拉丝生产工艺
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺及安全操作规程一、拉丝工艺概述钢丝拉丝是工业中常见的一种拉伸加工方法，其特点是在拉伸过程中，金属截面积逐渐缩小、长度逐渐增长，同时其力学性能也逐渐发生变化。
通过一定的控制手段，可以使钢丝的力学性能得到优化和提高，同时对其表面质量和尺寸精度也有一定的要求。
钢丝拉丝的主要设备是钢丝拉拔机，在套股中传递时需要用到锚定器、张力控制器等。
拉丝过程中需要控制多种参数，如拉速、张力、套股形状和摩擦系数等，以保证拉出的钢丝符合规定的技术要求。
二、钢丝拉丝的安全要求1.质量标准：钢丝拉丝生产出来的产品必须符合国家规定的技术标准，并应保证产品的表面光滑、不存在折痕、缩颈、裂纹、气泡等缺陷。
2.作业人员：拉丝操作的人员必须接受专业的培训，具有相关的操作技能证书，并严格按照操作规程进行操作。
3.设备安全：钢丝拉拔机必须采用安全可靠的设备，并定期进行检查和维护。
发现设备故障应立即停机维修，维修后要经过检验合格后才能使用。
4.作业环境：拉丝生产线应保持干燥、无尘、通风良好的环境，以保证拉出的钢丝质量。
根据需要可安装智能化除尘设备。
5.消防安全：作业场所应设置消防器材，尤其要注意控制氧气浓度，防止火灾事故发生。
三、钢丝拉丝的操作流程1.准备工作：检查、更换拉丝机主轴磨齿，确保双股机套件及张力传感器的安装、线圈、对轴预紧力基础调整、油泵导轨及上下缸等调整，客观检查轮轮缘及套股夹位，使其处于规定位置。
2.开机启动：按车间标准操作流程，注意操作顺序，如有任何不当立刻关闭全场，通过专业人员的检查调试恢复正常后方可重新投产。
3.控制拉速：通过控制马达转速和左、右轮之间的动态径向间隙来控制拉速，提高拉速可以提高钢丝的硬度，同时要注意拉速的控制不得超过拉丝机的承受极限。
4.张力控制：通过张力控制器来控制拉丝机各段的张力，以保证钢丝拉丝的平稳、连续进行，防止出现较大的误差、抖动或过大的张力等现象。
5.定尺切割：钢丝的定尺切割通常采用自动拉力切割机和红外线定位分切装置，要确保破碎区离放线轮够近，保证钢丝不会滑动，以及在破碎区前的进刀速度等参数的控制，以保证切割的精度和正确性。
拉丝工艺流程
拉丝工艺流程
《拉丝工艺流程》
拉丝工艺是一种常见的金属加工工艺，通过拉伸金属材料使其产生细长的形状，以实现一定的加工目的。
在工业生产中，拉丝工艺被广泛应用于各类金属制品的生产中，如不锈钢丝、铜线等。
拉丝工艺的流程通常包括以下几个阶段：原料准备、坯料热处理、坯料拉拔、表面处理、终检包装。
首先，需要准备好符合要求的金属原料，在经过热处理之后，开始将坯料通过模具进行拉拔，使其慢慢变细。
接着，对拉拔后的产品进行表面处理，通常是去除氧化物和表面粗糙处理，以提高产品表面质量。
最后，对产品进行终检，包装成品。
在整个拉丝工艺流程中，需要特别关注拉拔过程。
由于金属材料在拉拔过程中会受到较大的塑性变形，容易产生裂纹和表面变形，因此需要控制拉拔速度和温度，以保证产品的质量。
同时，在表面处理环节也需要严格控制，以确保产品表面的光滑度和整体外观。
此外，对原材料的选择和热处理也是影响产品质量的重要因素。
总的来说，拉丝工艺是一项复杂的金属加工工艺，需要经验丰富的操作人员和严格的工艺流程控制。
只有在确保每个环节都严格符合要求的情况下，才能生产出优质的拉丝产品。
拉丝生产工艺
拉丝生产工艺引言：拉丝生产工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于各行各业。
本文将介绍拉丝生产工艺的基本原理、工艺流程以及相关设备和应用领域。
一、基本原理：拉丝是通过将金属材料经过一系列的加工步骤，使其在截面积减小的同时，长度显著增加的一种加工方法。
其基本原理是利用拉力和摩擦力使原材料发生塑性变形，从而实现金属材料的延伸和细化。
二、工艺流程：1. 材料准备：首先需要准备好金属材料，常用的有铁、铜、铝等。
