止模板缝隙漏浆造成混凝土泛砂或暴露骨料。
混凝土外观质量控制措施
混凝土外观质量控制措施鉴于目前混凝土外观质量差的问题，我们准备从模板质量、施工工艺和养生工艺等三个方面进行改良和控制。
一、模板质量的控制结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量的控制。
砼的平整度、光洁度、色差度都与模板质量直接相关。
因此，在模板的设计、制作、安装时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱模剂相匹配。
1、模板缝口加工必须精细，拼装必须严密。
模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。
相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。
2、模板必须平整、洁净。
模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。
钢模板表面的锈须使用砂轮机清除彻底，否则混凝土表面会有锈斑；有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。
混凝土表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。
脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑。
模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。
施工中必须使用新机油或液压油，涂抹后应用面纱将多余油料清除；箱梁浇筑前还须对模板再次清理和清洗。
3、模板装拆必须牢固、谨慎。
模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线性不顺，甚至有明显额涨肚现象。
盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。
箱梁侧模支撑不牢固会造成线性弯曲，或严重质量安全事故。
模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。
拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下痕迹。
二、浇筑工艺质量的控制1、砼配合比通常选择砼配合比的水灰比、水泥用量的原则是要符合规范限定的砼强度和耐久性的要求，对抗渗砼、大体积砼、水下灌注砼等都有专门规定，而有外观质量要求的砼，尚无规定可循，但对砼外观质量的控制必须从砼配合比设计开始。
混凝土隧道衬砌施工技术及质量控制要点
混凝土隧道衬砌施工技术及质量控制要点一、引言混凝土隧道衬砌是隧道工程中的一个重要组成部分，其质量直接关系到隧道的使用寿命和安全性能。
本文将从混凝土隧道衬砌的施工技术和质量控制两个方面进行详细的介绍。
二、施工技术1、混凝土材料的选用混凝土隧道衬砌采用的混凝土材料应符合国家相关标准，其强度等级应不低于C30，同时应注意保证混凝土的坍落度和流动性，以便于施工。
2、模板的制作混凝土隧道衬砌的模板应按照设计要求制作，其尺寸、形状和表面光洁度应符合要求，同时应注意模板的防潮、防震、防污染和防火等性能。
3、混凝土的浇筑混凝土浇筑应先从低处向高处进行，以避免混凝土中出现空隙和气泡。
浇筑时，应以逐层分段、分阶段的方式进行，每一层混凝土应在前一层混凝土未完全凝固之前进行浇筑。
4、混凝土的养护混凝土养护是保证混凝土强度和耐久性的重要环节，其养护时间应在混凝土强度达到设计强度的70%以上时方可进行拆模。
养护期间，应注意保持混凝土表面的湿润，避免其受到干燥和紫外线的侵害。
三、质量控制要点1、混凝土强度的检测混凝土强度是评价混凝土质量的重要指标，其检测应按照国家相关标准进行，检测频率应符合设计要求。
