圆盘剪剪切质量分析及调整步骤
圆盘剪的间隙调整和控制
在自然界里， 各种生物机体内部存在 因而适于睡眠和休息， 如图 １ 所示。
着调节和控制自身行为的生物钟。这个生 机 物钟是按照自己的特定的时间表和运动 能
规律周而复始地盛衰波动变化的 ， 这种现 ３０
２０
象又称为生物节律。这是一种普遍存在于 １０
生物体内的自然规律。科学研究发现， 和
０ － １０
自然界其他生物一样， 人体内的各项生理
（ 四） 其他影响圆盘剪剪刃切边质量 的因素
由于圆盘剪下剪刃刀头为主传动刀 头， 由电机驱动， 上剪刃为从动刀头， 因 此， 上剪刃磨损严重， 容易损坏。为了提高 剪刃寿命， 上、下剪刃刀头带有 压环， 用于 吸收、减小带钢边部震动。但 压环联续 使 用， 带钢与剪刃之间摩擦发热， 弹性变形， 容 易 使 压 环 磨 损 、老 化 ， 因 此 应 保 证 压 环 的及时更换。另外如果剪刃未锁紧， 产生 滑动， 甚至造成剪刃崩裂， 会影响带钢切 边 质 量 和 生 产 成 材 率 、作 业 率 。
宽度设定必须保证圆盘剪实际值的 中心值与生产线的中心线一致， 如果设定 宽 度 为 １２５０ｍｍ， 通 过 操 作 画 面 检 查 圆 盘 剪 左 右 刀 头 是 否 为 ６２５ｍｍ， 如 果 两 边 宽 度相等， 则说明参数设定准确。如果上述 参数设定不在设定范围内， 则可能会产生 边 部 毛 刺 、边 丝 剪 切 不 断 ， 两 边 剪 切 质 量 不一致， 剪刃寿命低， 更换频繁， 生产事故 多等后果。
的 发 生 ， 同 时 还 提 出 了 快 乐 工 作 、享 受 安 激素 的 分 泌 等 ， 则 从 夜 间 １１ 时 至 凌 晨 ２
全 、创 造 和 谐 的 安 全 发 展 观 。
时左右为高峰。总体来说， 人的身体适于
圆盘剪剪切跑偏电气解决方案
圆盘剪剪切跑偏电气解决方案现代中厚板精整工序和推拉酸洗机中关键的设备，可以实现对运动着的钢板的连续纵向剪切，具有生产效率高的特点，相比于滚切式双边剪不但结构简单，而且投资约为其的一般，因此圆盘剪在国内中厚板厂中有较为广泛的应用。
然而在生产中发现，钢板在剪切过程中有诸多的因素会引起剪切跑偏的现象，包括剪切部件间的速度差、刀盘侧隙和重叠量等。
如果发生钢板跑偏之后还需要进行二次的剪切，既降低了钢板的成材率，浪费原料，又耗费了时间、人力和财力。
本文针对圆盘剪剪切跑偏中存在的问题进行分析并对应的给出了电气化的解决方案，对于各生产工厂具有一定的参考价值。
1、圆盘剪剪切原理和结构材料的剪切过程可分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂阶段。
（1）剪切开始阶段，带钢表面同时受到上下剪刃的剪压，发生弹性变形。
（2）随着剪压的增大，超过带钢的屈服极限时，带钢内部发生塑性变形，金属晶粒出现滑移。
（3）剪切过程进一步的进行，剪刃逐步的深入到带钢内部，在上下剪刃刃口处出现集中应力，导致在滑移区方向上产生微小裂纹。
由于存在一定剪刃间隙量，在剪切力的作用下，剪刃之间的钢带形成弯矩，从而使得刃口处裂纹迅速扩展，最终形成断裂区。
以圆盘式双剪边装置为例，其组成部件主要包括了激光划线和磁力对中装置、圆盘剪、碎边剪、夹送辊、钢板导槽、废料溜槽等。
2、圆盘剪剪切跑偏的原因分析与解决方法2.1圆盘剪刀片方面在圆盘剪刀方面发生的问题主要（1）圆盘直径尺寸不一致，导致剪切速度的不同，从而产生跑偏。
另一个问题是计算机输入直径尺寸值与实际值不同，导致的线速度度不一致产生跑偏。
（2）刀片刀锋处的淬火硬度均匀性差，剪切阻力不均衡导致跑偏。
（3）圆盘刀片的崩口或塌陷。
解决方案：在进行圆盘剪刀安装前，必须详细检查各组刀片间的直径差值，控制在0.1mm以下，并且在输入刀片直径时准确无误，在此情况下发生了跑偏现象时，必须马上停止，重新检查、调整和输入。
圆盘剪剪边质量改进分析资料
滚珠丝杠的更换
– 由近及远，先解中间，对齐紧固， – 松开两端，开放最大，找正自然。
锁紧机构
油腔
碟簧 夹紧板
间隙调整机构
水平间隙调整机构 垂直间隙调整机构
机架刀盘装置
结构复杂，精度要求极高
– 圆盘剪精度：
0～＋1 mm
– 剪刃侧间隙精度：
2.2更换剪刃时禁止使用金属物体直接打击剪刃、 胶套的两个侧面.可以使用衬胶锤，木锤，尼 龙或塑料锤敲击。
剪刃、胶套的使用
2.3在每次换装刃前要对剪刃轴、剪刃、胶套 进行认真的清理要用清洁的小布垫檫净。不得 有铁屑、尘土、更不能有锈蚀和磕碰伤痕，如 有磕碰伤痕须用油石、砂布进行打磨到表面没 有高点为止。
拥有传动装置, 可以剪切
双头回转式圆盘剪
宽度调节机构
– 高低速电机、万向连杆、减速机、滚珠丝杠、码盘、锁紧装置
间隙调整机构
– 齿轮马达、千斤顶
机架刀盘机构
– 刀片、衬胶套、刀轴、锁紧、推力轴承
旋转机构
– 齿轮、过载保护器、齿轮马达、锁紧销
底座
– 滑板
宽度调节机构
滚珠丝杠
– 仅用于承受轴向负荷。 – 径向力、弯矩会使滚珠丝杠副产生附加表面接触应
1.2修复后的剪刃及胶套应与新品一样对待，表面不能有 锈蚀、灰尘、磕碰伤痕，要有清洁的防锈油进行防护。 两件间要用非金属材料隔离不能直接接触存放和运输。
剪刃、胶套的使用
2.1更换剪刃前首先要对剪刃、胶套的尺寸进行 确认，然后对外型进行确认，对于表面有磕碰 伤的能处理的要进行现场处理后再用，坚决禁 止剪刃、胶套的两个侧面及内孔有锈蚀、磕碰、 凸起等上线使用。
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨
圆盘剪剪切机理分析及应用探讨摘要圆盘剪是酸洗机组上的关键设备之一，其主要作用是通过对带钢设定宽度的精确剪切并控制边部缺陷，为轧机的轧制提供一定的保障。
切边质量的好坏直接影响产品的质量等级、产量，甚至产品的报废。
因此，本文分析了圆盘剪剪切机理及应用。
关键词切边；圆盘剪；边部质量1 圆盘剪的剪切机理分析圆盘剪剪切钢板时，刀盘以相等于带钢运动速度做圆周运动，形成一对无端点的剪刃。
板带剪切过程是上下刀的刃口距离随着刀盘不断转动逐渐减小，中间的板带被刀片不断地切入，使板带材料发生变形，最终被完全切断的过程[1]。
板带剪切过程可分为弹性变形、塑性变形和断裂分离3个阶段。
按现代金属物理学的观点，金属内部存在大量的位错，金属塑性变形的实质就是位错的运动，材料的屈服极限就是开动位错使之运动所需的临界应力值。
材料内部的位错数量越多，开动位错就越困难，屈服极限也就越高。
位错运动的结果是使位错数量增加、位错堆积，增加了进一步塑性变形的困难，因而材料的屈服极限提高。
当位错堆积、增加到一定程度时，如果继续加大应力值，则会在位错的堆积处产生裂纹，金属就会断裂分离。
弹性变形阶段，上、下刀盘与板带接触并挤压，板带产生弹性压缩且有穹弯，略有材料挤靠上、下刀盘侧面的趋势，随着刀盘的相互靠近，穹弯愈加严重，侧向间隙越大，穹弯越大，此时应力未超过材料的弹性极限，一旦上、下刀盘分离，则板带可恢复原形。
正是由于穹弯的存在，带钢经后两个阶段时将会有反弹而挤压摩擦刀盘，对其边部造成一定的不利条件，如图1（a）示意。
塑性变形阶段，随着上、下刀盘的靠近，板带变形达到材料的屈服极限，部分材料被刀盘侧面挤压，产生塑性变形，得到光亮的剪切断面，由于侧向间隙的存在，塑性变形的同时还伴有材料的弯曲和拉伸，剪切继续进行，材料内应力不断增大，在刃口处由于应力集中，此处的最大内应力超过材料的断裂极限，开始出现微小裂纹，如图1（b）所示。
断裂分离阶段，随着上、下刀盘切入材料的深入，刃口处的裂纹不断向材料内部扩展，在侧隙合理时，上下裂纹最终将相互对接，材料随即断开，得到带钢的剪切断面。
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析
圆盘剪的剪切原理及剪切缺陷分析发布时间：2021-12-10T07:26:58.021Z 来源：《防护工程》2021年25期作者：马斌[导读] 同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
南京钢铁股份有限公司江苏南京 210000摘要：圆盘剪又称切边剪，是带材和板材生产线的关键设备之一。
其主要功能是通过精确控制钢板宽度，满足客户对产品宽度的严格要求。
同时，消除了上游原材料的边缘缺陷，避免了产品质量下降，为下游生产线提供了安全保障。
关键词：圆盘剪；剪切；缺陷圆盘剪是生产板材的主要设备，用于剪切带钢边缘缺陷，保证全带钢宽度的一致性，提高带钢宽度精度，广泛应用于推拉酸洗装置、连续酸洗装置、酸洗-轧机联合装置、精整装置、重卷装置，是生产带材的重要设备。
同时，剪切机是轧机最重要的辅助设备之一，也是金属材料切割的机械设备。
圆盘剪近年来已广泛应用于中厚板剪切生产中，具有划痕小、剪切质量好、磨损小等优点，能保证钢板平整度及断面光滑。
1圆盘剪概述圆盘剪全称是圆盘式剪切机，当圆盘被剪切时，剪刃和轧件以相同速度运动，并经历连续的圆周运动，形成一对无端点剪切。
其一般放置在带材和板材剪切线上，对运动板材或带材两侧边缘进行纵向剪切，使剪后带钢或板材边缘准确、干净、无毛刺。
按用途分为切边剪和分条剪；根据传动形式，有拉剪和动力剪。
拉剪是由后拉力辊或卷取机拉动的无传动圆盘剪。
动力剪有自己的传动装置，其中一些还配有离合器。
使用拉剪时，离合器可根据情况打开。
2圆盘剪的剪切原理圆盘剪由上下两片圆形刀片组成，用于剪切钢板边缘，两片刀片垂直排列，有一定形式的错位，使上下刀片形成一定程度的重叠量及侧间隙。
钢板边缘进入圆盘剪接触剪刃后，刀片向带钢施加剪切力，刀盘旋转，剪刃刃口间距减小，带钢开始逐渐变形，先弹性变形，再塑性变形，当变形量累积到一定程度时，剪裂产生并进一步扩展，废边与整个钢板分离，完成整个剪切过程，基本上包括以下四个连续阶段。
螺旋焊管生产用圆盘剪的剪切质量分析
螺旋焊管生产用圆盘剪的剪切质量分析0 引言圆盘剪是用来进行纵向连续剪切带材的剪断机，也是螺旋焊管机组和纵剪机组中钢带工作宽度定尺的设备。
由于这种剪断机的剪刃是圆盘形的，所以称为圆盘剪。
它除了确定钢带宽度精定尺外，还起到消除或减少钢带轧制过程中所形成的月牙弯（俗称镰刀弯）的作用。
圆盘剪自身不带传动装置，而是靠递送机进行拉力剪切。
圆盘剪的工作部分，是由上剪刃与下剪刃形成的一对剪刃口来完成钢带剪切。
根据剪切需要可采用一对多对剪刃。
螺旋埋弧焊管机组一般采用两对剪刃剪切钢带边缘，纵剪机组则采用一对或多对剪刃进行纵剪钢带。
在制管行业中，虽然圆盘剪的结构、外形、尺寸各有差异，但剪切原理和用途是相同的，影响剪切质量的因素也是相同的。
探讨剪切质量的主要目的，在于提高钢带的剪切质量，提高生产率，降低生产成本。
同时也为日常生产和维修工作中，安装和调试剪刃、分析和判断故障提供依据。
1 螺旋焊管用圆盘剪剪切钢带过程分析螺旋焊管用圆盘剪剪切钢带的过程包括以下四个连续阶段。
（1）挤压阶段（又称弹性变形阶段）：钢带在动力机（递送机）张力牵引下，进入上、下剪刃所形成的刃口，剪刃开始挤压钢带，钢带产生弹性压缩弯曲。
这一阶段钢带内的应力还没有超过弹性极限。
（2）滑移阶段（又称塑性变形阶段）：剪刃继续挤压钢带，钢带内部产生的应力达到屈服点，晶界移滑。
特别是当剪刃间隙大的时候，钢带纤维的弯曲和拉伸也就越大，在这一阶段的后期，靠近刃口的应力与带钢的剪切应力相等。
（3）剪裂阶段：剪刃继续挤压钢带，刃口处钢带内应力超过了分子间的结合力，这时钢带沿着滑移面方向产生裂纹。
理想的裂纹应是上、下刃口的连线，但由于上、下剪刃有间隙，所以理想的裂纹是很难存在的。
也就是说，剪切的带钢边都存在或大或小的毛刺，而毛刺的大小由裂纹起始点的位置来决定。
（4）分离阶段：剪刃继续挤压带钢，裂纹发展为裂缝。
剪断的板条，由于受到上剪刃外侧摩擦力的作用而向上翘曲脱离钢带。
钢带则在牵引力的作用下，继续向前运行，从而完成剪切全过程。
冷轧圆盘剪
1. 刀片的修磨 当刀片的刃口有缺陷时就应对刀片进行修磨，刀片的修磨有平面磨和外缘
磨两种方式，也可同时运用。通常采用外缘磨，当外缘磨次数达到三次以
上时磨一次平面以消除端面的疲劳层。
刀片应保证下列公差：
项目
允许公差范围
外径(mm)
0~-0.025
内径(mm)
+0.05~0.075
平面度(mm)
0.02
应进行编号并分类存放。新刀或修磨后的刀片为防止边部损坏，剪刃应垂直 放置在专用的木架上，为防止剪刃生锈，表面应涂油然后用防锈油纸覆盖。
4
七、 圆盘剪工艺参数的确定
实际上要保证上下刀片及刀片平面与机组中性线的绝对平行是不可能 的，为了弥补这些偏差，获得界限分明、断面平滑的边部质量，可采用将间 隙适当放大的方法来进行调整，对剪切中等强度的钢带可按如下经验公式对 剪刃的参数进行确定，对剪切 IF 等超深冲钢带应当把间歇适当的减小、重叠 量适当的加大。
2. 剪切不断 2.1 原因 剪切不断的根本原因是刀片的间隙过大或重叠量过小；常见原因为刀 片崩刃、刀片过钝、刀片的内孔过大导致剪切时重叠量的波动较大、压靠 盘的直径与刀片直径的匹配不合理。 2.2 对策 作业时对各规格带钢按照正确的调整工艺进行调整；检查刀片的情况， 及时换刀；正常情况下压靠盘的直径应比刀片直径小 4mm,以保证边丝有 足够的断裂空间，换刀时按刀片的实际尺寸正确的选择压靠盘；保证刀片 的加工精度；装刀时一定将刀套端面、刀片端面、压靠盘端面清洁干净， 严禁有附着物。
5. 剪刃的装配 剪刃装入前应彻底清理刀套、刀片及压靠盘，严禁上面粘附异物。装配过
程中，边旋转刀片边向内推，也可用两根紫铜棒同时轻轻敲打，严禁用铁锤 等金属物敲击，也不可以硬把刀片敲进去，到位后检查刀片是否紧凑地贴在 刀轴端面。
中板圆盘剪剪切跑偏分析及改进实践
中板圆盘剪剪切跑偏分析及改进实践摘要：本文结合现场生产实际，通过对圆盘剪剪切原理及剪切过程进行分析，总结圆盘剪剪切过程中发生的钢板跑偏设备故障产生的原因，提出了有效技术措施。
关键词：圆盘剪跑偏剪切重叠量调整1前言福建三钢集团有限公司中厚板轧钢厂于2007年2月全线建成投产，是福建省第一条的中厚板生产线，二期工程改造完成后产能达到120万吨/年，圆盘式双边剪是中厚板生产线精整区主要设备之一，用于对轧制钢板进行边部纵切，将钢板剪切至要求的成品宽度。
在实际生产过程中，由圆盘剪剪刃间隙调整、剪刃直径，钢板对中精度，轧制板型、碎边剪及设备安装制造精度等原因引起钢板剪切时产生跑偏，造成剪切不及时，严重影响了剪切效率及产品质量，本文结合现场生产实际对圆盘剪剪切过程中发生的钢板跑偏的原因进行总结，并提出有效的改进措施。
2圆盘剪设备技术参数3 圆盘剪剪切跑偏原因分析及改进措施经过几年的生产实践过程观察总结，造成圆盘剪剪切跑偏的主要原因有剪刃间隙调整、刀盘直径，钢板对中精度，刀口钝化、碎边剪及设备安装制造精度等。
具体原因分析及改进措施如下：3.1 两侧剪刃垂直间隙和水平间隙调整的影响圆盘剪剪切钢板过程中理论两侧刀盘垂直间隙和水平间隙是完全一致的，实际上剪刃间隙是影响跑偏和剪切质量最重要的因素，生产过程中，由于存在刀轴窜动，剪刃间隙调整机构传动动精度，刀口直径磨损及钝化差异，操作人员需要根据剪切实际现象进行剪刃间隙补偿性调整，而非理论上严格的将两侧间隙调整一致。
首先我们通过圆盘剪剪切过程中的剪切力分析来找出剪刃垂直间隙即重叠量大小剪切力之间的关系，进而找出剪刃垂直间隙和水平间隙影响跑偏的解决办法。
圆盘剪剪切力公式为：Z1 被剪掉的板边宽度与板厚的比值d/h，影响因素系数由式3-1可以看出，当剪切钢板材质、板型一定时，剪切力大小主要与剪切时剪刃的咬入角a以及受d/h影响的系数Z1有关。
式中ε0 为钢板断裂时的相对切入深度，s为剪刃垂直间隙，D为剪刃直径。
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圆盘剪剪切质量分析及调整步骤
一、剪切变形的过程
剪切变形包含了钢板的弹性变形、塑性变形、裂纹扩展、材料断裂等过程。
在弹性变形阶段，上下刀刃挤压钢板，使钢板产生弹性压扁并略有弯曲；而后随着刃口距离的不断靠近，钢板达到屈服极限，金属内部发生塑性变形，得到光亮的切断层断面；剪切继续进行，在刃口处产生应力集中并诱发微小裂纹产生，上下裂纹迅速扩展、重合，钢板断开，剪切过程完成。
剪切后的断面见图1。
图1 剪切断面
其中a为塌肩（或塌角），b为切断层（或叫做光亮带），c为撕断层（或断裂带），d为毛刺。
正常情况下塌肩和毛刺都比较小，切断层和撕断层占据了剪切断面的绝大部分。
二、剪刃间隙和切边质量的关系
1.切边质量的判定标准：切断面约占钢板厚度的1/5～1/3；切断面与撕断面分界线连续、平直；整个剪切面平整光滑、无缺口、无大的毛刺。
2.侧间隙和切边质量的关系：剪刃的侧向间隙是影响钢板剪切质量的最重要因素，实践表明，侧隙大小对剪切质量的影响比重叠量的影响要敏感得多，因而设定出合理的侧隙值是圆盘剪间隙调整的关键。
从钢板的剪切断面来看，随着侧隙的增加，切断层比例会随之显著减小，塌肩、毛刺则基本上没有变化。
当侧隙增加到一定程度后，切断层减小趋势不再明显，而塌肩、毛刺会有显著地增加。
剪刃侧隙调整过小，会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断面所占比例较大，部分断面还会出现沾肉或二次剪切现象；侧隙太大时，裂缝无法合上，中心部分被强行拉断，毛刺、塌肩严重。
3.重叠量和切边质量的关系：剪刃重叠量应根据钢板厚度及剪切情况进行调整，一般来说重叠量太大时，会造成剪切力太大，边丝弯曲产生扣头现象；重叠量过小时则可能会造成钢板无法剪断。
重叠量主要通过影响钢板的咬入角进而影
响剪切力，关系式如下：D s
h+
-
=1
cosα
，其中h为钢板厚度；D为圆盘剪刀片直径，980 mm左右；s为重叠量。
可以验证，若钢板厚度为10 mm，当重叠量从-1mm增加到0mm时，咬入角α几乎没有多大变化。
剪刃重叠量：
（+）（-）
三、剪刃间隙调整步骤及注意事项
1.调整步骤：
（1）主操配合在上一卷板尾出切边机并停止自动运行后，将“上料允许”置为禁止状态，使切边机处于可调整状态。
（2）切边岗位人员将切边机调整按扭置于允许状态，并将宽度锁紧装置打开到放松状态，再确认待剪钢卷并查看任务单和工作单，确定待剪钢板厚度、宽度和材质，准备塞尺和卷尺。
（3）擦拭刀片表面铁渣，检查刀片表面是否光滑，是否存在缺口，如有异常，向上级领导汇报确认，如无异常情况，将圆盘剪转至光滑面并将上下刀片重叠至5mm左右。
（4）配置好塞尺，将侧向间隙适当放大至塞尺可轻松塞入后，再将塞尺平整的塞入上下刀片重叠处，前后微微移动塞尺并点动缩小间隙，在塞尺前后移动十分困难时停止点动，侧向间隙调整好，取出塞尺。
（5）配置好塞尺，将重叠量减小至适当高度，使其能从小向大调整，再将塞尺贴着下刀片表面平整的置入上下刀片之间，左右滑动塞尺并点动增加重叠量，在感觉上刀片碰到塞尺后停止点动，重叠量调整好，取出塞尺。
如需调整的重叠量为正值时，则根据经验将重叠量调整至大概位置即可。
（6）将卷尺置入两下刀片的剪切面之间测量，将宽度放大到适当位置，再由大
至小调整至所需宽度，调整完后将宽度锁紧装置锁紧，调整按扭置于禁止
状态。
（7）牵引板头，在板头引出切边机1m左右时，测量钢板剪切后的宽度是否符合工作单要求，观察切边质量是否达到要求，如不符合质量要求，根据剪切情况，适当调整切边机，并注意观察，直到达到质量要求。
2.注意事项：
（1）在更换圆盘剪时，一定要将刀套端面、刀片端面、压靠盘端面清洁干净，严禁有附着物，以免影响刀片间隙；对准备换上的刀片一定要检查刀片表面是否存在缺陷，是否会影响剪切质量。
（2）对刚更换好的刀片要检查其侧向间隙，最少将刀片转动一圈取四个点测量此四点的侧向间隙，根据测量情况稍微调节压靠盘螺丝，保证刀片侧向间隙相差在0.2mm以内。
（3）在调整刀片间隙和宽度时为消除调节螺母之间存在的过应盈间隙，侧向间隙的调整应按从大到小的顺序进行调节，重叠量的调整应按从小到大的顺序调节，宽度也应按从大到小的顺序调节。
（4）在走板过程中如切边质量不符合要求，需要微调圆盘剪侧向间隙或宽度时，一定要停机并将钢板后退少许后调节，严禁钢板运行中缩小侧向间隙或调整宽度，以免挤伤刀轴，影响设备精度。
（5）在带板对圆盘剪间隙进行微调后，至少等圆盘剪剪切1-2圈后再观察切边情况看是否仍需调整；在带板调整圆盘剪剪切宽度后，至少等圆盘剪剪切
1圈后再测量钢板宽度，并在其剪切2-4圈后再次确认宽度是否符合要求。
（6）如钢板掉刀再次上刀后，一定要确认切边质量和剪切宽度，特别是对厚板，以免钢板上刀过程中挤动刀片，影响切边质量和宽度。
四、剪刃间隙调整参数（仅供参考）
代表材质（Q235）
侧间隙：一般5mm-8mm厚钢板，取板厚的13%；
9mm-15mm厚钢板，取板厚的15%；
重叠量：一般5mm-8mm厚钢板，重叠量在1.5mm～0mm之间；
9mm-15mm厚钢板，重叠量在0mm～-3mm之间；。