材料的选择要根据具体的要求来确定，例如需要强度高的零件可以选择高强度的合金材料。
2. 加热处理：将金属材料加热至一定温度，以提高其塑性。
加热可以采用电阻加热、感应加热等方式，具体选择根据材料和设备的特点来确定。
3. 拉丝过程：将加热后的金属材料送入拉丝机中，经过多道模具的拉制，逐渐降低截面积，增加长度。
拉丝机通常由进料系统、拉丝模组、牵引装置和收线装置等部分组成。
4. 表面处理：拉丝后的金属材料表面通常不够光滑，需要进行表面处理。
常用的方法有抛光、酸洗、喷砂等，以提高表面质量和光洁度。
5. 检测和修整：拉丝完成后，需要对产品进行检测和修整。
常用的检测方法有外观检查、尺寸测量、材料成分分析等，以确保产品符合要求。
6. 最终加工：拉丝后的产品可以根据需要进行最终加工，例如切割、冷镦、焊接等。
这些加工可以进一步改变产品的形状和性能。
三、设备和工具：1. 拉丝机：是拉丝生产的核心设备，根据不同的需求和材料特性选择合适的拉丝机。
常见的拉丝机有牵引式拉丝机、摩擦式拉丝机等。
2. 模具：用于将金属材料进行拉伸的工具。
根据产品的形状和要求，选择合适的模具。
常见的模具有圆孔模具、方孔模具、异形模具等。
3. 加热设备：将金属材料加热至一定温度的设备，常见的有电阻炉、感应加热器等。
根据材料和工艺要求选择合适的加热设备。
4. 表面处理设备：用于对拉丝后的产品进行表面处理的设备。
常见的有抛光机、酸洗槽、喷砂机等。
选择合适的设备和工艺，可以改善产品的表面质量。
铜拉丝生产工艺
铜拉丝生产工艺铜拉丝生产工艺是一种制造铜线的常用方法，它的主要过程包括：原料准备、熔炼铜材、铸锭、退火、拉丝、表面处理等。
本文将详细介绍铜拉丝生产工艺的每个步骤，以及其中的关键技术和注意事项。
1. 原料准备铜拉丝的原料通常是纯度高达99.9%以上的电解铜。
在生产前，需要对原料进行化验，确保其符合生产要求。
同时，还需要确定所需的拉丝规格和特性，以便后续的工艺调整和控制。
2. 熔炼铜材将原料的铜锭放入电炉或熔炼炉中加热，使其熔化成液态铜。
熔炼过程需要控制好温度、熔化速度和熔化时间，以保证铜材的质量和纯度。
3. 铸锭将熔化后的液态铜倒入铸锭模具中，使其冷却凝固成固态铜锭。
铸锭的大小和形状应根据拉丝要求进行设计，并且需要保证其内部结构均匀、无气孔和夹杂物。
4. 退火铜锭经过铸造后，其晶体结构会发生变化，内部应力会增大。
为了消除内部应力和改善铜材的塑性，需要进行退火处理。
退火温度和时间的选择要根据铜材的厚度和拉丝要求进行合理调整。
5. 拉丝将退火后的铜锭放入拉丝机中进行拉丝操作。
拉丝机通过不断减小铜材的截面积，逐渐将其拉长成所需的线材。
拉丝过程需要控制好速度、温度和张力等参数，以保证铜线的尺寸和表面质量。
6. 表面处理拉丝后的铜线通常会有一定的表面粗糙度和氧化层。
为了提高铜线的表面质量，需要对其进行表面处理。
常用的方法包括酸洗、电镀、喷砂等。
表面处理的目的是去除表面污染物和氧化层，使铜线具有良好的导电性和外观。
在整个铜拉丝生产工艺中，关键的技术和注意事项有以下几点：1. 温度控制：熔炼、退火和拉丝过程中的温度控制是非常重要的，过高或过低的温度都会影响铜材的质量和性能。
2. 拉丝速度：拉丝速度的选择要根据铜线的规格和要求进行合理调整，过快的拉丝速度会导致拉伸应力过大，影响铜线的强度和延展性。
3. 张力控制：拉丝过程中的张力要适中，过大的张力会导致铜线断裂，过小的张力会导致铜线断面不均匀。
4. 机械设备：拉丝机的质量和性能也对铜拉丝工艺有着重要的影响，优质的机械设备能够提高生产效率和产品质量。
拉丝工艺流程
拉丝工艺流程拉丝工艺是一种常用的金属加工方法，通常用于将金属材料制成细长的丝状产品。
下面是一份常见的拉丝工艺流程：1. 材料选择：首先需要选择合适的金属材料，常见的有钢材、铜材、铝材等。
材料的选择要根据产品的要求决定，包括强度、硬度、耐腐蚀性等。