同时，应注意混凝土强度与施工工艺和养护质量的关系，及时调整施工工艺和养护方式，以保证混凝土强度的达标。
2、模板表面光洁度的检测模板表面光洁度是保证混凝土外观质量的重要因素，其检测应按照设计要求进行。
检测时，应注意模板表面的平整度、光滑度、无痕、无裂、无渗等要求，以保证混凝土表面的光洁度。
3、混凝土密实度的检测混凝土密实度是保证混凝土强度和耐久性的重要因素，其检测应按照国家相关标准进行。
检测时，应注意混凝土的坍落度、流动性、凝结时间等要素，以保证混凝土的密实度。
4、混凝土外观质量的检测混凝土外观质量是保证混凝土使用寿命和安全性能的重要因素，其检测应按照设计要求进行。
检测时，应注意混凝土表面的平整度、光滑度、色泽、无裂、无渗、无凸起等要素，以保证混凝土外观质量。
混凝土外观质量控制
混凝土外观质量控制一、材料选择水泥：选择品质稳定、强度等级合适的水泥，避免水泥中的有害物质影响混凝土的硬化过程。
骨料：粗骨料应选择质地坚硬、级配良好的碎石或卵石；细骨料应选用洁净、质地坚硬的河砂。
外加剂：合理选用减水剂、缓凝剂等外加剂，改善混凝土的工作性能，减少收缩裂纹的出现。
颜料：为使混凝土颜色均匀一致，应选用质量稳定的耐碱颜料。
掺合料：如粉煤灰等，可改善混凝土的和易性，降低水化热，提高混凝土的耐久性。
二、配合比设计根据工程要求和施工条件，进行配合比设计。
通过试验确定混凝土的最佳水灰比、水泥用量、骨料级配等参数。
确定合理的砂率，使混凝土具备良好的工作性能。
同时，应控制坍落度在适当的范围内。
配合比设计应充分考虑混凝土的耐久性、强度、耐磨性等性能要求。
对于有特殊要求的工程，如防水混凝土，应加强配合比设计中的防水性能研究。
配合比设计应注重环保和资源节约，合理利用工业废渣等材料。
三、搅拌工艺严格控制搅拌时间，保证混凝土充分混合，避免出现搅拌不均的现象。
采用合适的搅拌机，确保其性能稳定，搅拌效率高。
定期对搅拌设备进行检查和维护，确保其正常运转。
根据气候、环境条件等因素，合理调整搅拌用水量，防止混凝土离析。
在搅拌过程中，注意观察混凝土的工作性能，如出现异常，应及时调整配合比。
四、运输与浇筑选用合适的运输车辆，保持运输过程的平稳，防止混凝土离析和出现泌水现象。
在运输过程中，应采取措施防止混凝土水分蒸发和温度损失。
浇筑前应对模板进行检查，确保其尺寸准确、安装牢固，避免浇筑过程中出现漏浆、涨模等问题。
二衬施工总体质量要求
二衬施工总体质量要求：1、内实外美，衬砌断面无侵限，棱角分明；拱部、边墙不渗不漏；表面平整、光洁，颜色协调一致，无蜂窝、麻面、气孔现象；两模砼之间错台不大于5mm；2、衬砌施工前，应对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，准确无误符合设计要求后，方可灌筑混凝土；3、混凝土灌筑前，对模板、支架、钢筋、预埋件和止水带进行仔细检查，符合要求后方能灌筑；4、在钢筋绑扎和混凝土衬砌灌筑过程中，严禁损坏防水板；5、施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作，以保证混凝土质量。
二衬施工工艺流程：衬砌台车施工要求：1、衬砌台车和上一模的搭接长度以10cm为宜，搭接长度太大，两模之间的错台会很大，搭接长度太小，容易将混凝土顶破。
衬砌台车的加固对于获得符合设计的砼外观尺寸十分重要，模板底部加固采用刚性支撑，用丝杠紧固，台车的其余部位的丝杠必须上紧，经检查合格后方可灌注混凝土；2、衬砌台车脱模后要认真进行清理，对模板表面的水泥浆、锈斑、污渍等用砂纸或磨光机打光，并均匀涂刷脱模剂。
钢筋绑扎：1、钢筋的交叉点采用扎丝扎牢；绑扎接头搭接处，在中心和两端用扎丝采用八字扣绑牢；2、箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开设置；3、钢筋接头的位置在结构受力最小部位，墙体水平钢筋为绑扎，其在任一搭接长度的区域内接头钢筋的截面面积占受力钢筋总截面按照25%设置。
