玻璃熔窑设计
一窑四线平拉玻璃熔窑设计
摘要介绍了260～300td一窑四线平拉玻璃熔窑的设计情况，包括：熔化部设计，分支通路的布置原则，分支通路长度尺寸的设计，全窑池底结构形式和不同池深的窑底结构处理。
关键词平拉玻璃熔窑设计天津玻璃厂是我国采用平拉工艺(格法)生产平板玻璃的重点骨干企业。
该厂于1986年全套引进了比利时格拉威伯尔公司(Glaverbe1)的平拉玻璃生产技术及主要设备。
建设初期为一窑二线，并留有可热接第三线的接口。
后来在不停产的情况下，成功地热接了第三线，建成了国内第一条一窑三线的平拉玻璃生产线。
长期稳定地生产2 mm厚优质薄玻璃，工厂取得了良好的经济效益，同时为国内多家平拉玻璃企业提供了技术支持。
随着天津市城市建设的发展和环境保护的要求，该生产线所在的地理位置已被规划为商住区，玻璃厂需要搬迁到新址。
由于原一窑三线已经完成了两个窑期近17年的运行，拆后可利用的设施已不多，以及要扩大生产能力的考虑，工厂决定新建一条一窑四线平拉玻璃生产线。
设计熔化能力260～300t／d，燃料为重油，窑龄8年，玻璃原板宽度4000 mm，耐火材料立足于全部国产，现将有关设计情况介绍如下：1 熔化部设计在80年代引进的一窑三线平拉玻璃熔窑，从窑型尺寸到各部位细部结构看，该熔窑的熔化部在现在看来仍是一座200 t／d级的技术比较先进的熔窑。
本次工厂搬迁需要新建同样技术先进的一窑四线，熔化能力为260～300 t／d的熔窑，并要积极采用近年来的各项熔窑新技术。
本设计确定一窑四线平拉玻璃熔窑的熔化部，采用近年来在国内浮法玻璃熔窑上广泛采用的熔化部结构形式，并以某建成投产多年的300 t／d浮法线熔窑做为参照，进行熔化部设计。
1．1 熔化部主要尺寸的确定按照熔化部的池宽尺寸计算公式：B=9000+ (P-300) ×7求得该熔窑(按P=300 t／d)的熔化部池宽为：B=9 000 mm。
对于浮法玻璃熔窑来说，熔化部和熔化区的长宽比分别为：K1=3～3.3；K2=1.8～2.0。
玻璃熔窑设计三章.池窑尺寸设计
玻璃熔窑设计三章.池窑尺寸设计第3章池窑尺寸及其他的设计3.1 熔化部尺寸的设计设计步骤如下：①熔化量熔化量取500 t/d②熔化率浮法熔窑一般取2.30~2.50 t/（m2·d）之间；熔化率取的过小，窑炉不节能，取得过大，熔化操作困难，或是达不到设计容量，所以取2.4 t/（m2·d）。
则熔化面积为：F m＝（m2）③熔化面积及其尺寸前脸墙距1#小炉中心线4.0 m，小炉中心线间距3.1 m，共6对小炉。
小炉间距大，可以有效提高火焰的覆盖面积，1#小炉前脸墙距离长些，可以适当提高1#小炉的火焰温度，加速配合料的熔化，提高熔化率和热效率；另外有利于减轻对前脸墙或L型吊墙的烧损，减轻飞料对1#、2#小炉蓄热室格子体的堵塞、侵蚀。
则熔化面积长L＝4.0＋3.1×5＋1.0＝20.5 (m)宽B＝考虑到池底排砖，横向取整块砖，池底砖：300×300×1000 mm,在排砖时不考虑实际存在的砖缝隙。
则有由于砖必须是整块的，故需要34块池底砖。
熔化面积宽B＇＝34×0.3＝10.2 （m）长宽比浮法熔窑的长宽比在1.95~2.50之间，所以长宽比合理。
熔化面积F＝B＇× L＝10.2×20.5＝209.10 （m2）实际熔化率K＝（）末对小炉（6#）中心线后1m到卡脖的距离取14.5m则熔化部长L＇＝14.5＋L＝35 （m）F熔化部＝B＇× L＇＝10.2×35＝357.0 （m2）合理。
熔化部的长宽比＇＇3.2 池窑深度池深选取选取h＝1.2 m选取浅池的原因是减少玻液的回流，节能效果好；由于上层玻璃液液流厚度与熔化池深成正比，池深变浅，上层液流厚度随之减少，有利于玻璃液澄清，提高玻璃的质量。
但是浮法玻璃含铁量较低，玻璃液热透射性较强，将使池底温度提高较多，池底玻璃液的流动性增强，对池底砖的冲刷加剧，所以在池底结构上要选择较好的铺面砖，本设计选取电熔无缩孔锆刚玉砖。
玻璃熔窑设计规定 日用玻璃熔窑设计的基本规定
日用玻璃熔窑设计的基本规定一、总则1.0.1玻璃熔窑是玻璃工厂中最重要和投资最大的设备。
为了确保熔窑设计质量，避免因设计失误给企业带来损失，制定本规定。
1.0.2新建或改扩建的玻璃熔窑应由有资质的设计单位承担设计或设计后的审核。
窑炉设计中对工艺、土建、风、水、电、仪表控制等专业的具体要求必须与熔窑设计图纸一同存档备案，以作为今后各阶段检查的依据。
1.0.3玻璃熔窑的设计，除应按本规定执行外，还应符合国家现行有关标准的规定。
1.0.4本规定可作为玻璃熔窑设计、施工、质量验收、生产运行直至事故分析各个阶段检查的依据。
二、能源的确定2.0.1玻璃熔窑使用的能源应根据国家能源政策，燃料成本，控制、使用、购入的难易程度以及环保规定等条件进行选择。
鼓励使用含低硫的优质燃料，从源头削减污染。
2.0.2以发生炉煤气为燃料的玻璃熔窑，宜用少量的燃料油、天然气、城市煤气或电作为辅助能源，供熔窑作业部或分配料道单独加热用，但其用量按热量计算不宜超过全窑能耗的5%。
严格限制用发生炉冷、热煤气和水煤气作为作业部或分配料道的加热热源。
三、熔窑规模的确定3.0.1以重油、天然气、发生炉煤气为主要燃料的新建玻璃熔窑应达到表3-1中所列规模。
3.0.2利用现有厂房的改造项目，应尽可能在满足表3-1所列的条件下，根据现有厂房、现有能源等条件确定熔窑规模。
四、玻璃熔窑主要技术指标的确定4.1玻璃熔制质量新建或改扩建玻璃熔窑的玻璃熔制质量应达到表4-1中所列要求。
4.2玻璃熔化能耗4.2.1玻璃熔化能耗（kgce/t玻璃液）系指玻璃熔窑每熔化1t玻璃液所消耗的能源转化为千克标准煤（kgce）。
其计算公式为：玻璃熔化能耗（kgce/t玻璃液）=全年玻璃液能耗（kgce）/年熔化玻璃液数量（t）（1）计算公式是以熔窑投产后第三年度实际运行数据为考核基准，其它年度的玻璃液熔化能耗应按每减增一年相应减增1.5%，折算成第三年度的能耗指标。
（2）地区气温对玻璃熔化能耗基准值的影响按下列原则修正：长江以南地区减少2%，长城以北地区增加2%，其它地区不变。
550t-d浮法玻璃熔窖工艺设计 无机非金属材料工程专业
题目 550t/d浮法玻璃熔窑工艺设计摘要本设计简要介绍了玻璃原料的组成及配料过程，并对玻璃窑炉各部分耐火材料及主要设备进行了选择，根据上述原则对日产550吨的浮法玻璃熔窑工厂的窑炉工艺进行了初步设计。
本设计讨论了玻璃池炉工艺设计，对窑炉各部分工艺计算、设备选型及探索研究。
玻璃熔窑工厂的关键设备之一是熔窑，根据最新的文献资料对工艺中涉及到的生产设备进行了设备选型。
工艺计算中进行了熔化部、冷却部、投料池、卡脖、蓄热室的尺寸及烟囱的截面的设计，重点计算和选择了横火焰窑。
根据计算结果绘制了横火焰窑的三视图。
关键词玻璃窑炉；设计尺寸；设备选型摘要…………………………………………………………………………………错误!未定义书签。
目录一、绪论 (1)二、玻璃的化学成分及原料 (1)2.1 浮法玻璃化学成分设计的一般原则 (1)2.2 配料流程 (2)三、玻璃池窑各部及主要设备 (2)3.1加料口 (3)3.1.1窑池的基本尺寸 (4)3.2熔化部 (4)3.3冷却部 (7)3.3.1冷却部的作用与基本尺寸 (7)3.3.2冷却部的结构 (7)3.4分隔装置 (8)3.4.1气体空间分隔设备 (8)3.4.2玻璃液分隔设备 (9)3.5 格字体的结构特性及排列方式 (10)3.6 烟道系统设计 (12)3.6.1 烟道的基本结构 (12)3.6.2 烟道的布置 (12)3.6.3 烟道的基本结构 (12)四、窑炉各部工艺计算 (12)4.1 熔化部尺寸 (13)4.2冷却部尺寸 (14)4.3投料池尺寸 (14)4.4卡脖尺寸 (14)4.5小炉蓄热室尺寸 (15)4.6烟道截面积设计 (16)五、熔窑部位的耐火材料的选择 (18)5.1熔化部材料的选择 (18)5.2卡脖 (18)5.3冷却部 (18)5.4蓄热室 (19)5.5小炉 (19)六、熔窑热修 (20)6.1日常维修 (20)6.1.1日常巡回检查 (20)6.1.2日常维护 (20)6.2热修补 (20)6.3熔窑热修 (20)七、事故应急处理 (21)7.1停电 (21)7.2停水 (21)7.3停油（燃料） (21)7.4漏玻璃液 (22)7.5冷却装置漏水 (22)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)一、绪论至公元前二百年。
平板玻璃熔窑电助熔设计与计算
0引言玻璃液在高温熔融状态下是一种电导体。
电熔化已在玻璃行业广泛使用，电助熔热效率高、玻璃的热稳定性和均匀性好，具有提高玻璃质量和降低能耗等优点，有广阔的发展空间。
传统大型平板玻璃熔窑电助熔负荷未超过10%，节能效果有限，实现节能减排技术性突破，增大电助熔负荷势在必行。