2. 加热：将选定的金属材料进行加热处理，以提高其可塑性和延展性。
通常使用高温炉或电加热炉进行加热，温度可以根据不同的材料和要求进行调整。
3. 钢坯制备：将加热后的金属材料切成适当大小的坯料，以便后续的拉丝操作。
钢坯的尺寸和形状要根据产品的要求进行设计。
4. 预拉伸：将钢坯放入拉丝机的夹具中，并通过夹具的拉力将钢坯进行预拉伸。
预拉伸的目的是使钢坯变得更加均匀，准备好进一步的拉丝操作。
5. 拉丝：将经过预拉伸的钢坯送入拉丝机中，在机器的作用下，通过一系列的轧辊和锥形模具对钢坯进行拉伸。
拉丝机通过控制轧辊的间距和速度来控制钢坯的拉伸程度，并逐渐将钢坯延长为丝状。
6. 冷却：拉丝完成后，丝状产品需要进行冷却，以提高其硬度和强度。
通常是通过水帘冷却或喷水冷却来实现，冷却介质的选择要根据材料的类型和要求进行确定。
7. 切割：将冷却后的丝状产品通过切割设备进行切断，得到所需的长度。
切割方式可以是机械切割、切割锯或火花切割等。
8. 表面处理：对切割后的丝状产品进行表面处理，以去除可能产生的氧化物、锈蚀或松散颗粒。
常见的处理方式包括打磨、抛光、酸洗等。
9. 清洗和检验：对表面处理完成的丝状产品进行清洗，去除残留的污垢或化学物质。
然后进行质量检验，包括尺寸、外观质量、化学成分等方面的检查。
10. 包装和储存：将通过检验的丝状产品进行包装，常见的包装方式包括纸盒、木箱、塑料袋等。
然后将包装好的产品进行储存，必要时进行标记和分类。
以上就是一份常见的拉丝工艺流程，每个步骤都需要严格控制和操作，以确保产品质量和运行效率。
拉丝工艺在金属制品生产中应用广泛，可以生产出各种形状和尺寸的丝状产品，包括钢丝、铜丝、电线等。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程一、工艺介绍拉丝工艺是一种金属加工方法，通过将金属材料拉伸，使其截面积减小，长度增加，从而得到希望的形状和尺寸。
拉丝工艺通常用于金属丝、线和管材的生产，广泛应用于机械、电器、汽车等行业。
二、工艺步骤1. 材料准备：根据产品要求选择适当的金属材料，并进行表面清洁和除杂处理。
2. 加热处理：将金属材料进行预热，以提高可塑性。
3. 钢丝拉拔：将金属材料放入拉丝机，通过连续拉拔、减小截面积的方式，使其逐渐细长。
4. 退火处理：在拉拔过程中，适时进行退火处理，以减少材料的硬度和提高韧性。
5. 表面处理：拉拔完成后，对产品表面进行清洁和去除氧化层的处理。
6. 包装：将拉丝成品按规格包装，并进行标识和入库。
三、安全操作规程1. 穿戴个人防护装备：在操作拉丝机前，必须穿戴好防护帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套和防护鞋等个人防护装备。
2. 熟悉设备操作：操作人员必须接受拉丝机的专业培训，熟悉设备的结构和运行原理，并掌握操作技巧。
3. 检查设备状态：在操作拉丝机前，要仔细检查设备的电气线路、润滑系统和传动部件等是否正常，确保设备安全可靠。
4. 避免超负荷操作：根据产品要求和设备的负荷参数，合理安排拉丝速度、拉伸力和拉丝次数，避免超负荷操作。
5. 注意设备维护：定期对拉丝机进行保养和维护，包括清洁润滑、紧固螺栓、更换磨损部件等，以确保设备的正常运行。
6. 停机前的准备工作：在停机前，要关闭拉丝机电源、切断气源，并清理工作场地，将拉丝机及配件归位整理。
四、安全防范措施1. 防火安全：严禁在拉丝机附近进行吸烟、明火操作和使用易燃、易爆物品。
2. 用电安全：拉丝机电源接地良好，电气线路完好无损，严禁私拉乱接电源线，避免电气火灾。
3. 防护装置：拉丝机应安装防护罩和安全开关，确保操作人员不会接触到旋转部件和运动件，以减少事故风险。
4. 废料处理：拉丝过程中产生的废料要统一收集，严禁乱堆乱放，避免刮伤和坠落事故。
拉丝 原理
拉丝原理
拉丝是一种金属加工工艺，利用机械力将金属坯料经过一系列的加工步骤，使其截面面积减小而长度增加，最终得到所需的拉丝产品。