钢筋焊接：1、钢筋焊接主要为搭接焊，搭接焊时，宜采用双面焊（焊缝长度为5d），当不能进行双面焊时，采用单面焊（焊缝长度为10d）；2、焊接钢筋两端应预弯，应使两钢筋的轴线在一直线上；3、在进行主体钢筋焊接时，要考虑隧道杂散电流的控制施工，按照设计图纸，对相应的部位进行焊接，并引出连接端子。
混凝土灌注施工：1、混凝土浇筑前，矮边墙顶面的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用高压水冲洗、湿润，但不得有积水。
二衬外观质量缺陷、预防及处理措施
隧道二次衬砌外观质量控制一、现场施工情况大溪隧道进出口二衬近期施工质量明显下滑，频繁出现蜂窝、麻面、气泡、砂线等质量问题，现场施工人员无管控，责任心不强，导致二衬外观质量一落再落。
二、二衬施工技术要求1、二次衬砌施工必须“内实外美”，做到不渗不漏，表面无湿渍。
2、衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙一次整体浇筑。
3、隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，初期支护、防水板与二衬砼之间应密贴无空洞。
4、砼结构表面应密实平整、颜色一致，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。
拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，面积不得超过0.5%。
5、二衬表面平整度允许偏差不得超过20mm，二衬台车模板错台不得超过10mm。
三、二次衬砌施工质量控制要点1、二衬砼要求（1）严格执行指挥部下发的《混凝土质量管理办法》，采用砼搅拌站集中拌制生产的混凝土，砼的配合比和原材料必须符合要求。
有条件时，尽量延长砼的模内养护期，以利于提高砼表面的自然光洁度。
（2）每一模衬砌应使用同一厂家、同一批号的原材料，使混凝土颜色一致。
（3）加强到场混凝土的质量检测，对不合格的混凝土必须退回搅拌站处理，严禁泵送过程中向混凝土中加水。
（4）加强与搅拌站的沟通联系，根据砼浇注高度由搅拌站试验人员对坍落度进行适当调整，以利于砼浇注作业。
2、二衬砼浇筑和振捣施工要求（1）混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2 m，台车前后混凝土高度差不能超过0. 6 m，左右混凝土高度差不能超过0. 5 m。
插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。
1（2）砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。
（3）钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。
因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。
渠道混凝土防渗衬砌施工质量控制措施
渠道混凝土防渗衬砌施工质量控制措施渠道混凝土防渗衬砌是在渠道内壁涂覆、砌筑一层耐水、耐酸碱的混凝土砌块，以防止地下水渗漏及土壤毒化对渠道的侵蚀和污染，保护渠道的有效水量和水质。
渠道混凝土防渗衬砌的施工质量对渠道的使用寿命和效果具有至关重要的影响，因此对渠道混凝土防渗衬砌施工质量的控制至关重要。
一、施工前的准备工作1. 设计要求的仔细审查和理解：施工前要仔细审查和理解工程设计，并要求各施工单位按照设计图纸和技术规范施工，确保施工质量。
2. 现场勘察和平整：开展施工前对渠道进行现场勘察及平整，确保渠道内壁的平整度和整体结构的稳定性。
3. 材料的准备：对于使用的混凝土材料和其他辅助材料要进行严格把关和检查，确保材料的质量符合要求。
二、施工过程的质量控制1. 混凝土配比的控制：对混凝土的配比要根据技术要求进行调配、使用。
并采用现场试拌、试块等方法对配比进行检测，确保混凝土的质量。
