模具维修注意事项及处理方法
模具维修知识点描述
模具维修知识点描述一、模具维修的重要性模具是制造工业中的重要工具，它们承载着生产产品的形状和尺寸。
因此，保持模具的良好状态对于制造高质量的产品至关重要。
模具经常会遭受磨损、变形和损坏，这就需要对其进行维修，以确保其可靠性和使用寿命。
二、常见的模具故障1. 磨损：模具的长期使用会导致表面磨损，特别是与产品接触的部分。
这会引起产品尺寸不准确和表面质量下降等问题。
2. 变形：模具在生产过程中可能会因为高温和高压而变形，这会导致产品尺寸不稳定和形状不准确。
3. 断裂：模具在使用中可能会因为外力过大或材料质量问题而发生断裂。
这对生产线的正常运行会造成严重影响。
三、模具维修的步骤1. 评估和检查：在开始维修之前，需要对模具进行彻底的检查和评估，确定故障的类型和程度。
这有助于制定合适的维修方案。
2. 清洁和去除磨损层：在进行具体的维修之前，需要将模具清洁干净，并去除磨损层。
这可以提供更好的视野和维修条件。
3. 修复和加固：根据具体的故障类型，选择合适的修复方法。
例如，对于磨损严重的模具，可以进行打磨、加焊或更换磨损部件。
对于变形的模具，可以通过加热和冷却的方法进行修复，或者进行重新加工。
对于断裂的模具，可以进行焊接和加固。
4. 调试和测试：在完成维修后，需要对模具进行调试和测试，确保其功能和性能恢复正常。
这包括检查产品尺寸的准确性和模具运行的稳定性。
5. 养护和保养：在维修完成后，模具需要进行养护和保养，以延长其使用寿命。
这包括定期的清洁、润滑和防锈处理。
四、模具维修的注意事项1. 安全第一：模具维修需要严格遵守相关安全规定。
特别是在使用锐利工具、高温设备和化学物品时要格外小心，做好防护措施。
2. 专业技能：模具维修需要具备一定的专业知识和技能。
对于复杂的故障和维修工作，最好由专业技术人员来完成。
3. 精细操作：模具是高精度的工具，因此维修需要非常细心和精致，避免对模具造成二次损伤。
4. 维修记录：维修过程中应该详细记录维修的步骤、材料和工具等信息。
模具维修的相关知识点
模具维修的相关知识点在制造业中，模具是不可或缺的工具，它被广泛应用于各种生产领域。
然而，由于长期使用和各种因素的影响，模具常常会出现磨损、损坏等问题，需要进行维修。
模具维修是一个复杂而重要的过程，掌握相关知识点对于维修人员来说至关重要。
在本文中，将介绍一些与模具维修相关的知识点，以帮助读者更好地了解和应用于实际操作中。
一、常见的模具维修问题模具在使用过程中常常会出现一些常见问题，例如：1. 磨损：模具长期使用后，表面会受到磨损，尺寸会有所偏差，影响模具的精度和使用寿命。
2. 裂纹：模具受到外力冲击或温度变化时，有可能会出现裂纹，这会导致模具的使用效果下降。
3. 凹陷和凸起：模具在生产过程中，因受到物料的挤压、磨损等影响，可能会出现凹陷和凸起，影响产品的质量。
4. 卡滞：由于模具长期使用，可能会出现卡滞现象，使得模具的开合不灵活，从而影响正常生产。
二、模具维修的基本步骤1. 检查模具状况：首先，维修人员需要对模具进行全面的检查。
他们需要仔细观察模具的外观，检查有无磨损、裂纹等问题。
同时，他们还需要使用仪器测量模具的尺寸，以确定其是否存在偏差。
2. 制定维修计划：维修人员根据模具的具体情况，制定相应的维修计划。
他们需要决定采取何种方式进行维修，以及需要使用哪些工具和材料。
3. 进行修复：根据维修计划，维修人员开始进行模具的修复工作。
他们可能需要使用切割工具、焊接设备等进行修复。
修复过程中需要注意操作的安全性和正确性，确保修复后的模具能够正常使用。
4. 进行测试与确认：修复完成后，维修人员需要对模具进行测试，以确保其功能恢复正常。
他们可能会使用一些特殊设备进行测试，比如钢板试压装置、模具试模装置等。
只有测试通过后，模具才能重新投入使用。
三、模具维修的注意事项1. 安全第一：模具维修过程中，维修人员需要时刻注意安全。
他们应该穿戴好相关的个人防护装备，并遵循维修操作的规范和要求，以免发生意外。
2. 精益求精：模具维修是一个精密和细致的工作，维修人员需要保持专注、耐心和细致。
模具维修及保养作业指导书
模具维修及保养作业指导书一、模具维修模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。
1.1、模具技工接到任务后的准备工作A、弄清模具损坏的程度；B、参照修模样板，分析维修方案；C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
1．2、装、拆模注意事项A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。
在此过程中，须留意两点：1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。
1．3、维修纹面时注意事项A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。
机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：1、焊条必须与模CORE材料一致；2、焊后需作好回火工作；C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。
若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。
二、模具保养模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。
2.1、模具保养的必要性A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；B、使模具达到正常的使用寿命；C、减少生产中的油污。
2.2、模具保养分类A、模具的日常保养；B、模具的定期保养；C、模具的外观保养。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全一、模具维修的基本概念模具维修是指对生产中的模具进行维护和修理，以保证模具在生产过程中的正常运行和使用。
模具维修的目的是延长模具的使用寿命，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
二、模具维修的重要性模具是生产制造中不可或缺的工具，影响着产品的质量和生产效率。
因此，模具维修对于企业的生产效益和产品质量有着重要的影响。
及时维护和修复模具，可以有效延长模具的使用寿命，减少生产中的故障，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
三、模具维修的基本流程1. 检验模具磨损状况2. 清洁模具3. 探伤检查模具表面是否有裂纹4. 找出模具故障原因5. 维修模具6. 调试模具7. 检验模具维修效果四、模具维修的常见故障及处理方法1. 表面磨损处理方法：重新磨削、喷涂表面硬化材料2. 表面裂纹处理方法：打磨、填补、焊接3. 冲压模芯断裂处理方法：重新加工、焊接4. 模具变形处理方法：修复压痕、重新设计5. 模具脱模困难处理方法：调整模具结构、表面处理6. 模具卡涩处理方法：清洁、润滑五、模具维修的关键技术1. 表面处理技术2. 焊接技术3. 刀具加工技术4. 填补技术5. 表面硬化技术6. 磨削技术7. 超声波清洗技术六、模具维修的安全注意事项1. 在维修过程中要注意防护措施，避免受伤2. 使用一些有毒有害涂料和胶水时，要做好通风措施3. 使用各种设备、工具时要注意用电安全4. 高空作业的时候要做好防护工作七、模具维修的质量要求1. 维修后模具尺寸精度和表面粗糙度与设计要求相符2. 维修后模具使用寿命应比原装模具延长3. 维修后模具使用稳定、可靠，不得出现新的故障4. 维修后模具使用过程中不得出现异响、卡滞等现象八、模具维修的新技术发展趋势1. 数控技术在模具维修中的应用2. 3D打印技术在模具维修中的应用3. 激光焊接技术在模具维修中的应用4. 智能化设备在模具维修中的应用5. 网络化管理在模具维修中的应用九、模具维修的经验分享1. 制定维修保养计划，定期检查、保养，避免突发故障2. 在模具维修中要注意模具的冷却和润滑3. 维修过程中要严格按照操作规程进行4. 维修后要进行调试和质检，确保模具维修效果十、结语模具维修是一个复杂而又重要的工作，需要熟练的技术和经验丰富的工程师来完成。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全模具在工业生产中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于诸如注塑成型、压铸成型、冲压成型等工艺过程中。
然而，随着使用时间的增长和使用频率的提高，模具难免会出现磨损、破损等问题，需要进行维修和保养。
本文将对模具维修的知识点进行总结，帮助读者了解模具维修的重要性以及常见的维修方法。
一、模具维修的重要性模具作为工业生产过程中不可或缺的工具，其稳定性和精度对产品质量具有重要影响。
然而，随着模具的使用，其精度和工作效率可能会下降，导致产品质量下降和生产效率降低。
因此，及时进行模具维修和保养是确保生产线正常运行和产品质量稳定的关键。
模具维修的重要性在于提高模具的使用寿命、确保产品质量、降低生产成本。
二、常见的模具维修方法1. 清洁和润滑模具在使用过程中会积存各种杂质和油渍，对模具的工作效率产生不利影响。
因此，定期进行模具的清洁和润滑是非常重要的。
清洁可以采用物理清洗或溶剂清洗的方法，润滑可以使用适当的润滑脂或润滑油。
2. 修复磨损和破损部位模具使用时间长了，往往会出现一些磨损和破损部位。
对于轻微磨损，可以采用抛光、打磨等方法进行修复；对于严重磨损或破损，需要进行焊接或更换受损部位。
修复磨损和破损部位能够恢复模具的精度和工作效率，延长模具的使用寿命。
3. 调整模具间隙和尺寸模具在长时间使用后，其间隙和尺寸可能会发生变化，导致产品尺寸偏差。
为了恢复产品尺寸和准确度，模具维修人员需要进行调整。
调整模具间隙和尺寸时，需要根据具体情况选择合适的方法，如调整螺栓、刀具磨削等。
4. 处理模具表面问题模具表面问题包括氧化、腐蚀、划痕等。
这些问题对产品外观和质量有重要影响。
模具维修人员可以采用喷涂、打磨等方法进行处理，以恢复模具表面的光洁度和平整度。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养模具维修不应只是在模具出现问题时才进行，而应该建立定期保养制度。
定期保养可以检查模具是否存在潜在问题，及时发现并解决，以预防大面积损坏和生产事故的发生。
模具维修方案
模具维修方案模具是一种用来制造各种产品的工具，由于长时间使用和不当操作，模具可能会出现各种故障，如裂纹、变形、损伤等。
为了提高模具的使用寿命和生产效率，深入研究和掌握模具维修方案是非常必要的。
一、模具维修的意义模具维修是指对出现故障的模具进行损伤评估、维修方案制定、修理、调整和检验等一系列维修工作。
模具作为生产的核心工具，它的性能和易损性都直接影响着生产效率和质量。
模具维修不仅可以降低生产成本，也可以提高生产效率和产品质量，从而为企业和市场创造更多的价值。
二、模具维修的方法及工具1. 模具检查模具维修的第一步是检查模具，并对模具进行损坏评估。
在检查过程中，需要仔细观察模具的各种部位，如模具的零部件、尺寸、间隙和软硬度等。
对于大型模具，还需要使用特殊的仪器、测量工具和检查系统，以确保对模具的检查全面、准确。
2. 维修方案制定基于对模具的损坏评估结果，制定出符合模具实际情况的维修方案。
维修方案应当考虑到维修的完整性、安全性和可持续性等因素，同时也要考虑企业的生产需求和预算情况。
3. 维修根据维修方案执行模具的维修工作。
维修的过程中需要使用各种维修工具和设备，如焊接机、钳工工具、钻孔机、涂料工具、磨床等等。
在维修过程中，要做好细节处理和保养，以确保模具的使用寿命和稳定性。
4. 模具调整维修完成后，需要对模具进行调整。
模具调整是指调整器具的尺寸、配合、密封压力等，以达到指定的操作环境和维修目的。
要根据维修方案，结合实际的生产情况，制定合理的调整方案，并选择合适的调整设备和手段，确保调整效果得到良好的实现。
5. 模具验收模具维修完成后，需要对模具进行验收。
验收的过程包括对模具的尺寸、配合、硬度、表面粗糙度、密封性、耐腐蚀性以及各种性能等方面进行检查和测试。
验收结果可以为企业提供关于模具质量、可。
模具维修方案
模具维修方案随着工业化的发展，模具在生产中扮演了越来越重要的角色。
然而，由于长期使用和不当使用，模具常常会出现各种问题。
模具的损坏将会直接带来生产效率下降、成本上升等一系列问题。
因此，做好模具维修工作非常重要。
本文将介绍几种常见的模具维修方案。
方案一：模具局部修复方案模具表面的一些局部损伤如划伤、磨损等可以采用模具局部修复方案进行修复。
在局部损伤处进行喷涂等修复措施，使局部损伤得到修复，从而减少模具更换的次数。
同时，局部修复方案的修补速度较快，可以尽快恢复模具的正常使用。
方案二：热处理方案针对模具硬度不足、塑模件变形等问题，可以采用热处理方案。
通过加热和冷却等工艺手段，使得模具的硬度和特性再次回归到正常状态，同时达到延长模具使用寿命的目的。
热处理方案需要注意加热温度和时间的控制，以及冷却方式的选择，从而避免模具进一步受损。
方案三：全面维修方案针对一些严重的模具损坏，可以采用全面维修方案。
全面维修方案的主要工作包括拆除模具、进行全面检查、修复、组装；也可以将老旧模具进行全面改造，使其适应新型生产的要求。
此外，全面维修方案还包括模具保养、维护等工作，以保证模具的长期使用效果。
方案四：精准检测方案模具维修方案的选择需要根据具体的模具损坏情况、维修成本、维修周期等一系列因素综合考虑。
精准的模具检测工具可以有效帮助工厂判断模具损坏程度，从而选择合适的维修方案。
常见的模具检测工具包括棱镜、光学平行仪、平台、角度卡等工具。
总结以上是几种常见的模具维修方案，每种方案都有其适用的范围和注意事项。
在实际的维修工作中，需要根据具体情况进行选择和实施。
同时，模具的定期保养和维护也十分重要，可以避免模具的过早损坏，降低生产成本。
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项
冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项冲压模具是制造工业产品的重要工具之一，广泛应用于汽车、航空、电子等行业中。
正确操作和维护模具可以提高生产效率、延长模具寿命，降低生产成本。
本文将介绍冲压模具的操作规范、日常维护及其他注意事项。
一、操作规范1.准备工作在使用模具之前，需要对模具进行检查和清洁，以确保模具的良好运行。
检查包括模具的所有零部件和连接处、裂纹和磨损。
清洁包括清除模具表面的灰尘和污垢。
2.安装模具模具安装前，需要检查模具的固定装置是否可靠，是否碰撞、卡住或摆动。
模具安装时，应按照正确的步骤进行，确保各种零件的正确位置和合理拧紧。
3.调整模具调整模具时需要注意以下几点：（1）调整轴承、导轨和滑块的平稳性。
（2）检查刀口的高低差，并进行微调。
（3）调整压力和速度，确保成形品的质量。
4.操作模具在操作模具时，需要注意以下几点：（1）控制切割速度和动作次数。
（2）避免过度加载和过载。
（3）在更换和调整部件时，需要关闭设备并断开电源。
（4）在工作中检查设备和模具是否正常，并及时清除碎屑和污垢。
5.停机时在停机后，需要将模具表面的所有油污和碎屑清除干净，并进行模具的保养和检查。
模具的保养需要确定模具者、时间、方法及机器操作状态与模具保养的细节以及之后的清洁操作。
二、日常维护模具的日常维护非常重要，可以延长其使用寿命。
以下是一些常见的日常维护措施：1.清洁模具。
可以使用吹雪器、吸尘器等清理表面和内部的灰尘和碎屑。
2.保持模具表面的光滑。
在模具表面涂抹一层保养剂，有助于防止模具生锈和腐蚀。
3.及时更换损坏的部件。
定期更换模具上的损坏部件，例如导轨、熔化区、切刃等。
4.避免使用未经检验的物料。
使用未经检验的物料可能导致模具受损或成型品质量下降。
5.保持常规的维护。
对于常见问题，例如油脂和润滑问题，或者橡胶零件的损坏等，及时进行清理和维护。
三、其他注意事项1.严格遵守操作规范。
冲压模具需要严格遵守操作规范，确保操作过程安全、顺畅。
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模具维修及注意事项模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。
一．模具维护的要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置。
如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。
如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。
固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。
卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。
等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护。
3．导向部位检查导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。
导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。
检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。
检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅4．模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。
日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。
另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
二．模具常见故障产生的原因及处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、BgNVBAY更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。