机械设计考试题.
1制造的含义？
答：所谓制造就是将有关资源（如物料·能量·资金·人力资源·信息等）按社会需求转变为新的
具有更高应用价值的资源的行为和过程。制造技术是完成制造活动所需的一切手段的总和。
机械制造技术就是完成机械制造活动所需的一切手段的总和。
2机械制造过程的含义？
答：机械制造过程是指从原材料到产品的全过程，它包括零件·部件·整机的制造.制造过程由一系列制造活动组成，
即生产设计·技术计划·毛坯制造·机械加工·热处理·装配·质量检验·储运等。
3切削用量的三要素？
答：被吃刀量·进给量·切削速度
4切削刃对工件的影响？
答：切削刃越接近工件中心，工件半径P（肉)越小，一它越大，则a越小.当切削刃接近中心时
，a会变为负值工件会被后刀面挤断，所以工件切断时在端面上会留下一个直径为1--2mm的小圆柱。
5什么是K类硬质合金？
答：它由碳化钨和钴构成，也称钨钴类硬质合金，国内代号为YG
6什么是P类硬质合金？
答：它由碳化钨，碳化钛和钴构成。也称钨钛钴类硬质合金，国内代号为YT
7什么是M类硬质合金？
答：它由碳化钨，碳化钛，碳化旦或碳化铌和钴构成，也称钨钛旦铌钴类硬质合金，国内代号为YW
8车刀的分类有哪些？
答：按用途分为：外圆车刀·内孔车刀·端面车刀·切断刀·螺纹车刀·成行车刀等
按其结构分为：整体车刀·焊接车刀·机夹车刀·可转位车刀等
9圆柱铣刀的结构特征及其用途？
答：结构特征：只在圆柱面上有切削刃。分整体式和镶体式两种。常用整体式主要由高速钢制成；镶齿式，刀齿为硬质合金
用途：在卧式铣床上铣削平面
10端铣刀的结构特征及其用途？
答：结构特征：刀齿分布于铣刀盘的端面常用的为硬质合金镶齿结构
用途：在立式铣床上铣削较大的平面
11槽铣刀的结构特征及其用途？
答：结构特征：只在园周表面有切削刃，侧面无切削刃，铣槽的侧面质量较差
用途：在卧式铣床上铣削较浅的槽
12什么是砂轮的硬度?
答：砂轮的硬度是指在磨削力作用下磨粒脱落的难易程度。
13什么是砂轮的硬度选择？
答：砂轮的硬度的选择对磨削质量，磨削效率和砂轮损耗都有很大影响。一般来说，磨削较硬的材料，应选用较软的砂轮；
磨削较软的材料应选用较硬的砂轮，磨削有色金属时，应选用较软砂轮，以免切屑堵塞砂轮，在精磨和成形磨削时，应用
较硬砂轮。
14机械瘤怎么样形成的？
答：在切削塑性金属时，切削从前刀面流出的过程中受到前刀面的挤压·摩擦使切削区域的温度升高，在一定温度下
（碳素钢约为300摄氏度--250摄氏度
）与压力作用下，与前刀面接触的切屑底层受到很大的摩擦阻力，使这部分金属的流动速冻减慢
，形成一层很薄的滞流层、当滞流层与前刀面的摩擦阻力超过切屑材料内部的结合力时，就会黏附在道面上，随后新的滞流层
又在上述基础上不断黏结，这样层层堆积，就形成了机械瘤。
15机械瘤对加工的影响？
答：①保护刀具②增大实际前角③增大切削厚度④增大工件表面粗糙度
16切削力的来源有那几个方面？
答：主要来源于两个方面：一是三个变形区内产生的弹性变形抗力和塑性变形抗力；二是切屑工件与刀具表面间的摩擦力
刀具前后刀面所受变形抗力的合力即为切削力。
17切削用量的因素有哪些？
答：切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量阿尔法，其次是进给量，和切削速度
18刀具的模损形式有哪几种？
答：①前刀面磨损②后刀面磨损③前后刀面同时磨损
19刀具磨损的原因？
答：①塑料磨损②黏结模塑③氧化磨损④扩散磨损⑤相变磨损
20切削夜的作用？
答：①冷却作用②润滑作用③清洗作用④防锈作用
21切削夜的种类有哪几种？.
答：①水溶液②乳化液③切削油
22切削夜的合理选用？
答：①按刀具材料及加工性质选用②按工件材料选用③按加工方法选用
23前角的选择原则是什么？
答：一般情况下前角的选择原则是：在刀具强度许可的条件下，尽量选择较大的前角（成形刀具除外）具体
选择的如下：①工件材料的塑性越大。②刀具材料的强度和韧性好③粗加工或断续切削时，因被吃刀量，进给量
大，切削力大或冲击力大，为提高刀具强度，应选择较小的前角，对脆性大的刀具（如硬质合金）可磨出负倒棱
精加工时，被吃刀量，进给量较小，为提高加工质量应选择较大的前角④成形刀具为了减小刃形误差，应取较小的
前角。
24粗加工时切削用量的选择？
答：①被吃刀量阿尔法，在保留半精加工余量的前提下，尽量将粗加工余量一次切除②进给量f当被吃刀量选定后，进给量
的大小将直接影响切削力的大小因此在选择进给量时，应在不超过机床进给机构强度，刀具强度和工艺系统刚度允许的条件下，选择一个
较大的进给量③切削速度v，在a和f选定后，v将直接决定切削功率的大小，因此因此选择切削速度时，应主要考虑机床功率和刀具耐用度。
25精加工是切削用量的选择？
答：①被吃刀量a，被吃刀量有经加工后留下的加工余量确定②进给量f精加工时进给量的大小主要取决于工件的表面粗糙度要求，一般
取值较小、为提高生产率，在满足表面粗糙度要求的条件下，也应选择一个较大的进给量③切
削速度v，精加工时，a和f均较小，为提高
生产率。一般选择较高的切削速度，这时切削速度主要受刀具耐用度的限制。
26机床的传动分为？
答：机械传动、液压传动、电气传动和气压传动等传动形式。
27圆柱铣刀铣削的方式及原理？
答：圆柱铣刀铣削又分为逆铣和顺铣两种方式。铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反时称为逆铣，相同时称为顺铣
原理：逆铣时切削厚度由零件逐渐增大，切入瞬时刀刃钝圆半径大于瞬时切削厚刀齿在工件表面上要挤压和滑行一段后才能切入工件，
使以加工表面产生冷硬层，加剧了刀齿的磨损，同时史工件表面粗糙不平
顺铣时，刀齿的切削厚度从最大开始，避免了挤压滑行现象 ，可提高铣刀耐用度和加工表面质量，并且垂直分力F朝下压向工作台
有利工件的夹紧。但是，若工件便面有硬化皮的刀齿很容易磨损。
28夹具的概念？
答：夹具是机械加工过程用来固定加工对象，使加工对象占有正确的位置，接受加工或检验的装置
29按夹具的应用范围及特点分类？
答：①通用夹具②专用夹具③通用可调夹具和成组夹具④组合夹具⑤随行夹具
30夹具按使用的车床分类？.
答：安所使用的车床不同，夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等
31夹具的作用？
答：①能稳定的保证工件的加工精度②能减少辅助工是，提高劳动生产率③能扩大机床的使用范围、实现一机多能④可
改善工人的劳动条件。
32定位的基本概念？
答：为了保证被加工免得精度与技术要求，加工前必须使工件相会于夹具、机床及刀具处于一个正确的加工位置
此即定位。
33玩全定位？
答：根据被加工表面的加工精度要求，需要将工件的六个自由度全部限制，这种定位方法为完全定位
34不完全定位？
答：在满足工件加工精度要求的前提下，有时需要限制的自由度少于六个，这种定位方法称为不完全定位
35定位方法？
答：①工件以平面定位②工件以外圆分类③工件以圆孔定位④工件以组合表面定位
36工件以圆孔定位的方法？
答：①定位销②圆锥销③定位心轴④圆柱心轴⑤圆锥心轴
37定位误差？
答：是指由于工件定位造成的加工相对工序基准的位置误差
38夹紧力包括？
答：夹紧力的方向、作用点和大小三要素
39夹紧力方向选则？
答：①夹紧力的作用方向应不破坏定位的准确和可靠性②夹紧力方向应使工件变形尽可能小
③夹紧力方向应使所需夹紧力尽可能小
40夹紧力作用点？
答：①夹紧力作用点位置应靠近支承元件的几何中心或几个支承元件所
形成的支承面内。
②夹紧力作用点应落在工件刚度较好的部位上
③夹紧力作用点应尽可能靠近被加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩，必要时应在工件刚性差的部位增加辅助支承
并施加附加紧力，以免振动变形
41夹紧力的大小？
答：夹紧力的大小主要影响工件定位的可靠性，工件的夹紧变形以及夹紧装置的结构尺寸和复杂性，因此夹紧力
的大小应当适中
42车床夹具的典型结够构？
答：①心轴类车床夹具②角铁式车床夹具
43生产过程？
答：生产过程是将原材料或半成品变为产品的全部劳动过程
44工艺工程?
答:在生产过程中，直接改变原材料或毛坯的形状，尺寸，性能以及相互位置关系，使之成为成品的过程，称为工艺过程
45工序？
答：工序就是一个或一组工人，在一个工作地或一台机床，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
46安装？
答：在机械加工中，使工件在机床或夹具中占据某一正确位置并被夹紧的过程称为装夹
工件在机床上每装卸一次所完成的那部分工序，称为安装
47工位？
答：工件在一次安装下相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成的那部分工艺过程称为工位
48工步？
答：工步是指在一个工序中加工表面，加工工具盒切削用量中的进给量和切削速度都不变的情况下所连续完成的那一部分工内容
49走刀？
答：在一个工步内，如果被加工便面需切除的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削称为一次走刀。一个工步
包括一次或多次走刀。
50工艺规程的概念及作用？
答：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。
51粗基准的选择原则？
答：①如零件上某个表面不需要加工。为了保证加工面与加工面之间的位置要求，应选择不加工面为粗基准面
②若零件上的表面都要加工，为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量小的面为粗基准
③为保证重要加工面的加工余量均匀，用选择重要加工面为粗基准
④粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次，
⑤选作粗基准的表面，应尽可能平整和光洁，不能有飞边，浇口、冒口、或其他缺陷，以便定位准确，夹紧可靠
52精基准的选择原则？
答：①基准重合原则
选择零件上的设计基准作为定位基准称为基准重合原则，这样可以避免因基准不重合而引起的基准不重合误差
②基准统一原则
在弓箭的加工过程中各工序尽可能采用统一的定位基准
③互为基准原则
当零件的两个表面之间有较高的相对位置精度要求时，可将这两个表面互
为定位基准，反复加工，逐渐提高零件表面间的位置
精度，这就是互为基准原则
④自为基准原则
对某些要求加工余量小而均匀的精加工工序 ，可选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则
⑤保证工件定位基准，夹紧可靠，操作方便的原则
所选精基准应能保证工件定位基准，稳定，夹紧可靠以及使夹具结构简单，操作方便。
53选择表面加工方法时应考虑的因素？
答：①零件的材料及热处理要求
②零件结构形状和尺寸大小
③生产类型
④现有生产条件
54加工阶段的划分？
答：一般可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工
55划分加工阶段的原因？
答：①保证加工质量
②便于及时发现毛坯缺陷及损伤已加工表面
③便于安排热处理工序
④有利于合理使用设备
56机械加工工序的安排？
答：①基准先行
②先粗后精
③先主后次
④先面后孔
57轴的材料？
答：轴零件的材料多为优质结构钢、合金钢或铸铁。
58加工误差？
答：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离距离程度，称为加工误差
59机械加工精度包括哪几个方面？
答 ：包括尺寸精度，形状精度和位置精度
60工艺系统？
答：在机械加工时，由金属切削机床、刀具、夹具、工件构成的系统称为工艺系统.
61工件内应力引起的误差?
答：①毛坯的内应力
②冷饺直引起的内应力
③ 工件切削是的内应力
62减少或消除内应力的措施？
答：①合理设计零件结构
②采取时效处理
63表面质量对产品使用性能的影响？
答：①表面质量对耐磨性的影响
②表面质量对疲劳强度的影响
③表面质量对耐蚀性的影响
④表面质量对配合质量的影响
64装配精度的概念？
答：机械产品的装配精度指装配后实际到达的精度，即产品装配后的实际几何参数，工作性能与
理想几何参数，工作性能的复合程度。
65保证产品装配精度的方法？
答：①互换法②完全互换法③不完全互换法④选配法⑤修配法⑥调整法