2. 砌筑工艺的控制：对于渠道内壁的砌筑过程，要确保水泥砌块与混凝土基层的结合牢固，砌筑平整，施工工艺规范。
3. 特殊部位的处理：对于渠道内壁的特殊部位，比如缝隙、接口、管道等位置，要采取相应的措施进行处理，确保渠道的整体防渗效果。
4. 施工现场的管理：对施工现场进行严格管理，做好施工记录、质量检验记录与验收记录等各项工作，确保施工过程的规范和质量。
三、施工后的验收工作1. 渠道混凝土防渗衬砌施工完成后要进行全面的验收，包括对材料、工艺、施工质量等方面进行检测和评估。
2. 验收过程中，要重点关注渠道混凝土防渗衬砌的厚度、平整度、外观质量以及防渗效果等方面，对不合格部分及时整改。
3. 对于合格的渠道混凝土防渗衬砌要做好验收记录，进行档案保存，并及时进行环保验收。
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衬砌混凝土外观质量控制要点衬砌是隧道施工中最重要的环节之一，衬砌施工质量的好坏对整个隧道的工程质量评优意义重大，且在一定程度上代表着施工单位的形象和水平，因此各工区必须引起高度重视。
衬砌混凝土讲究内实外美，内实主要是指混凝土的强度、耐久性能等指标达到设计要求。
外美即外观质量整洁美观，没有大的缺陷。
衬砌的外观质量经常会发生一些质量通病，如平整度和光洁度较差，水泡、气孔、蜂窝、麻面较多，错台明显，局部有施工缝或颜色不一致等。
导致以上质量通病既有混凝土材料方面的原因，如原材料质量不佳，或混凝土和易性不好，坍落度过大等；也有施工方面的原因，如混凝土的自由倾落高度过大，或振捣不到位，以及其它原因导致混凝土离析等。
此外，模板台车的平整度和刚度对衬砌的整体外观质量影响也很大，选用不同的脱模剂对混凝土光洁度也有很大影响。
以下针对各种外观质量缺陷分别说明。
一．混凝土外观质量的常见通病1、蜂窝混凝土结构局部出现明显的不密实以及大小不一的孔洞。
产生的原因有：(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高，未设滑槽、串筒、溜管等辅助器械致使石子集中，造成石子砂浆离析，(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；(6)对钢筋混凝土衬砌而言，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
2、麻面、气孔混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
产生的原因有：(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)采用组合摸板时拼缝不严，局部漏浆；(3)模扳隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(4)由于振捣不足，气泡未能完全被排出，还有一部分气泡留在模板表面，形成混凝土表面麻点；(5)混凝土坍落度过大，导致混凝土离析和泌水，多余水份上升至起拱线以下时，受模板所阻而产生大量水泡；(6)混凝土入仓时倾落高度过大，混凝土下落后，一些砂粒随稀浆溅起落到较高处的模板上，提前结成小硬块，造成混凝土脱模后出现小的坑点。
3、孔洞混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
产生的原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入杂物，混凝土被卡住。
4、砂纹（水线）主要原因是混凝土坍落度过大，或振捣过度，混凝土表面出现明水聚集在模板内壁，而浇注混凝土时的高强压力导致模板台车轻微变形，水就沿着模板流下来，出现泪线一样的砂纹。
5、混凝土表面不平整主要原因与模板的拼装精度和结构刚度有关。
特别是在使用组合模板的情况下，有的模板本身已明显变形或内凹，导致混凝土表面不平整，或在组合时模板之间的缝隙控制不好，导致出现板缝。
采用整体模板台车时，设计时必须保证台车整体的刚度。
