质量索赔管理制度

质量索赔管理制度

发文编号：

2009-06-05发布重签供货合同后实施南昌江铃汽车集团发动机有限责任公司

前言

为推动公司零部件供方不断改进产品质量，合理地维护公司的合法利益，同时有效地实施并规范零部件质量索赔管理行为，特制订本程序。

本程序由质量管理部提出。

本程序由质量管理部起草。

本程序由质量管理部归口。

本程序起草人：

本程序审核人:

本程序批准人：

1范围

本程序规定了公司零部件，在我公司生产、国产化产品/新产品试制质量验证过程中出现质量问题的索赔方法，从而激励相关供方持续改进产品质量。

本程序适用于公司对售前发动机零部件和变速器零部件供应商的索赔工作。

2引用文件

2.1 QP/JMGE028007-A/0-2007《进货检验控制程序》

2.2 QP/JMGE028004-A/0-2007《不合格品控制程序》

3术语和定义

3.1 外购零部件:为满足合同需求,由供方向本公司提供的发动机/变速器零部件（含毛坯），用于公司生产、加工装配的零部件。

3.2索赔:指在公司产品加工、装机额外验证、以及售后中因供方责任发生质量问题，而要求供方补偿经济损失和对供方采取经济处罚措施的一系列工作。

3.3索赔件:指因供方责任，而产生质量故障的零部件。

3.4国产化产品/新产品试制质量验证：除JMGE首次安排的由JMGE完成的发动机或变速器总成台架试验和整车路试之外，因PSW（零件提交保证书）批准需要由JMGE另行安排的第二次以上的台架或整车路试试验。3.5批量质量事故:对同一批次零部件，出现超过 10 件/台数量的同一类型的质量问题，即视为批量质量事故。

4职责

4.1 质量管理部

4.1.1负责组织产品质量问题发生时索赔件的责任判定、评审组织和索赔统计工作。

4.1.2负责对有投诉的售后索赔组织进行评审与责任判定。

4.2 产品质量问题发现部门负责索赔件的标识、隔离、保存和交接工作。

4.3 采购部负责与供方沟通，落实质量索赔的问题事实及其责任的确认。

4.4 制造部负责每月25日前将本月的采购件或委外件在装配或加工过程中出现的工时索赔等情况汇总并传递到质量管理部。

4.5 财务部负责办理供方质量索赔费用的结算工作。

4.6 产品开发部/动力传动部负责在产品设计方面（包括设计及认可状态等）进行说明以及参与索赔评审鉴定。

5资格和培训

参与该工作的人员需经过本标准的培训

6工作内容

6.1 总则

6.1.1本程序主要以采购件进货检查、产品验证、装机过程中，因产品质量问题而需供方进行质量损失索赔，费用主要包含因质量问题、台架或整车路试试验频次增加引起的各种经济损失，每种损失按不同标准计算。

6.1.2对于正常采购的零部件，即使进货检查结论为抽检合格，供方仍然对加工或装机中出现的不合格负有责任。当质量问题被判定为供方责任，则按工作流程对相关责任方进行质量索赔。

6.1.3采购部必须在签采购合同同时将公司《质量索赔管理制度》提供给供方，并在有关质量协议条款中予

以明确，本制度可引入在协议条款中。

6.1.4制造部每月25日前将供方在未及时交付产品和装机因质量问题造成公司装配线停线的索赔款项汇总，上报质量管理部索赔。

6.1.5 供方未按《初物管理制度》要求执行，且影响了公司的正常生产试加工、试装的，每项次扣罚2000元；供方未按《初物管理制度》要求执行，影响了公司的正常生产试加工、试装且影响到客户装车的，每项次扣罚2000元并附加所有损失费用。

6.1.6 索赔的进口件处置要求

6.1.6.1经质量管理部质量工程师评审为内废的进口件,领用部门需到制造部仓库办理废品入库手续,公司内部视为内废管理。

6.1.6.2索赔外废的进口件，质量管理部和财务部正常执行外废索赔操作流程。

6.2 质量损失索赔计算方法

索赔计算方法总则：

6.2.1 零件损失：按公司零部件采购价格计算。

6.2.1.1 索赔件处理为报废后退（换）货，不索赔。

6.2.1.2 由于索赔件责任造成的其它零件损失，按零部件采购价格计算。

6.2.2 检测费：按检测发生费用的实际发生额计算。

6.2.3 返修、返工、维修工时费：按50元/工时计算。

6.2.4进货检验外废质量损失索赔计算方法

6.2.4.1进货检验时被判为让步接收的零部件，按让步接收件数量为基数降价6%.

6.2.4.2进货检验时被判为退货的零部件，按退货数量为基数降价3%。

6.2.4.3对被判为挑选、返工或返修后再让步接收的产品,同时按6.2.4.1条款执行。

6.2.4.4零星挑选费：零星质量问题按索赔件数量为基数进行统计，原则上由供方自行组织挑选，经协调需确定公司派人挑选的，当产品的单件计划价低于50元时，按每件10元计算；当产品的单件计划价超过在50至1000元之间时，则按每件20元计算；当产品的单件计划价超过1000元时，则按每件50元计算，由供方承担。

6.2.5过程加工和装配质量损失索赔计算方法

6.2.5.1停线费计算方法：停工损失按停工对公司生产的影响程度酌情赔偿经济损失。赔偿金额下限不低于1000元，赔偿金额上限不高于20000元；若影响对主机厂整车生产的交付，则另行从重处罚。

6.2.5.2造成批量质量事故的产品发生在整机装车前过程中，且影响了公司的正常生产，则索赔金额计算方式是损失费（加工费+人员工时费+材料辅助费）另附加罚金2000元,且一年内所供同一产品累计被判三次退货时，公司有权取消供方该零件配套资格；整机装车前过程中的零星质量问题和产品验证在供方，则不进行索赔。

6.2.5.3 3C件(缸体、缸盖、曲轴)加工中的外废损失索赔计算方法按照质量保证协议执行。

6.2.6台架试验和整机路试试验质量损失索赔计算方法

6.2.6.1 公司对供方首次提供的符合图纸要求的合格样件予以一次性免费台架/装机试验。

6.2.6.2 如果供方提交的样件在台架/装机试验中不能满足整机要求，需整改后重新提交合格的样件进行第二次台架/装机试验，则公司将参照零部件合同价，向供方收取3000～10000元不等台架/装机试验费，收费

标准参见附件。

6.2.6.3 如果供方第二次提交的样件在收费台架/装机试验中仍不能满足整机要求，还需整改后再次提交合