平板玻璃熔窑稳定的玻璃液流和合理的液流位置及形态对玻璃熔窑的操作至关重要，电助熔玻璃熔窑的电功率输入及位置设计同样要以保证玻璃熔窑的配合料层、环流Ⅰ、环流Ⅱ以及生产流的稳定为前提。
电助熔功率分配和分区设计及电极布置是电助熔玻璃熔窑的设计难点和设计关键，需结合火焰空间热负荷保证工艺制度和温度梯度，为保证设计合理，必要时需借助数学模拟或物理模型等辅助手段。
1电助熔玻璃熔窑的设计与计算（1）电助熔加热功率及装机功率计算普通平板玻璃（12%碎玻璃）理论熔化热由以下几部分组成：①生成硅酸盐耗热：272 kJ/kg玻璃液；②玻璃液加热至1400 ℃所需热量：1842 kJ/kg玻璃液；③生成玻璃耗热：314 kJ/kg玻璃液；④蒸发水分耗热：104 kJ/kg玻璃液；理论熔化总热耗：2533 kJ/kg玻璃液（不含玻璃液生成气加热耗热），转换为电能为0.7 kWh/kg玻璃液，考虑到电极水套及变压器等能量损失，电助熔的热效率可达85%～90%，那么玻璃液所需输入功率为32～34 kW/t玻璃液（不包含窑炉散热损失），装机功率按40～45 kVA/t玻璃液配置。
（2）电助熔分区设计投料口区域池底温度低，一般理所当然地认为电助熔大部分功率应增设在该区域，事实上国内确实有厂家这样分区布置电助熔，但效果并不理想。
对此做数学模拟，方案1：前置四区均布电极，装机功率3600 kVA；方案2：前区均布三排电极，装机功率1500 kVA，热障区两排电极，装机功率2100 kVA 。
图1为600 t/d颜色玻璃电助熔数学模拟玻璃液流示意图。
图1 600 t/d颜色玻璃电助熔数学模拟玻璃液流示意图数学模拟对比显示，方案1池底热点前移，较大地改变了玻璃窑炉纵向液流形态，不利于玻璃的熔化和澄清。
玻璃熔窑设计热工计算
第 4 章总工艺计算4.1 耗热量的计算4.1.1 已求得的数据①原料组成见表4-1②碎玻璃用量占配合料的20%。
③配合料（不包含碎玻璃）水分：4%。
④玻璃熔化温度1465℃4.1.2100 ㎏湿粉料中形成氧化物的数量见表3-2表4-2 形成玻璃液的各氧化物的量单位：质量分数（% ）4.1.3100 ㎏湿粉料逸出气体组成见表4-3表4-3 逸出气体组成体积（标准状态）/m38.0744 4.9782 0.0712 13.1238所占体积分数/% 61.53 37.93 0.54 100.0 4.1.4（4-1）即 1 ㎏粉料中需要加入0.25 ㎏碎玻璃，可以得到玻璃液：1-20.0664% ×1＋0.25＝1.0493 因此，熔制成为1 ㎏玻璃液需要粉料量：熔化成 1 ㎏玻璃液需要的配合料量为：0.9530＋0.2383＝1.1913kg4.1.5 生成硅酸盐耗热量（以 1 ㎏湿粉料进行计算，单位kJ/kg ）由CaCO3 生产CaSiO3 时反应耗热量q1：q1＝1536.6G CaO＝1536.6 ×（0.0807＋0.0119＋1.5926）/100＝25.8948kJ 由MgCO3 生成MgSiO3 时反应耗热量q2：q2＝3466.7G MgO ＝3466.7 ×（0.0215＋0.0387＋0.0047）/100＝ 2.2187kJ由CaMg（CO3）2 生成CaMg（SiO3）2 时反应耗热量q3：q3＝2757.4G CaMgO2＝2757.4 ×（4.6755＋3.0831）/100＝213.9329kJ由NaCO3 生成NaSiO3 时耗热量q4 ：q4＝951.7G Na2O＝951.7 ×10.3850/100＝98.8340kJ由Na2SO4 生成NaSO3 时耗热量q5：q5＝3467.1 ×0.1635/100＝5.6687kJ1 ㎏湿粉料生成硅酸盐耗热量：q0＝q1＋q2＋q3＋q4＋q5＝25.8948＋2.2187＋213.9329＋98.8340＋5.6687＝346.5489（kJ）4.1.6 玻璃形成过程的热量平衡（以生成 1 ㎏玻璃液计，单位是kJ/kg, 从0℃算起）①支出热量a. 生成硅酸盐耗热量：qⅠ＝q0G 粉＝352.2931×0.9530＝330.2611b. 形成玻璃耗热量：qⅡ＝347G粉（1－0.01G 气）kJ＝347×0.9530×（1－0.01×20.0644）＝264.3398c. 加热玻璃液到1465℃耗热量：qⅢ＝C 玻t 玻－4－4C玻＝0.672＋4.160×10－4t 玻＝0.672＋4.610×10－4×1465＝1.3474 qⅢ＝C 玻t 玻＝1.3474×1465＝即：1973.9410kJd．加热逸出气体到1465℃耗热量：qⅣ＝0.01V 气G粉C气t 熔式中V 气＝13.1238G粉＝0.9530t 熔＝1465℃C 气＝C CO2（CO2%＋SO2%）＋C H2O H2O% ＝2.3266×（61.53＋0.54）%＋1.825×37.93%＝2.1363qⅣ＝0.01V 气G 粉C气t 熔＝0.01×13.1238×0.9530×2.1363×1645 ＝391.4284kJe. 蒸发水分耗热量：qⅤ＝2491G 粉G 水qⅤ＝2491G粉G 水＝2491×0.9530×4%＝94.9569kJ 共计支出热量：q 支＝qⅠ＋qⅡ＋qⅢ＋qⅣ＋qⅤ＝330.2611＋264.3398＋1973.9410＋391.4284＋94.9569 ＝3054.9272kJ②收入热量（设配合料入窑温度为36℃）a. 由碎玻璃入窑带入的热量：qⅥ＝ C 碎玻璃G 碎玻璃t 碎玻璃－4C 碎玻璃＝0.7511＋2.65×10－4×36＝0.7606 qⅥ＝C 碎玻璃G 碎玻璃t 碎玻璃＝0.7606 ×0.2383 ×36＝6.5kJ b. 由粉料入窑带入的热量：qⅦ＝C 粉G 粉t 粉qⅦ＝C 粉G 粉t 粉＝0.963 ×0.9530 ×36＝33.0kJ 共计支出热量：q 收＝qⅥ＋qⅦ＝ 6.5＋33.0＝39.5kJ ③熔化 1 ㎏玻璃液在玻璃形成过程中的耗热量：q＝q支－q 收＝3054.9272－39.5＝3015.4272kJ4.2 燃烧计算4.2.1 烟气组成计算[5]1.重油成分见下表4-4表4-4 重油成分单位：质量分数（% ）2.100g窑内气体或火焰按其化学组成成分以及具有的氧化或还原能力分为氧化气氛、中性气氛、还原气氛三种。
Pylex玻璃熔窑设计概述
作者简介 作者于１ 年毕业于山东 ７ ９ ９ 轻工业学院．同 年入力诺集团有限资任公司工作至今， 先后从事车间工艺员、 窑炉设计和 施工、车间 主任等工作，现任窑炉工程部部长，负资窑炉设计、 施工等工作．
图 １我公司 ３ 平方米蓄热室马蹄焰燃天然气池窑示愈图 ７
考虑，卜 部为气孔率小于 １ 的低气孔粘土砖， ５ ％ 上部为气孔率小于 １ 的低气孔粘土砖，实践证明， ３ ％ 此 种砖材使用周期约为 １ 个月，一个周期后要进行热换， ８ 影响生产５ 天。 至６
３２小炉 ．
３２１小炉内倾角度 ． ． 我公司 开始几台池窑小炉内 倾角度 （ 即小炉中 心线与池炉纵向中心线之间的夹角）为０ 在池炉 ０， 运行过程中发现挂勾砖烧损严重，于是将内 倾角调整为 ３ 调整后虽然增加了砌筑难度， ０， 但达到了 预 期的效果，挂勾砖的烧损大大的减轻了。 ３２２小炉口尺寸 ．． 原设计单个小炉口 宽度为 １ ０ ３ 毫米，在运行过程中，大炉火焰较长，对前墙烧损严重： ０ 通过调整 天然气喷枪，虽也能将火焰缩短， 但火焰形状不够理想。在以后的设计中， 将小炉口宽度调整为 １ ０ ３ ５ 毫米，高 度不变， 如此， 喷火口 面积增大， 助燃风喷出 速度减小， 火焰相应缩短。
因Ｐｌｘ ｙｅ 玻璃熔化难度较大， 且在池深方向容易分层， 故在池深的设计方面较为谨慎。 池深较小， 玻璃液面与池底温差小， 玻璃液分层趋向小， 但熔化率小： 池深较大，玻璃液面与池底温差大， 玻璃液 分层趋向 大， 但如果池深设计恰当， 熔化率会增加。 初始设计时池深为７０ ０ 毫米． 运行一段时间 无问 题 后作了 调整，窑坎后熔化区设为８０ ０ 毫米， 窑坎前澄清区仍保持 ７０ ０ 毫米，运行中 取得了 一定的效果。
熔化温度高
理论熔化温度 （ ＝１ 帕 ・ ｑ ０ 秒时）可达 １８｀ ６０ Ｃ，比普通钠钙硅玻璃高出将近 ３０ ０＇ Ｃ．
浮法玻璃熔窑的合理设计(连载一)
浮法玻璃熔窑的合理设计（连载-）唐福恒（北京长城工业炉技术中心北京102208）摘要对浮法玻璃熔窑的熔化率设计，熔化区的长宽比例设计，熔化区、小炉、蓄热室系统的基本热平衡计算，窑体结构散热量与窑体砖结构重量的关系，熔化率与单位能耗指标之间的关系，以及个别浮法玻璃熔窑存在的不达产、多烧的燃料热量随排岀废气跑掉了等问题进行了分析验证。
提岀了浮法玻璃熔窑合理设计的10个要点。
关键词浮法；玻璃；熔窑；设计中图分类号：TQ171文献标识码：A文章编号：1003-1987（2021）01-0007-14Reasonable Design of Float Glass Melting FurnaceTANG Fuheng(Technology Center ofBeijing Great Wall industrial Furnace,Beijing10220&China) Abstract:Design for melting rate of float glass furnace,length-width ratio design of melting area,the basic heat balance calculation of melting area,pot,regenerator system,the relationship between heat loss of kiln body structure and the mass of bricks,the relationship between the melting rate and unit energy consumption indicators,as well as the production yield is not up to standard and more fuel is combusted, heat energy ran away with the discharged waste gas,ten key points of reasonable design of float glass melting furnace are put forward.Key Words:float glass,furnace,design1概述1.1近50年国内玻璃熔窑概况在1980年以前，国内玻璃熔窑的基本情况是：熔窑吨位小、最大吨位300t/d（九机窑），最大熔化部池宽只有9m左右，蓄热室格子体高度一般为5~6m;燃料以发生炉煤气为主，单位能耗高,普遍超过2000kcal/kg披霜（1kcal=4.1868 kJ）;砌筑玻璃熔窑所用的耐火材料质量差，耐高温、耐冲刷、抗侵蚀性能都比较弱；窑龄短，一般不超过3年。
玻璃熔窑设计-2---副本
目录目录I〔一〕原始资料11.产品:机制啤酒瓶12.出料量：13.玻璃成分〔设计〕〔%〕：14.料方与原料组成15.碎玻璃数量：16.配合料水分：27.玻璃熔化温度：28.工作部玻璃液平均温度：29.重油。
210.雾化介质：211.喷嘴砖孔吸入的空气量：212.助燃空气预热温度：213.空气过剩系数α：214.火焰空间外表温度：215.窑体外外表平均温度〔℃〕216.熔化池玻璃液温度〔℃〕317.熔化部窑顶处压力：318.窑总体简图见图。
3(二)玻璃形成过程耗热量计算41.生成硅酸盐耗热〔以1公斤湿粉料计，单位是千卡/公斤〕52.配合料用量计算73.玻璃形成过程的热平衡〔以1公斤玻璃液计，单位是千卡/公斤，从0℃算起〕7(四)熔化部面积计算91.各尺寸确实定92.确定火焰空间尺寸：93.熔化带火焰空间容积与面积计算104.火焰气体黑度〔ε气〕计算105.火焰温度计算10〔五〕燃料消耗量与窑热效率计算111.理论燃料消耗量计算：11〔1〕熔化部收入的热量11〔2〕熔化部支出的热量122.近似燃料消耗计算163.实际燃烧消耗量计算164.列熔化部热平衡表165.熔化部热负荷值，单位耗热量与窑热效率计算〔按实际耗油量〕17 〔六〕蓄热室受热外表计算17〔七〕排烟系统阻力计算181.局部阻力计算列下表182.摩擦阻力计算列表：193.蓄热室几何压头计算：20〔八〕烟囱计算201.烟囱高度〔H〕计算202.烟囱出口直径〔D〕计算：20〔一〕原始资料1.产品:翠绿料2.出料量：每天熔化玻璃135吨。
3.玻璃成分〔设计〕〔%〕：4.料方与原料组成5.碎玻璃数量：占配合料量的50%。
6.配合料水分：靠石英砂和纯碱的外加水分带入，不另加水。
7.玻璃熔化温度：1400℃。
8.工作部玻璃液平均温度：1300℃。
9.重油。
10.雾化介质：用压缩空气，预热到120℃，用量为0.6标米3/公斤油。
11.喷嘴砖孔吸入的空气量：0.5标米3/公斤油。
课程设计---日产350t浮法玻璃熔窑初步设计
课程设计题目日产350t浮法玻璃熔窑初步设计学院材料科学与工程学院专业班级无机非金属材料工程学生姓名指导教师成绩2011年11月20 日摘要玻璃熔窑，指玻璃制造中用于熔制玻璃配合料的热工设备。
将按玻璃成分配好的粉料和掺加的熟料（碎玻璃）在窑内高温熔化、澄清并形成符合成型要求的玻璃液。
玻璃制造有5000年历史，以木柴为燃料、在泥罐中熔融玻璃配合料的制造方法延续了很长时间。
1867年德国西门子兄弟建造了连续式燃煤池窑。
1945年后，玻璃熔窑迅速发展。
玻璃池窑是玻璃工厂中的最重要、投资最大的设备，玻璃池窑的设计，牵涉面广，涉及因素很多。
玻璃池窑的设计是否合理先进，对玻璃熔制的质量、池窑的熔化率、单位能耗、窑龄等有很大影响。
因此保证窑龄、延长寿命保证池窑能连续的制造一定数量的玻璃是非常重要的一个工作。
在玻璃工业中，耐火材料是窑炉实际的基础，因为在一系列的技术措施中，没有好的耐火材料是很难实现的。
本设计通过对现有知识的了解和深入，要求对玻璃池窑各部进行合理的设计，达到节能减排的目的关键词：玻璃；池窑设计；澄清；横火焰；耐火材料目录摘要 (I)第1章绪论 (1)第2章玻璃池窑各部 (2)2.1玻璃熔制部分 (2)2.1.1熔化部 (2)2.1.2投料池 (3)2.1.3冷却部 (3)2.1.4分隔装置 (4)2.2小炉和蓄热室结构 (6)2.2.1对小炉的要求 (7)2.2.2小炉的作用 (7)2.2.3小炉的结构 (7)2.2.4烧重油熔窑的小炉结构 (7)2.2.5小炉钢结构 (9)2.2.6对蓄热室的要求 (9)2.2.7烧重油玻璃熔窑的蓄热室结构 (10)2.2.8 格字体结构 (11)2.3 烟道系统设计 (12)2.3.1 烟道的基本结构 (12)2.3.2 烟道的布置 (12)2.3.3 烟道的基本结构 (13)2.4窑池结构与承重 (13)第3章窑炉各部工艺计算 (16)3.1 熔化部尺寸 (16)3.2冷却部尺寸 (17)3.3投料池尺寸 (17)3.4卡脖尺寸 (17)3.5小炉蓄热室尺寸 (18)3.6烟道截面积设计 (18)3.6熔窑各部尺寸表 (19)第4章设备选型 (21)第5章熔窑热修 (22)5.1日常维修 (22)5.1.1日常巡回检查 (22)5.1.2日常维护 (22)5.2热修补 (22)5.3熔窑热修 (22)第6章事故应急处理 (24)6.1停电、停水和停油 (24)6.2漏玻璃液 (24)6.3冷却装置漏水 (24)参考文献 (26)结论 (27)第1章绪论玻璃池窑是玻璃工厂中的最重要、投资最大的设备，玻璃池窑的设计，牵涉面广，涉及因素很多多。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
合肥学院Hefei University无机非金属材料工艺课程设计题目：浮法平板玻璃熔窑生产设计系别：化工系专业：无机非金属学号：1203031001姓名：彭冲导师：张全争2015年12月摘要设计介绍了一套规模为900t/d浮法玻璃生产线的工艺流程，在设计过程中，原料方面，对工艺流程中的配料进行了计算；熔化工段方面，参照国内外的资料和经验，对窑的各部位的尺寸、热量平衡和设备选型进行了计算；分析了环境保护重要性及环保措施参考实习工厂资料，在运用相关工艺布局的基础下，绘制了料仓、熔窑、锡槽、成品库为主的厂区平面图，具体对熔窑的结构进行了全面的了解，绘制了熔窑的平面图和剖面图，还有卡脖结构图，整个设计参照目前浮法玻璃生产的主要设计思路，采用国内外先进技术，进行全自动化生产，反映了目前浮法生的较高水平。
关键词：浮法玻璃、熔窑工段、设备选型、工艺计算AbstractThe design introduced the technical process of 900t/d float glass production line. During the planning, for the raw material, the computation of material has been made; and for the melt section, the melting kiln various spots size, The heat balance and the choose of the equipment have been calculated with reference to the domestic and foreign materials