光洁度问题主要与模板表面刷涂的隔离剂有关，一般来说，使用脱模剂的，混凝土光洁度较好，使用废机油的则混凝土光洁度较差。
6、错台主要与台车就位时的偏差有关。
另外浇筑混凝土时必须台车左右对称浇筑，均衡上升，否则台车受到偏压也会导致错台。
7、衬砌颜色不一致主要有三种原因，一是所用水泥品种较多，导致颜色不一；二是在产生了蜂窝麻面的地方进行修补，修补所用材料和方法掌握欠佳，导致修补后衬砌颜色与未修补处有较大差异，通常修补处明显发黑；三是以废机油作脱模剂时，刷油厚度及浓度不均匀，导致衬砌颜色深浅不一。
8、裂缝主要与养护有关，必须保证足够的养护时间和湿度。
另外，衬砌脱模时间过早也会引起开裂。
二．混凝土和易性与外观质量的关系混凝土和易性的好坏对其外观质量有很大的影响。
混凝土的和易性是指混凝土在拌好后至凝结硬化前，便于施工操作的性能，一般通过三个方面对和易性指标进行综合描述，即流动性、粘聚性和保水性。
其中流动性表示混凝土是否易于流动的性能，用坍落度值定量表示。
一般来说坍落度小于100mm时不易流动；120~160mm时流动性较好，且不易离析和泌水，最适于泵送；180~200mm甚至更高时，为大流动性混凝土，但容易离析。
粘聚性表示混凝土抵抗离析能力的大小，一般为定性描述。
粘聚性差，则混凝土产生离析，表现为石子与砂浆相分离。
保水性表示混凝土抵抗泌水能力的大小，可用泌水率比来定量描述。
保水性差，则混凝土产生泌水，表现为水分从混凝土中析出。
只有这三方面均较好的混凝土才是和易性好的混凝土。
在采用泵送施工的情况下，往往会出现混凝土的坍落度满足泵送要求，甚至过大，但粘聚性和保水性较差的情况，这时要么混凝土容易离析，导致混凝土不密实甚至出现空洞或露筋情况，要么混凝土发生泌水现象，混凝土表面会出现大量水泡、水线、砂纹，甚至大面积的翻砂。
外观质量问题与混凝土施工用砂石料质量有密切关系，砂石料的质量越差，混凝土的外观质量也就越差。
砂石的级配、含泥量（或石粉含量）对混凝土和易性影响很大。
宜选用中砂及连续级配碎石，并控制碎石的最大粒径和针、片状含量。
碎石的最大粒径必须严格控制，否则，一是容易在泵送时发生堵管，二是混凝土容易离析，造成外观质量下降。
当使用粗砂时，由于砂中小于0.3㎜的颗粒比例较少，不利于润滑泵送管道，且混凝土的保水性也很差。
其外观质量（气泡、水泡数量、平整度、光洁度等）明显不如使用中砂施工的混凝土。
加入粉煤灰可以显著改善混凝土的和易性，主要是因为粉煤灰是由大小不等的球状玻璃体组成，其表面光滑致密，在混凝土拌合物中能起滚珠作用，在新拌混凝土中水泥颗粒容易聚集成团，而粉煤灰的掺入可有效分散水泥颗粒，释放更多的浆体来润滑骨料，因此在达到同样流动度要求的前提下，可减少用水量，使混凝土的水灰比可以降得更低，因此可以减少混凝土的泌水和离析倾向。
流动阻力明显减小，同时粘聚性和保水性均明显改善。
另外由于加入粉煤灰后混凝土中的浆体增多，则混凝土光洁度也因此而明显提高。
三、混凝土施工控制混凝土外观质量的优劣，在很大程度上取决于施工过程的控制。
主要有以下几方面：（1）计量不准，特别是加水量和外加剂掺量不准确，导致水胶比波动；（2）搅拌时间不够，混凝土不均匀；（3）混凝土坍落度波动大，尤其是当坍落度过大时混凝土明显离析或泌水；（4）混凝土浇筑混凝土时落距过大，混凝土入仓后离析，局部地区混凝土密实性下降；（5）振捣不充分，局部漏振。
现将混凝土施工过程中应注意的要点和细节阐述如下：1.准备工作：在开盘前，应准确地测定砂石料的含水率，并依此换算出施工配合比，填发施工配料单。
开盘前还应检查各原材料的检验状态和储量、计量器具是否处于完好状态、复核计量是否准确等。
2．模板清理：模板的清理、涂（或喷）隔离剂要认真操作，保证模板清理干净、隔离剂均匀分布。
3．搅拌：混凝土配料的称量允许偏差，应控制在表1规定的范围以内。
