铝合金熔炼与铸造
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铝合金生产工艺流程
铝合金生产工艺流程铝合金是一种轻质、高强度的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
铝合金的生产工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造、热处理等多个环节，下面将对铝合金生产工艺流程进行详细介绍。
首先，铝合金的生产从原料准备开始。
铝合金的主要原料是铝、铜、镁、锌等金属，其中铝的纯度要求较高。
在原料准备阶段，需要对原料进行严格的筛选和配比，确保合金成分的准确性和稳定性。
接下来是熔炼环节。
原料经过严格的配比后，进入熔炼炉进行熔炼。
熔炼是整个生产工艺的关键环节，熔炼温度、时间和气氛的控制都对合金的质量产生重要影响。
在熔炼过程中，要根据合金的配方和要求进行精确的控制，确保合金成分的均匀性和稳定性。
熔炼完成后，铝合金进入铸造环节。
铸造是将熔化的合金液体注入模具，通过冷却凝固成型的过程。
铸造工艺的优劣直接影响着铝合金制品的成型质量和性能。
因此，需要严格控制铸造温度、速度和压力，确保铝合金制品的成型精度和表面质量。
随后是热处理环节。
热处理是指通过加热和冷却的方式改变合金的结构和性能。
铝合金经过热处理可以获得不同的强度、硬度和耐腐蚀性能。
热处理工艺包括固溶处理、时效处理等，需要根据合金的成分和要求进行合理的热处理工艺设计和控制。
最后是表面处理环节。
表面处理是为了提高铝合金制品的表面质量和耐腐蚀性能。
常见的表面处理工艺包括阳极氧化、喷涂涂层、抛光等，可以根据不同的使用环境和要求选择合适的表面处理工艺。
综上所述，铝合金生产工艺流程包括原料准备、熔炼、铸造、热处理和表面处理等多个环节，每个环节都对铝合金制品的质量和性能产生重要影响。
通过严格控制每个环节的工艺参数和质量要求，可以生产出高质量的铝合金制品，满足不同领域的使用需求。
铝合金的熔炼和铸造工艺规程
受控状态：文件编号：熔铸操作规程第一版施编制：审核：批准：铝合金的熔炼和铸造工艺规程总则：严格按照YS67-93部颁标准组织生产和检验铸造质量。
一、配料：1、配料所需的原料，包括铝锭、镁锭、中间合金、废料等，必须符合该合金对成份的要求方面进行配料。
2、所使用的原材料必须保持清洁、干燥、无水、无泥、无油、无腐蚀。
二、装炉和熔炼1、小块或片状的废料应先装在炉底层，大块废料或铝锭最后装炉，即装在最上层。
除保护炉底外，还有利于减少金属烧损。
2、Al-Si中间合金随炉装料，Mg在炉料全部熔化后，取样分析前加入。
3、严格控制好Mg：Si在1.5左右，Mg+Si=0.95%左右。
4、等炉内料熔化后，加入打渣剂，把熔体表面的灰渣除净，再往铝液中浸料，直到炉内铝水达到规定容量为止。
三、精炼1、当熔体温度达到700℃-750℃时，扒净表面浮渣，进行充分搅拌。
搅拌时要做到平稳彻底，不许搅起波浪，以免铝溶液流出炉门。
2、加入打渣剂于精炼罐中（用量为铝液的0.1%），用氮气进行5-10分钟的喷浆搅拌，使铝液与氧化夹渣分离，然后除去铝水表面的熔渣。
3、用试样勺在铝液一半深处抽样品，进行炉前分析。
4、根据分析结果，补充硅镁合金。
熔化后，进行充分搅拌，使中间合金分布均匀，加入精炼剂于精炼罐中（用量为铝液的0.05%），用氮气进行喷粉精炼除气，精炼要均匀，细致。