and the experience, the environmental protection importance and environmental protection measure have been analyzed. With reference to factory date, under the technology arrangement correlation knowledge foundation, the factory horizontal plan about the storage, the melting kiln, the tin trough and product storage has been finished. The melting kiln structure has been concretely introduced, the horizontal plan and the sectional drawing of the melting kiln, small mouth composition and card neck structure drawing have been draw up. The entire design consulted the main design mentality of present float glass production; took the domestic and foreign advanced technologies; carried on the entire automated production; reflected at present floats production to compare the high level.keywords: float glass; melting section; choose of the equipment; process calculation.目录前言 (1)第一章浮法玻璃工艺方案的选择与论证 (2)1.1平板玻璃工艺方案 (2)1.1.1有曹垂直引上法 (2)1.1.2垂直引上法 (2)1.1.3压延玻璃 (2)1.1.4 水平拉制法 (3)1.2浮法玻璃工艺及其产品的优点 (3)1.3浮法玻璃生产工艺流成图见图1.1 (4)图1.1 (4)第二章设计说明 (5)2.1设计依据 (5)2.2工厂设计原则 (6)第三章配料计算 (7)3.1于配料计算相关的参数 (7)3.2浮法平板玻璃配料计算 (7)3.2.1设计依据 (8)3.2.2配料的工艺参数； (8)3.2.3计算步骤； (10)3.3平板玻璃形成过程的耗热量的计算 (14)第四章熔窑工段主要设备 (15)4.1浮法玻璃熔窑各部 (16)4.2熔窑主要结构见表4.1 (16)4.3熔窑主要尺寸 (18)4.4熔窑部位的耐火材料的选择 (19)4.4.1熔化部材料的选择见表4.3 (19)4.4.2卡脖见表4.4 (20)4.4.3冷却部表4.5 (20)4.4.4蓄热室见表4.6 (20)4.4.5小炉见表4.7 (20)4.5玻璃熔窑用隔热材料及其效果见表4.8 (21)第五章玻璃的形成及锡槽 (23)第六章玻璃的退火及成品的装箱 (25)第七章除尘脱硫工艺 (26)7.1除尘工艺 (26)7.2烟气脱硫除尘 (26)参考文献 (27)前言英国Pilkington兄弟在20世纪50年代浮法玻璃生产技术的发明付出了坚持不懈的努力，自1953年开始到1959年取得了成功耗时7年，投入了400万英镑。
同时美国的Ford公司也为浮法玻璃的成功做出了很多贡献，但是Ford公司递交专利申请书时比Pilkington兄弟晚了几个月，而让Pilkington兄弟独享了此项殊荣。
浮法玻璃因熔融玻璃液漂浮在熔融锡表面成型为平板玻璃而得名。
这种生产方法于无需克服玻璃本身重力，可使玻璃原板板面宽度加大，拉引速度大大提高，产量和生产规模增大：由于成型是在熔融金属表面进行，因此可以获得双面火抛光的优质镜面，其表面平整度、平行度可以与机械磨光玻璃相媲美，而机械性能和化学稳定性又优于机械磨光玻璃；同时，采取该讲法可以生产出厚度在0.5~25mm之间的多种品种、规格的玻璃，以满足不同用途的需要；另外浮法工艺还可以在线生产各种本体着色玻璃和镀膜玻璃，大大丰富平板玻璃的范畴，扩大了玻璃在各个领域的应用。
因此，随着浮法玻璃生产工艺的出现和不断发展。
使得其它的生产工艺逐渐被淘汰，只有Colburgh法与之并存[1]。
除了英国Pilkington公司的浮法技术之外，还有美国Pittsburgh技术比较有名。
1975年，美国Pittsburgh平板玻璃公司宣布，他们在Pilkington的工艺基础上采用把玻璃液流道和流槽相结合的宽玻璃液输送系统，使流入锡槽的玻璃液带宽度与成品玻璃的宽度相近，这样可以缩短玻璃液在锡液面上的横向摊平和展薄时间，使玻璃具有更好的内在质量和横向平直性。
自1959年2月浮法玻璃生产成功以来，浮法玻璃得到迅速的推广。
截至2003年，全世界已有36个国家和地区建成了140多条浮法玻璃生产线，总量达到3亿吨左右，并占到平板玻璃总量的80%以上，目前国外一些大公司掌握了较为先进的玻璃制造技术，可以生产出0.5~25mm之间各种厚度的浮法玻璃，其玻璃熔窖拉引规模也在150~100t/d之间不等。
当今世界的玻璃市场上，玻璃与玻璃加工业主要由5家玻璃公司所垄断，其总生产能力占全球玻璃生产能力的70%以上，仅日本旭硝子一家公司的市场占有率就达到了21%，英国皮尔金顿公司为12%，美国PPG11%。
我国浮法玻璃生产工艺从1965年开始实验，到1971年生产性试验线建成投产并取得成功，用了近7年的时间。
在试验线投产时只能生产6mm厚的玻璃，到1972年，能够比较稳定的生产出4~9mm玻璃，并试拉了3mm玻璃；1978年，对试验线时行了熔窑该烧重油、扩大生产能力的改建；1980年，国内仅有的一条试验线已能的生产出3~10mm厚度的浮法玻璃；1981年4月，试验线采取的生产技术通过国家级技术鉴定，获国家银质发明奖。
由于该生产试验线是在原洛阳玻璃厂试验成功的，故命名为中国“洛阳浮法玻璃工艺技术”（简称“洛阳浮法”）。
自“洛阳浮法”诞生以来，我国玻璃工业进入了一个快速发展时期。
浮法玻璃技术被迅速推广，一批采用“洛阳浮法”技术的浮法玻璃生产线陆续建成，目前我国已成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国。
截至2009年底，我国已建成投产的浮法玻璃生产线有125条，而采用“洛阳浮法”技术的生产线多达八十余条，其日拉引量一般为400~900t，原板厚度1.1~25mm，总生产能力达到3.13亿重箱/年。
目前，我国玻璃工业先后在日熔化量、玻璃技术装备、节能降耗、环境保护、多功能玻璃开发以及超薄、超厚品种形制方面都取得了重大突破，一些先进技术与国外的差距也正逐步缩小，我国浮法工艺技术从20世纪80年代已开始身发展中国家出口。
与发达国家相比，我国玻璃企业规模一般比较小，并且技术水准参差不齐。
目前，我国有大大小小的玻璃企业几百家，但普遍存在着规模小、整体水平不高、结构单一的特点，并且地域分布不均衡，经济发达地区数量多、规模大、技术也较为先进，代表着我国浮法技术发展的新水平。
目前，国内比较大的几家玻璃企业市场占有率仍然较低，最大的玻璃集团年销售额仅2~3亿美元，与国外大公司相比差距很大。
今后玻璃发展的目标是将常规的和特殊的技术进步结合起来，实现浮法玻璃生产技术、装备的新突破，并在新产品开发、功能化、环保等多方面加大技术研究力度，以促进玻璃工业可持续发展。
第一章浮法玻璃工艺方案的选择与论证1.1平板玻璃工艺方案平板玻璃规模化生产直到18世纪才真正出现。
在18世纪生产平板玻璃的方法主要有两种：一是冠形制板法二是圆筒法。
后来进一步改进出现了Sieverts法，1903处发明了Lubers法，到20世纪后出现了很多很好的生产平板玻璃的方法。
1.1.1有曹垂直引上法其形成特点是利用槽子砖成型，由于静压力作用，玻璃液从槽口向上涌出形成板根，板根处玻璃液受引上机石棉辊拉引继续上升，并经受水冷却器急冷，逐渐硬化形成玻璃原板，进入引上机膛退火。
原板经切割而成原片。
玻璃性质、板根成形、边子成形、原板拉伸力是影响玻璃成形的决定性因素。
其缺点是由于使用槽子砖，玻璃板的波筋、线道等缺陷难以根除，光学畸变较重，产量低。
1.1.2垂直引上法利用引砖成形，玻璃带通过设置在玻璃液面经上的一对水平冷却器冷却后被引上拉引。
表层玻璃一方面抵抗重力减少厚度，另一方面被引上进一步冷却到最后固化，过到一定厚度和宽度，继续引上，引砖是无槽垂直引上的重要形成设备，有挡热，分流和稳定板根的作用。