在混凝土搅拌过程中，搅拌时间对混凝土的均匀性和和易性均有较大影响，特别是在掺用外加剂和粉煤灰的情况下，若搅拌时间不足，则外加剂的作用不能充分发挥，对混凝土性能影响较大，因此，《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》明确规定每盘混凝土搅拌时间不得少于3分钟，（从所有材料均进入搅拌机内开始计时）。
4混凝土从搅拌机中卸出后，应尽快运至浇筑地点，路途中边走边搅拌，若运输过程延续时间过长，混凝土坍落度损失较大不能灌注时，应另行处理，不得随意加水，可加入适量高效减水剂，在浇筑前对混凝土进行二次搅拌。
5．泵送：泵送混凝土之前应先泵送砂浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50％的混凝土来润滑混凝土泵和输送管内壁。
6．浇筑：在浇筑混凝土时，应先从模板台车的底层窗口处开始从下往上，左右对称的进行，两侧混凝土高差不得超过50cm，以防止台车受偏压而发生变形。
开始入模时每边均应先浇筑一车砂浆，然后再浇筑混凝土。
浇筑时混凝土的自由倾落高度不宜超过2米，当超过2米时，应采用滑槽、串筒、溜管等辅助器具进行浇筑，若不采取任何措施，则将造成混凝土下落后石子明显分离，导致混凝土离析，出现蜂窝麻面。
7．振捣：振捣是混凝土施工过程中最重要的环节之一，对混凝土的内在质量和外观质量都具有非常重要的影响。
振捣的原理：混凝土是由水泥砂浆和各种粒径的粗骨料组成的混合物，在刚刚浇筑入仓之时，呈松散不密实状态，其中水泥砂浆具有一定的流动性，且它的密度小于粗骨料，因此粗骨料有依靠自身重力克服砂浆的浮力，排开砂浆自行下沉并排列得更加紧密的趋势。
阻止骨料下沉的不仅仅是砂浆的浮力，还有骨料间的磨擦力、砂浆的粘滞力以及毛细管张力等阻力。
在振捣前，这些阻力都较大，足以阻止骨料下沉，于是混凝土中的骨料互相架空，内部存在许多大大小小的空隙。
为了消除这些空隙，排除其中的空气和多余的水分，并使骨料间互相挤紧，通常用振动器作振源对混凝土进行振动捣实。
其中插入式振捣器和平板式振捣器最为常用。
振捣器的作用迫使粗细骨料以及砂浆产生往复的相对运动，这种相对运动使阻碍骨料下沉的上述各种阻力，尤其是骨料间的磨擦力大大减小，于是，混凝土的流动性增大，这种现象通常称为振动液化。
振源的振动越强烈，引起相对运动的骨料颗粒越多，上述各种阻力就越小，混凝土液化越明显。
当振动强烈到一定程度时，骨料就依靠自身重力，克服各种阻力，排开砂浆向下沉降或流动到相互挤紧的位置，而空隙中的空气和水分则受到挤压，被迫向上，并从混凝土表面排出，于是混凝土就从原来的松散堆积体捣实成均匀排列的密实体，即达到了捣实效果。
混凝土入模后要认真进行振捣，既不能漏振或欠振，也不可过振，要既达到振动密实的效果，又能避免离析和泌水。
若振捣不充分，则混凝土中的气泡就不能排出，会导致混凝土不密实，轻则在混凝土表面出现气孔、麻点,重则出现蜂窝麻面。
但若振捣过度，混凝土将离析，对于大坍落度混凝土则容易产生泌水，导致混凝土表面出现水泡和水纹。
一般以下面四个条件来衡量混凝土是否已经振捣密实:(1)不再出现气泡；(2)混凝土不再显著下沉；(3)表面泛浆；(4)表面形成水平面。
采用插入式振捣器进行振捣时应注意以下事项：(1)振捣时间宜为20～30秒；(2)移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土中的深度宜为5～10cm；(3)与模板保持5～10cm的距离,避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件；(4)当振捣完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置时，应边振捣边竖向缓慢提出振捣棒，不得将振捣棒在拌合物内平拖，做到快插慢拔。
8．拆模：二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时混凝土强度应达到设计强度的100％；在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa。