锂离子电池生产工艺
石墨锂离子电池生产工艺
锂离子电池原理及工艺流程一、原理1.0 正极构造LiCoO2(钴酸锂)+导电剂+粘合剂(PVDF)+集流体（铝箔）正极2.0 负极构造石墨+导电剂+增稠剂(CMC)+粘结剂(SBR)+ 集流体（铜箔）负极3.0工作原理3.1 充电过程：一个电源给电池充电,此时正极上的电子e从通过外部电路跑到负极上,正锂离子Li+从正极“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲的小洞，“游泳”到达负极，与早就跑过来的电子结合在一起。
正极上发生的反应为LiCoO2=充电=Li1-xCoO2+Xli++Xe(电子)负极上发生的反应为6C+XLi++Xe=====LixC63.2 电池放电过程放电有恒流放电和恒阻放电，恒流放电其实是在外电路加一个可以随电压变化而变化的可变电阻，恒阻放电的实质都是在电池正负极加一个电阻让电子通过。
由此可知，只要负极上的电子不能从负极跑到正极，电池就不会放电。
电子和Li+都是同时行动的，方向相同但路不同，放电时，电子从负极经过电子导体跑到正极，锂离子Li+从负极“跳进”电解液里，“爬过”隔膜上弯弯曲曲的小洞，“游泳”到达正极，与早就跑过来的电子结合在一起。
二工艺流程1.正负极配方1.1正极配方（LiCoO2(钴酸锂)+导电剂(乙炔黑)+粘合剂(PVDF)+集流体（铝箔）正极）LiCoO2(10μm):93.5%其它：6.5%如Super-P:4.0%PVDF761:2.5%NMP（增加粘结性）:固体物质的重量比约为810:1496=54.14%a)正极黏度控制6000cps(温度25转子3)；b)NMP重量须适当调节，达到黏度要求为宜；c)特别注意温度湿度对黏度的影响钴酸锂：正极活性物质，锂离子源，为电池提高锂源。
钴酸锂：非极性物质，不规则形状，粒径D50一般为6-8 μm，含水量≤0.2%，通常为碱性，PH值为10-11左右。
锰酸锂：非极性物质，不规则形状，粒径D50一般为5-7 μm，含水量≤0.2%，通常为弱碱性，PH值为8左右。
锂离子电池基本工艺介绍
锂离子电池基本工艺介绍一、正负极材料制备1.正极材料制备：常见的正极材料有锂铁磷酸铁、锂钴氧化物和锂镍锰酸等。
制备过程中，先按一定配比混合原料，并加入适量的粘结剂和导电剂，形成混合物。
然后在高温下进行焙烧和研磨，最后得到所需的正极材料。
2.负极材料制备：常见的负极材料是石墨。
制备过程中，石墨粉末和粘结剂混合，形成糊状物。
然后在导电剂的作用下涂布在铜箔上，并经过干燥和压制，最后得到负极片。
二、电池装配1.正负极片处理：正负极片通过一个铜箔或镍箔连接条与锂离子电解液接触。
正极片上涂覆了正极活性物质的混合物，负极片则上涂覆了负极活性物质的混合物。
2.卷绕装配：正负极片按一定规则卷绕在一起，并用隔膜层隔开。
隔膜层起到隔离正负极材料并允许离子传导的作用。
正负极片之间要保持适当的压力和接触性，以确保电池性能稳定。
3.外壳封装：卷绕的电池芯片通常会被放置在一个金属壳体中。
壳体可以是铝合金或不锈钢制成的圆筒状结构。
电池芯片和壳体之间应用密封圈封闭，以防止电池内部液体泄漏。
三、电池成熟1.注液注电：将电池芯片与电解液连接，通入适量的电解质。
电解液是锂盐溶液，可以传输锂离子，并完成电池的充放电过程。
然后，在适当的电流和电压下对电池进行充电，以使电池活化。
2.射频焊接：使用射频焊接设备将电池芯片和连接条之间进行焊接，以确保连接的牢固性和可靠性。
焊接时需要注意温度和时间的控制，以避免过热损害电池。
3.成品检测：对已组装好的电池进行各项性能测试，包括容量测试、内阻测试、充放电性能测试等。
这些测试可以确保电池的质量和性能符合要求。
这些是锂离子电池制备的基本工艺过程。
在实际生产中，还需要进行更加详细和严格的材料筛选、工艺优化和质量控制措施，以确保电池的稳定性和安全性。
锂离子电池电芯工艺流程
锂离子电池电芯是目前应用最广泛的电池之一，其具有高能量密度、长寿命、低自放电率等优点，广泛应用于移动通讯、电动工具、电动汽车等领域。
本文将介绍锂离子电池电芯的生产工艺流程。
一、正极材料的制备1. 原材料采购：锂离子电池正极材料主要由氧化物和碳酸盐组成，如锰酸锂、钴酸锂、三元材料等。
生产厂家需要采购高纯度的原材料，确保正极材料的质量。
2. 材料混合：将原材料按照一定比例混合，并加入少量的添加剂，如碳黑、聚丙烯酸等，以提高正极材料的导电性和稳定性。
3. 烧结：将混合后的材料放入烧结炉中，在高温下进行烧结，使得材料形成坚固的晶体结构，提高其电化学性能。
二、负极材料的制备1. 原材料采购：锂离子电池负极材料主要由石墨和少量的添加剂组成，如聚丙烯酸、聚乙烯醇等。
生产厂家需要采购高纯度的石墨原材料，确保负极材料的质量。
2. 材料混合：将石墨和添加剂按照一定比例混合，以提高负极材料的导电性和稳定性。
3. 涂布：将混合后的材料涂布在铜箔上，并通过烘干等工艺，使得材料形成坚固的结构。
三、电芯组装1. 正负极材料的切割：将正负极材料按照一定规格切割成片，以便后续的电芯组装。
2. 电芯叠层：将正极材料和负极材料交替叠放，形成电芯的结构。
3. 分配隔膜：在电芯叠层的每一层之间，放置一层隔膜，以防止正负极材料直接接触，引起短路。
4. 焊接：将电芯的正负极引线与电芯连接板进行焊接，形成电芯的电气连接。
四、电芯测试1. 外观检查：对电芯的外观进行检查，确保电芯没有明显的变形、裂纹等缺陷。
2. 电性能测试：对电芯进行充放电测试，以检测电芯的容量、内阻、循环寿命等电性能指标。
3. 安全性测试：对电芯进行冲击、挤压、高温等安全性测试，以确保电芯在极端情况下也能够安全运行。
以上就是锂离子电池电芯的生产工艺流程。
通过精细的工艺流程控制，可以生产出高质量、高性能的锂离子电池电芯，为电动汽车、移动通讯、电动工具等领域的发展提供可靠的能源支持。
锂离子电池生产工艺流程
锂离子电池生产工艺流程
锂离子电池是目前应用最广泛的电池之一，其生产工艺流程主要包括原材料准备、电池组件制备、装配和测试等阶段。
首先，在原材料准备阶段，需要准备锂、钴、锰、镍等金属及其化合物，以及聚合物电解质、导电剂等材料。
这些原材料需要经过严格的质检和筛选，确保质量符合要求。
接下来，进行电池组件的制备。
首先，需要制备正极和负极材料。
正极材料一般是由锂，钴，锰和镍的氧化物混合粉末制成，然后与导电剂和粘结剂混合，制备成薄片。
负极材料一般由石墨混合导电剂和粘结剂制备而成。
然后，正负极材料需要通过涂布工艺涂覆在铝箔和铜箔上，形成正负极片。
正极片和负极片分别需要经过一系列的加工工艺，如压延、切割、孔隙化处理等，以提高电池的性能。
接下来是电池组件的装配。
首先，正负极片需要经过卷绕工艺，将它们分别卷绕在带有阻隔膜的复合膜上，形成“卷筒式”结构。
然后，将卷筒装入金属壳体内，在壳体内充注电解液，同时密封壳体。
最后，进行终端焊接和标记，完成电池的装配。
完成装配后，需要进行电池的测试。
这些测试包括电压、容量、内阻等多项指标的测试，以确保电池的质量符合要求。
测试合格的电池可以进行包装，然后进行最终的出厂检验。
总的来说，锂离子电池的生产工艺流程主要包括原材料准备、
电池组件制备、装配和测试等几个主要阶段。
每个阶段都需要严格控制质量，确保电池的性能和安全性达到要求。
随着技术的进一步进步，电池的生产工艺也在不断发展，以提高电池的性能和降低生产成本。
锂离子电池生产工艺流程
锂离子电池生产工艺流程1. 简介锂离子电池是一种常见的电池类型，在现代生活中被广泛应用于手机、笔记本电脑、电动汽车等各种电子设备中。
其生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和工艺。
2. 成分及原理锂离子电池由正极、负极、电解液和隔膜组成。
正极通常是由锂离子化合物构成，负极是石墨或其他碳材料，电解液是导电液体，隔膜用于防止正负极直接接触。
正负极之间通过电解液中的离子进行离子运输，从而实现电池的放电和充电过程。
3. 生产工艺流程3.1. 正负极材料制备1.正极材料制备：正极材料一般是金属氧化物，如锰酸锂，钴酸锂等。
制备过程包括原料混合、研磨、干燥等步骤。
2.负极材料制备：负极材料通常是石墨或其他碳材料。
制备过程包括原料混合、成型、烘干等步骤。
3.2. 电解液制备电解液一般是由溶解锂盐在有机溶剂中形成的液体。
制备过程包括原料混合、搅拌、过滤等步骤。
3.3. 电池组装1.正负极制片：将正负极材料分别涂覆在导电片上，并经过烘干、压片等工艺制备成正负极片。
2.隔膜处理：将隔膜切割成适当的形状和尺寸。
3.组装：将正负极片和隔膜按照设计要求层叠组装，注入电解液，封口形成锂离子电池。
3.4. 充电、放电、封装1.充电：将组装好的电池连接到充电设备中，通过外部电源将电池充满电。
2.放电：将电池连接到外部设备中，从电池中释放能量。
3.封装：将充放电测试合格的电池进行封装，以保护电池内部结构。
4. 质量控制在生产过程中，需要进行严格的质量控制，以确保电池的性能和安全性。
常见的质量控制方法包括原料检测、生产过程监控、成品检验等。
5. 结语锂离子电池生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节，才能生产出高性能、安全可靠的电池产品。
加强研发和技术创新，不断提高生产工艺水平，将成为锂离子电池产业持续发展的关键。
锂离子电池生产工艺流程
锂离子电池生产工艺流程一、前驱体制备锂离子电池的前驱体通常是正极材料、负极材料和电解液。
正极材料一般采用钴酸锂、镍酸锂等化合物，负极材料则为石墨、硅等。
在正极材料的制备过程中，需要按照一定比例混合原料，然后进行固相反应或湿法合成。
随后，通过球磨或其它方式将颗粒大小调整到要求的范围内。
在负极材料的制备过程中，一般会使用机械研磨、混合球磨等方法，将石墨和添加剂混合并研磨得到所需颗粒。
二、电极制备电极的制备主要包括浆料制备、电极涂布、干燥、成型等过程。
首先，将前驱体和导电剂、粘结剂等混合，制备成粘度适宜的浆料。
然后，将浆料涂布在铝箔或铜箔基片上，并通过匀胶刀或导刀使其形成均匀的电极层。
接下来，将电极进行干燥和成型，常用的方法有烘箱干燥和辊压成型。
在这一过程中，需要控制干燥温度和时间，以及辊压的压力和速度，确保电极的厚度和密度符合要求。
三、装配装配是将正极、负极和隔膜按照一定组合方式叠放在一起，并加入适量的电解液，形成电池的核心结构。
装配过程主要包括电池片的成型、电极的叠层、电解液的注入等步骤。
首先，将正极、负极和隔膜分别进行形状整理，然后按照正极-隔膜-负极的顺序叠放。
接下来，利用热压机或超声波焊接机将电池片压合在一起。
最后，通过真空注液或真空负压注液等方式将电解液注入电池中。
四、封装封装过程主要是将装配好的电池放入金属壳体或软包装中，并进行密封保护。
金属壳体一般由铝、钢等材料制成，而软包装则采用复合材料。
在封装过程中，首先将电池片放入壳体或软包内，然后利用封口机将封口边缘加热，使其熔化并封住电池。
此外，还需将封好的电池进行真空抽气和注入保护剂等处理，以提高电池的安全性和使用寿命。
五、测试电池生产完成后，需要进行各项测试以保证质量和性能达到要求。
测试主要包括容量测试、内阻测试、循环寿命测试、短路测试等。
容量测试可以通过充放电方式来测试电池的能量储存能力。
内阻测试可以通过交流阻抗分析仪来测量电池的内部电阻。
锂离子生产工艺流程
锂离子生产工艺流程一、介绍锂离子电池是目前最常见的可充电电池之一，广泛应用于移动通信、电动车和储能等领域。
锂离子电池的核心是正极材料、负极材料和电解液。
而其中的正极材料则主要是采用锂离子化合物，如锂铁磷酸盐、锂镍酸盐等。
本文将详细探讨锂离子生产的工艺流程。
二、锂离子生产工艺流程锂离子生产的工艺流程包括原料处理、化学合成、制备电极材料、电池组装等环节。
下面将对每个环节进行详细介绍。
1. 原料处理原料处理是锂离子生产的第一步，它的目的是将原料进行处理和净化，以便后续合成步骤的顺利进行。
常见的原料包括锂硫酸、锂氢氧化物等。
原料处理包括以下几个步骤：•原料粉碎：将原料进行粉碎，使其颗粒尺寸均匀，有利于后续的化学合成。
•原料筛分：通过筛网将不符合要求的颗粒筛掉，保证原料的质量。
•原料干燥：对原料进行干燥处理，去除其中的水分或其他杂质。
2. 化学合成化学合成是锂离子生产的核心环节，它主要用于合成锂离子化合物，如锂铁磷酸盐、锂镍酸盐等。
化学合成包括以下几个步骤：•反应槽装填：将经过原料处理的物质装入反应槽中，并在槽中加入适量的溶剂。
•加热搅拌：启动反应槽的加热搅拌系统，控制温度和搅拌速度，促进反应的进行。
•过滤分离：将反应后的混合物进行过滤分离，得到合成产物。
•洗涤干燥：对合成产物进行洗涤和干燥处理，去除溶剂和杂质，得到纯净的锂离子化合物。
3. 制备电极材料制备电极材料是锂离子生产的关键环节，电极材料包括正极材料和负极材料。
制备电极材料包括以下几个步骤：•配料混合：将正极活性材料、负极活性材料和导电剂按一定比例进行混合，并加入适量的粘结剂和溶剂。
•混合搅拌：对配料进行混合搅拌，使其均匀分布，形成电极浆料。
•涂布：将电极浆料涂布在铝箔或铜箔基片上，并通过烘干处理，形成电极片。
•切割压制：对电极片进行切割和压制，获得所需尺寸的电极。
4. 电池组装电池组装是锂离子生产的最后一步，它将制备好的正负极材料和电解液组装成电池。
详细锂离子电池生产工艺流程含图片
极片烘烤 烘烤箱 刷粉台 刷粉
相应图片 （2）
卷绕-放入正极片 卷绕-放入负极片 卷绕-放入正极片 卷绕-卷绕体
相 应 图 片（3）
捏扁的电芯 压扁 贴上胶纸 贴侧胶纸
相应图片 （4）
贴底胶纸 套壳 套壳后全测内阻 焊连接片
相 应 图 片（5）
缠胶纸 已缠好胶纸 点焊负极 极耳整形
相应图片 （6）
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锂离子电池生 产工艺流程
正极拉浆流程图
双面拉浆
开 始
正 极 配
料
正
正
极
极
搅
拉
拌
浆
量 确 认
厚 度 、 重
正 极 拉 浆 检
查
符号说明：
•
表示对生产对象进行加工、装配等；
•
表示品质部负责的专检点；
1
表示生产对象在工作地有计划地存放；
负极拉浆流程图
双面拉浆
开 始
负 极 配
料
负
负
极
极
正
负
极
片
烘
卷
烤
绕
正负极刷粉
卷 绕 检 查
捍
压
贴
扁
扁
上
胶
纸
符号说明：
•
表示对生产对象进行加工、装配等；
•
表示品质部负责的专检点；
•
表示生产对象在工作地有计划地存放；
4
表示生产对象在工作地附近的临时存放。
钢壳电池装配工艺流程图2
钢壳
盖板
贴
贴贴
套
电
测套
焊
上
侧底
壳
池
内壳
连
胶
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锂离子工艺流程
工艺流程
1.正负极配方
1.1正极配方（LiCoO2(钴酸锂)+导电剂(乙炔黑)+粘合剂(PVDF)+集流体（铝箔）
正极）
LiCoO
(10μm):93.5%
2
其它：6.5%
如Super-P:4.0%
PVDF761:2.5%
NMP（增加粘结性）:固体物质的重量比约为810:1496
a)正极黏度控制6000cps(温度25转子3)；
b)NMP重量须适当调节，达到黏度要求为宜；
c)特别注意温度湿度对黏度的影响
●钴酸锂：正极活性物质，锂离子源，为电池提高锂源。
钴酸锂：非极性物质，不规则形状，粒径D50一般为6-8 μm，含水量≤0.2%，通常为碱性，PH值为10-11左右。
锰酸锂：非极性物质，不规则形状，粒径D50一般为5-7 μm，含水量≤0.2%，通常为弱碱性，PH值为8左右。
●导电剂：提高正极片的导电性，补偿正极活性物质的电子导电性。
提高正极片的电解液的吸液量，增加反应界面，减少极化。
非极性物质，葡萄链状物，含水量3-6%，吸油值~300，粒径一般为2-5 μm；主要有普通碳黑、超导碳黑、石墨乳等，在大批量应用时一般选择超导碳黑和石墨乳复配；通常为中性。
●PVDF粘合剂：将钴酸锂、导电剂和铝箔或铝网粘合在一起。
非极性物质，链状物，分子量从300，000到3，000，000不等；吸水后分子量下降，粘性变差。
●NMP：弱极性液体，用来溶解/溶胀PVDF，同时用来稀释浆料。
●正极引线：由铝箔或铝带制成。
1.2负极配方（石墨+导电剂(乙炔黑)+增稠剂(CMC)+粘结剂(SBR)+ 集流体（铜
箔）负极）
负极材料：94.5%
Super-P:1.0%
SBR:2.25%
CMC:2.25%
水：固体物质的重量比为1600:1417.5
a)负极黏度控制5000-6000cps(温度25转子3)
b)水重量需要适当调节，达到黏度要求为宜；
c)特别注意温度湿度对黏度的影响
2.正负极混料
★石墨：负极活性物质，构成负极反应的主要物质；主要分为天然石墨和人造
石墨两大类。
非极性物质，易被非极性物质污染，易在非极性物质中分散；不易吸水，也不易在水中分散。
被污染的石墨，在水中分散后，容易重新团聚。
一般粒径D50为20μm左右。
颗粒形状多样且多不规则，主要有球形、片状、纤维状等。
★导电剂：提高负极片的导电性，补偿负极活性物质的电子导电性。
提高反应深度及利用率。
防止枝晶的产生。
利用导电材料的吸液能力，提高反应界面，减少极化。
（可根据石墨粒度分布选择加或不加）。
★添加剂：降低不可逆反应，提高粘附力，提高浆料黏度，防止浆料沉淀。
增稠剂/防沉淀剂（CMC）：高分子化合物，易溶于水和极性溶剂。
异丙醇：弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液的极性，提高石墨和粘合剂溶液的相容性；具有强烈的消泡作用；易催化粘合剂网状交链，提高粘结强度。
乙醇：弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液的极性，提高石墨和粘合剂溶液的相容性；具有强烈的消泡作用；易催化粘合剂线性交链，提高粘结强度
（异丙醇和乙醇的作用从本质上讲是一样的，大批量生产时可考虑成本因素然后选择添加哪种）。
★水性粘合剂（SBR）：将石墨、导电剂、添加剂和铜箔或铜网粘合在一起。
小分子线性链状乳液，极易溶于水和极性溶剂。
增稠剂/防沉淀剂（CMC）：高分子化合物，易溶于水和极性溶剂。
★负极引线：由铜箔或镍带制成。
去离子水（或蒸馏水）：稀释剂，酌量添加，改变浆料的流动性。
2.1正极混料
●原料的掺和：
（1）粘合剂的溶解（按标准浓度）及热处理。
（2）钴酸锂和导电剂球磨：使粉料初步混合，钴酸锂和导电剂粘合在一起，
提高团聚作用和的导电性。
配成浆料后不会单独分布于粘合剂中，球磨时间
一般为2小时左右；为避免混入杂质，通常使用玛瑙球作为球磨介子。
●干粉的分散、浸湿：
（1）原理：固体粉末放置在空气中，随着时间的推移，将会吸附部分空气
在固体的表面上，液体粘合剂加入后，液体与气体开始争夺固体表面；如果
固体与气体吸附力比与液体的吸附力强，液体不能浸湿固体；如果固体与液
体吸附力比与气体的吸附力强，液体可以浸湿固体，将气体挤出。
当润湿角≤90度，固体浸湿。
当润湿角＞90度，固体不浸湿。
正极材料中的所有组员都能被粘合剂溶液浸湿，所以正极粉料分散相对容
易。
（2）分散方法对分散的影响：
A、静置法（时间长，效果差，但不损伤材料的原有结构）；
B、搅拌法；自转或自转加公转（时间短，效果佳，但有可能损伤个别
材料的自身结构）。
1、搅拌桨对分散速度的影响。
搅拌桨大致包括蛇形、蝶形、球形、桨形、
齿轮形等。
一般蛇形、蝶形、桨型搅拌桨用来对付分散难度大的材料或配料的初始阶段；球形、齿轮形用于分散难度较低的状态，效果佳。
2、搅拌速度对分散速度的影响。
一般说来搅拌速度越高，分散速度越快，
但对材料自身结构和对设备的损伤就越大。
3、浓度对分散速度的影响。
通常情况下浆料浓度越小，分散速度越快，但
太稀将导致材料的浪费和浆料沉淀的加重。
4、浓度对粘结强度的影响。
浓度越大，柔制强度越大，粘接强度
越大；浓度越低，粘接强度越小。
5、真空度对分散速度的影响。
高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出，
降低液体吸附难度；材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。
6、温度对分散速度的影响。
适宜的温度下，浆料流动性好、易分散。
太热
浆料容易结皮，太冷浆料的流动性将大打折扣。
稀释。
将浆料调整为合适的浓度，便于涂布。
2.1.1原料的预处理
（1）钴酸锂：脱水。
一般用120 oC常压烘烤2小时左右。
（2）导电剂：脱水。
一般用200 oC常压烘烤2小时左右。
（3）粘合剂：脱水。
一般用120-140 oC常压烘烤2小时左右，烘烤温度视分子量的大小决定。
（4） NMP：脱水。
使用干燥分子筛脱水或采用特殊取料设施，直接使用。
2.1.2物料球磨
Super-P倒入料桶，同时加入磨球（干料：磨球=1:1），在滚瓶及a）将LiCoO
2
上进行球磨，转速控制在60rmp以上；
b）4小时结束，过筛分离出球磨；
2.1.3操作步骤
a) 将NMP倒入动力混合机（100L）至80℃,称取PVDF加入其中，开机；
参数设置：转速25±2转/分，搅拌115-125分钟；
b) 接通冷却系统，将已经磨号的正极干料平均分四次加入，每次间隔28-32分钟，第三次加料视材料需要添加NMP，第四次加料后加入NMP；
动力混合机参数设置：转速为20±2转/分
c) 第四次加料30±2分钟后进行高速搅拌，时间为480±10分钟；
动力混合机参数设置：公转为30±2转/分，自转为25±2转/分；
d)真空混合：将动力混合机接上真空，保持真空度为-0.09Mpa，搅拌30±2分
钟；
动力混合机参数设置：公转为10±2分钟，自转为8±2转/分
e)取250-300毫升浆料，使用黏度计测量黏度；
测试条件：转子号5，转速12或30rpm，温度范围25℃；
f)将正极料从动力混合机中取出进行胶体磨、过筛，同时在不锈钢盆上贴上标
识，与拉浆设备操作员交接后可流入拉浆作业工序。
2.1.4注意事项。