精炼完毕后，要进行第二次取样分析。
5、成份合格后，达到内控标准，进行第二次精炼（用量为0.1%）。
扒净表面浮渣，均匀加入覆盖剂，使铝水表面形成覆盖层与空气隔开，可防止污染和烧损。
6、静置30分钟，然后进行铸造。
四、铸造1、铸造前要安置好引锭头，维修好各个分流孔及结晶器，检查冷却水缝及耐火纸等，有损坏及时更换或维修。
2、当石墨环磨损过大或出现裂纹时，要及时更换。
3、铸造前要检查铸造机运转正常，润滑良好，钢丝绳无破损，铸造机开关灵活，行程指示灵敏准确，给水、抽水、停水及水泵系统运转正常。
铝合金熔炼与铸造
铝合金熔炼与铸造 铝合金的熔炼与浇注是铸造生产中主要环节。
严格控制熔炼与浇铸的全过程，对防止针孔、夹杂、欠铸、裂纹、气孔以及缩松等铸造缺陷起着重要的作用。
由于铝熔体吸收氢倾向大，氧化能力强，易溶解铁，在熔炼与浇铸过程中必须采取简易而又谨慎的预防措施，以获得优质铸件。
1、铝合金炉料配制及质量控制 为了熔炼出优质铝熔体，首先应选用合格的原材料。
须对原材料进行科学管理和适当处理，否则就会严重影响合金的质量，生产实践证明，原材料（包括金属材料及辅助材料）控制不严会使铸件成批报废。
（一）原材料必须有合格的化学成分及组织，具体要求如下： 入厂的合金锭除分析主要成分及杂质含量外，尚就检查低陪组织及断口。
实践证明，使用了含有严重缩孔、针孔、以及气泡的铝液，就难以获得致密的铸件，甚至会造成整炉、整批的铸件报废。
有人在研究铝硅合金锭对铝合金针孔的影响时发现，用熔融的纯浇铸砂型试块时并不出现针孔，当加入低组织和不合格的铝硅合金锭后，试块针孔严重，且晶粒大。
其原因为材料的遗传性所致。
铝硅系合金和遗传性随着含量的提高面增大，硅量达到7%时，遗传显著。
继续提高硅含量到共晶成分，遗传性又稍减小。
为解决炉料遗传性引起的铸件缺陷，必须选用冶金质量高的铝锭、中间合金及其它炉料。
具体标准如下： （1）断口上不应有针孔、气孔 针孔应在三级以内，局部（不超过受检面积的25%）不应超过三级，超过三级者必须采取重熔炼的办法以减少针孔度。
重熔精炼方法与一般铝合金熔炼相同，浇铸温度不宜超过660℃，对于那些原始晶粒大的铝锭、合金锭等，应先用较低的锭模温度，使它们快速凝固，细化晶粒。
2、炉料处理 炉料使用前应经吹砂处理，以去除表面的锈蚀、油脂等污物。
放置时间不长，表面较干净的铝合金锭及金属型回炉料可以不经吹砂处理，但应消除混在炉料内的铁质过滤网及镶嵌件等，所有的炉料在入炉前均应预热，以去除表面附的水分，缩短熔炼时间在3小时以上。
3、炉料的管理及存放 炉料的合理保存及管理对确保合金质量有重要意义。
铝合金熔炼与铸造 (2)
铝合金熔炼与铸造1.铝合金是一种重要的金属材料，具有优异的物理性能和机械性能，广泛应用于航天航空、汽车制造、建筑工程等领域。
铝合金熔炼与铸造是生产铝合金制品的关键步骤，本文将介绍铝合金熔炼与铸造的基本原理、常用工艺和注意事项。
2. 铝合金熔炼铝合金熔炼是将铝合金原料加热至熔点，并以一定方式进行熔炼的过程。
铝合金原料可以是铝锭、废铝或铝合金碎料，在熔炼过程中需要加入一定比例的熔剂和合金元素。
铝合金熔炼的目的是将原料熔化并混合均匀，以获得符合要求的铝合金液态材料。
2.1 熔炼设备铝合金熔炼通常使用电阻炉、感应炉或电弧炉等熔炼设备。
其中，电阻炉是最常用的熔炼设备之一。
电阻炉通过电流通过导体产生的电阻热进行熔炼，具有加热速度快、操作方便等优点。
感应炉则利用电磁感应的原理进行加热，加热效率高，适用于熔炼大批量的铝合金。
电弧炉则利用电弧的高温进行熔炼，适用于熔炼高温合金。
2.2 熔炼工艺铝合金熔炼的工艺通常包括预热、熔炼和保温三个阶段。
将熔炼设备预热至一定温度，然后将铝合金原料和熔剂放入炉中，并控制加热温度和时间，使原料熔化并混合均匀。
，保持一定温度，使铝合金保持液态状态，以备后续的铸造工艺使用。
2.3 熔炼注意事项在铝合金熔炼过程中需要注意以下几点：•安全操作：熔炼过程中需要戴上防护设备，避免接触高温液态金属和有害气体。
•熔化温度控制：严格控制熔化温度，过高的温度会导致铝合金组织不稳定，影响机械性能。
•熔炼时间控制：合适的熔炼时间可以保证原料充分熔化和混合均匀。
•熔剂和合金元素的添加：根据铝合金的要求添加适当比例的熔剂和合金元素，以调整铝合金的成分和性能。
3. 铸造过程铸造是将铝合金液态材料倒入铸型中，并经过凝固和冷却形成所需的铝合金制品的过程。
铸造过程可以分为压铸、重力铸造和砂型铸造等不同的铸造方法。
3.1 压铸压铸是一种通过高压将铝合金液态材料注入金属模具中，并经过快速凝固形成制品的铸造方法。
压铸具有生产效率高、制品精度高等优点，适用于生产复杂形状的铝合金制品。
铸造合金及其熔炼_铸造铝合金的熔炼
由式(13-25)可见，氢分压和铝液温度越高，扩散热 越小，扩散系数越大，即氢的溶解速度越大。
铝液中的合金元素及氧化夹杂物对氢的扩散系数有很 大的影响，通常降低氢的扩散速。
四、氧化铝的形态、性能对吸氢的影响
根据结构分析，铝及其合金中存在着三种不同形态的 无水氧化铝：γ 、η 和α ，它们各自的特性列于表13-2中。
五、合金元素对铝液吸氢的影响
1、对溶解度的影响 在pH2 =0. 1MPa的条件下，测得硅、铜、镁对溶解
度影响，按公式(13-21)算得常数A、B值列于表13-3中。 从表中可见、含镁量越高，氢的溶解度越高；反之，
硅、铜含量越高，氢的溶解度越低。
2、对氧化膜性能的影响
Mg、Na、Ca等氧的亲和力比铝大，是表面活性元 素，密度又比铝小，富集于铝液表面，熔炼时，优先被炉 气氧化。铝液中含镁量高于1%，表面氧化膜即全部由 MgO所组成，这层MgO组织疏松，对铝液不起保护作用， 故Al-Mg类合金必须在熔剂覆盖下进行熔炼。
2、皮下气孔 气孔位于铸件表皮下面，因铝液和铸型中水分反应产
生气体所造成，一般和铝液质量无 关口
3、单个大气孔 这种气孔产生的原因是由于铸件工艺设计不合理，如
铸型或型芯排气不畅，或者是由于操作不小心，如浇注时 堵死气眼，型腔中的气体被憋在铸件中所引起，也和铝液 纯净度无关。
二、铝铸件中氧化夹杂物形态及对性能的影响
第十三章 铸造铝合金的熔炼
概述
熔炼工艺是铸件生产过程中的一个有机组成。一个 优质铝铸件的获得，需要有一整套优化的铸造方法、铸造 工艺、熔炼工艺及浇注工艺相配合。
铝合金熔炼的内容包括配料计算，炉料处理，熔炼 设备选用，熔炼工具处理及熔炼工艺过程控制。
熔炼工艺过程控制的内容包括正确的加料次序。严格 控制熔炼温度和时间、实现快速熔炼、效果显著的铝液净 化处理和变质处理及掌握可靠的铝液炉前质量检测手段等。
铝合金的熔炼与铸造
第二章铝合金的冶炼1.金属铝的制取金属铝最初是用化学法制取的。
1825年丹麦化学家H.C.Örested和1827年德国Wöhler F.分别用钾汞齐和钾还原无水氯化铝，都得到少量金属粉末。
1854年Wöhler F.还用氯化铝气体通过熔融钾的表面，得到了金属铝珠，每颗重约10～15mg，因而能够初步测定铝的密度，并认识到铝的熔点不高，且具有延展性。
后来，法国S.G。
Deville用钠代替钾还原熔融的氯化钠_氯化铝络盐，也制取金属铝。
1854年他在法国巴黎附近建立了一座小型炼铝厂。
1865年俄国 H.H.BeKeTOB 提议用镁来置换冰晶石中的铝，这一方案被德国Gmelingen Aluminium und Magnesium Fabrik 采用。
由于电解法兴起，化学法便渐渐被淘汰。
在整个化学法炼铝阶段中（1854～1895年）,大约总共生产了200Ton铝。
电解法熔炼铝起源与1854年。
当时德国R.W.Bunsen和法国S.C.Deville分别电解氯化钠_氯化铝络盐，得到金属铝。
1883年美国S.Bradley申请了电解熔融冰晶石的专利。
1886年美国的C.M.Hall 和法国的L.T.Héroult同时发明了冰晶石_氧化铝融盐电解法并申请到专利。
此法便是一百年来全世界炼铝工业上采用的唯一方法，统称为霍尔_埃鲁法。
中国的炼铝试验工作起始自1934年天津的黄海化学工业社，用800A预焙阳极电解槽炼出金属铝。
抚顺铝厂开始兴建于1937年，电解槽为自焙阳极式，电解强度为2400 A，最高年产铝量达到8000Ton。
台湾省高雄铝厂亦兴建于1937年。
从南阳 Bintan岛运来三水铝土矿，在厂内用拜耳法生产氧化铝，用24000A 和30000A自焙阳极电解槽生产铝，最高年产量达到10KTon。
新中国成立后，铝合金工业得到迅速的发展。
我国的铝冶炼工业经过几十年的发展，取得了前所未有的成绩，2000年氧化铝产量达429万Ton，铝锭283万Ton，我国已成为世界铝生产和消费的大国。
铝合金熔炼与铸造技术
铝合金熔炼与铸造技术一、引言铝合金是一种重要的结构材料，具有轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能，在航空航天、汽车制造、建筑工程等领域广泛应用。
铝合金的制备过程中，熔炼与铸造技术起到关键作用，本文将对铝合金熔炼与铸造技术进行详细探讨。
二、铝合金熔炼技术2.1 熔炼原料准备熔炼铝合金的原料主要包括铝、合金元素和辅助材料。
铝采用高纯度的铝锭，合金元素可以通过添加铝合金粉末或其他化合物来实现。
辅助材料包括熔剂、脱气剂等。
这些原料的准备对于保证铝合金的成分和质量非常重要。
2.2 熔炼设备和工艺熔炼铝合金的常用设备有电阻加热炉、感应加热炉和气体燃烧炉等。
其中，感应加热炉在铝合金熔炼中应用最广泛，具有加热速度快、能耗低和温度控制准确等优点。
熔炼工艺包括预热、熔化、调温和净化等步骤，其中净化技术对于铝合金的纯净度和性能起到重要作用。
2.3 熔炼过程控制与优化熔炼过程中，熔体温度、保温时间、搅拌方式等因素对铝合金的成分和组织结构有重要影响。
熔炼过程需要进行温度控制、气氛控制和搅拌控制等，以确保铝合金的成分均匀、杂质含量低。
三、铝合金铸造技术3.1 铸造方法铝合金的常用铸造方法包括压铸、重力铸造、低压铸造和砂型铸造等。
压铸是最常用的铸造方法，适用于生产复杂形状和尺寸精度要求高的铝合金件。
重力铸造适用于大型铝合金零部件的生产，低压铸造适用于长条状和壳状铝合金件的生产，砂型铸造适用于非常大型和特殊形状的铝合金件的生产。
3.2 铝合金铸造过程铝合金的铸造过程主要包括熔炼、准备模具、浇注、冷却和后处理等步骤。
熔炼过程中，需要根据具体合金配方和要求，控制熔体温度、浇注温度和浇注速度等参数。
准备模具是确保铸造件尺寸和表面质量的重要环节。
浇注过程需要保证熔体充分填充模腔，并避免气孔和缺陷的产生。
冷却过程中需控制冷却速率，以避免铝合金件出现应力和变形。
3.3 铝合金铸造工艺改进为了提高铝合金铸造件的质量和效率，可以采取一些工艺改进措施。
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1. FILD法(无烟在线脱气法)
在耐火坩埚或耐火砖衬里 的容器中，用耐火隔板将容 器分成两个室。从静置炉中 流出的铝液，经倾斜流槽进 入第一室，在熔剂覆盖下进 行吹氮脱气和除渣，然后通 过涂有熔剂的氧化铝球滤床 除去夹渣，再流到第二室， 通过氧化铝球滤床，以除去 铝液夹带的熔剂和夹渣。
2. SNIF法(旋转喷气净化法）
2.组合式结晶器：一般用于Cu、Al及其合金 圆锭，Al及其合金扁锭上。
圆锭用结晶器，组成：内套— Cu : T2、铜 合金、石墨，Al : LD5、LY11 。外壳— 铸 铁、钢、锻Al。
易大常细量形硬加化的AA系成脆入晶lT-熔li-C熔来粗 相 少 粒C炼u炼u-技-M技首 先 原 材 料 的 清 洁 度 要 高 然 后 加 强 对 熔 体 的 精 炼 除 气 最 每 个 熔 次 后 要 彻 底 大 清 炉其 次 操 作 时 避 免 频 繁 搅 动 熔 体M术g术g-特-F特FSF量 下e点eei-点系、控 限N/NiN制 并i=i在 使含1
续直接水冷铸锭法。其中包括可调液流的中间包 或炉头箱、漏斗、结晶器、引锭托座和铸造机等 部分。
特点
优点：
1.液流平稳、减少了吸气和夹渣。
2.直接水冷，冷却强度大，结晶速度快， 组织致密
3.自下而上连续结晶，有利于排气和补缩。
4. 生产连续进行，几何废料少，成品率 高。
5.易实现机械化、自功化，铸坯质量较好。
• 由美国联合碳化物公司开发的，是一 种最新的、效率最高的、最易操作的 在线式精练工艺。
• 特点：省时节能；无环境污染；战地 面积小；熔体质量高等。
影响熔剂除渣精炼效果的因素
➢精炼温度：一般先用高温进行除渣精 炼，然后在较低的温度下进行脱气， 最后保温静置。
➢熔剂：熔剂的造渣能力越强，除渣精 炼效果越好。熔剂的熔点和表面张力 越低，其吸附造渣能力就越强。随熔 剂阳离子半径的增大，熔剂的熔点和 表面张力下降。因此可以利用半径大 的物质配制熔点低，表面张力小，流 动性好的精炼熔剂。
结晶器
1.结晶器是连续铸锭生产的重要工具， 它应能够保证其中金属或合金被拉出结 晶器之前已形成具有足够厚度和强度的 铸锭凝壳，这样才能保证铸锭不被拉破 或拉断。
2.结晶器的结构有多种型式，通常铸造 圆锭用结晶器多采用装配式结构，铸造 扁锭用结晶器多采用整体式结构。
1.整体式结晶器：一般用于Cu合金扁锭上。 组成：压板、模体（T2）、托板。
缺点：
1.开始铸造时，开头困难
2.熔体有落差，易引入气体和夹渣
3.冷却强度大，铸锭内应力大，裂纹倾向 大
4.结晶器中易形成空隙，造成偏析和粗大 晶粒
5.铸锭的表面质量不好，难以实现连续铸 造
立式连铸及半连铸技术
• 1 铸锭机 包括：铸锭升降机构、地坑及冷却水 井、结晶器。
• 分类 按传动机构的不同，铸锭机可分为： 丝杆传动式连铸机、液压式连铸机、 钢丝绳式连铸机、链条式连铸机、辊 轮式连铸机。
预 净先 化处 去理 油
复 大化 料流 铺程 底
复化锭废的保管
干 燥 去 水
按炉料号、 行熔分次的复化组号保进管
搅 拌 六章 铝合金熔体的净化
联合在线精炼
• 联合在线精练：在炉外配备一套装置， 以炉外连续处理工艺取代传统的炉内 间歇式分批处理工艺。
• FILD法 • SNIF法
➢对铸锭的基本要求 1.铸锭的化学成分和组织要力求均匀 2.铸锭的内外质量要好，不应有气孔、夹 渣、疏松、偏析、冷隔、裂纹等缺陷 3.铸锭的外形和尺寸必须符合压力加工的 要求
➢铸造方法
1.锭模铸造：铁模铸锭、水冷模铸锭。
2.连续铸造：静模铸锭—立式铸锭 （DC法）、卧式铸锭；动模铸锭—连 铸轧、轮带式连铸；无模铸锭—电磁 铸锭
➢精炼时间：熔剂和夹渣上浮或下沉需 要一定的时间。
➢对于镁合金等轻金属，静置时间的长 短对除渣效果影响不明显。
➢其它因素：比如熔剂的形状，粉状颗 粒能增大熔剂与夹渣的接触面积和碰 撞机率。
第七章 铝及铝合金铸造
➢铸造 将熔融状态的金属或合金浇入到一定形状 的铸模内，经冷却后得到一定形状和尺寸 的铸锭（或铸件）的生产方法
3.连铸连轧
➢锭模铸锭技术 1.立模铸锭（铁模、水冷模）； 2.斜模铸锭； 3.无流铸锭； 4.平模铸锭。
第四节 连续铸造（连铸）
➢ 是以一定的铸造速度将熔融金属不断地浇入结晶 器内，铸锭连续不断地以恒定速度拉出，因而可 以得到任意长度的铸锭。
➢ 类型：有水平连铸和立式连铸 ➢ 半连续铸锭法多数为立式，实际多称为立式半连
第四节 主要铝合金的熔炼特点
纯AAll铝--MC的ung-熔系系M炼A熔熔gl技系-炼炼C术熔技u技-特炼术术M点技特特g：-术点点Z特n：：系点熔：炼技术特点 12度3FS又2量夹3倾1用易3钠1加2多等3使ei..........>铝杂为锰半生氧易用镁硬要越 要 及 杂 向的生脆搅，缺F、e0防熔的质连产化氧含易铝严高注。F加气。拌半陷S>.e3i锌 、 铜 易 生 偏 析止化S续中S烧化氧结格N，意<孔用连。M/%iiS0高a,热及学铸一损生化晶控熔、二续时g且i.熔比严3器易裂溶活锭般大渣烧温制造体夹号铸，F%剂，e加热杂质硅控制要，解性热控，吸损度冷时氧渣熔造时+F产M 裂又必慢强 裂 制e覆 气 ， 范 却化S、 剂 时，生/i。要g须 ，F倾≤盖 ， 须 围 强纹 和S疏 ，控钠e，i0F防控 故比易 向剂 粘 熔 宽 度倾 吸>松 大制.e脆加5止S制 熔对于 较、保 度 剂 且 及向 气、 铸F%i性少且粗e好 炼氧 大热S护 增 覆 杂F就 。冷 锭，比，量ieF大是F温化 ，裂或 大 盖 质越隔 易、可eS加e的晶纯>度生 既的加 ， ，iF大、及 生结 晶 温 度 范 围 宽S防多少Te0i粒铝高渣 要影降 铜B。S量表 气i、止.0细量ie2及的，.、 控响产含低 锰。面 孔S铸0保化%的i金2主既吸制不量流分如和裂、裂纹倾向大易锭护,晶B-可属要0要气好明及动布M 2纹疏i头熔粒、.降A0间杂F防和显生疏松夹渣缺陷F性不g等松部体5S1ee低O化质止杂。。均%b2、/、热。夹S热圆防合，偏质；铸，S裂i裂专比渣裂锭i止物纯析含锭多纹。，