拉丝的原理主要包括以下几个步骤：
1. 金属坯料准备：首先，选择适合的金属材料作为坯料，通常使用的材料包括铁、铜、铝等。
将金属坯料切割成适当的长度，并进行表面处理，以去除表面氧化物和污染物。
2. 加热：将金属坯料加热至适当的温度，以提高其可塑性。
根据不同的金属材料，加热温度和时间也会有所不同。
3. 预拉伸：经过加热的金属坯料会进行预拉伸，即通过牵引力将金属坯料拉长。
预拉伸的目的是为了减小截面积，使金属坯料变细而长。
4. 拉丝：在拉丝机上，金属坯料通过一系列的钢丝模具，逐渐减小截面积并增加长度。
拉丝过程中，金属坯料受到牵引力和剪切力的作用，使其逐渐变细，直到达到所需的尺寸。
5. 冷却和减速：拉丝后的金属丝需要经过冷却和减速处理。
冷却可以使金属丝固化，并消除由于拉丝过程中所产生的应力。
减速则使金属丝的速度逐渐降低，以保证拉丝过程的稳定性。
通过以上步骤，金属坯料经过拉丝加工后，金属丝的截面积减
小而长度增加，从而得到了所需的拉丝产品。
拉丝工艺广泛应用于多个领域，包括机械制造、电子、汽车等行业。
铜拉丝生产工艺
铜拉丝生产工艺铜拉丝是一种常见的金属加工工艺，用于将铜坯变成细丝。
它在许多领域都有广泛的应用，包括电力传输、电子设备、建筑材料等。
铜拉丝的生产工艺需要经过多个步骤，其中包括加热、拉伸、冷却和润滑等过程。
在铜拉丝生产过程中，需要准备好铜坯。
铜坯通常是由铜矿石经过熔炼、精炼等工艺得到的。
铜矿石中含有的杂质需要经过处理，以确保铜材质量的稳定性。
经过处理后的铜坯被切割成适当的长度，以便后续的加工。
在铜拉丝的第一步骤中，铜坯会被送入加热炉中进行预热。
预热的目的是将铜坯加热到适当的温度，以提高其可塑性。
温度的控制十分关键，过高或过低的温度都会对拉丝过程产生不良影响。
在预热过程中，需要控制加热时间和温度，以确保铜坯达到最佳的塑性。
接下来，预热后的铜坯会被送进拉丝机中进行拉伸。
拉丝机是铜拉丝过程中最关键的设备之一。
铜坯经过拉伸机的多道模具，逐渐减小横截面积，最终形成细丝。
拉丝机的拉伸过程需要控制拉力和速度，以确保铜丝的质量和尺寸精度。
拉丝机通常由多台机器组成，每台机器都负责不同的拉伸程度，以满足不同规格的铜丝需求。
在拉丝过程中，铜丝会不断冷却。
冷却是为了防止铜丝过热，保持其塑性和机械性能。
冷却可以通过水冷方式进行，也可以使用气体冷却。
冷却的速度和方式需要根据铜丝的规格和要求进行调整。
通常情况下，冷却后的铜丝会经过喷水冷却，以确保其表面光滑和尺寸精度。
为了减少摩擦和磨损，铜丝在拉伸过程中需要润滑。
润滑剂可以减少金属表面的摩擦，提高拉丝效率和质量。
常用的润滑剂包括石蜡、油脂和润滑油等。
润滑剂需要均匀地涂覆在铜丝表面，以确保整个拉丝过程的顺利进行。
铜拉丝生产工艺需要经过多个环节的控制和调整，以确保铜丝的质量和尺寸精度。
在整个生产过程中，需要严格控制温度、拉力、速度和润滑剂的使用量，以避免铜丝出现断裂、变形等问题。
此外，还需要定期检查设备和模具的磨损情况，及时进行维护和更换，以确保生产的连续性和稳定性。
铜拉丝生产工艺是一项复杂而关键的金属加工工艺。
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拉丝生产工艺一、塑料扁丝的生产程序塑料原料被烘干后，加入料斗，原料进入料筒的螺杆螺槽中，由螺杆的不断旋转，从螺纹方向被强制地推到机头去。
塑料被挤出来时，带着粘流态的膜片状物立即进入冷却水箱进行急骤冷却来定型成薄膜，通过划切再经过两组烘箱背部热板的热处理，在拉伸牵引力的作用下，扁丝拉长分子发生取向作用，使扁丝纵向强度增加，然后收卷。
二、开机前准备工作2.1领取所需的原辅材料，如聚丙烯颗粒或粉剂、再生回收料颗粒、填充母料、着色颜料、过滤网、双面刀片等。
领取专用工具及其它操作工具。
2.2开启各组电热开关，检查各组电热是否通电，检查温度表是否正常，一旦发现异常现象马上进行修复。
如果一切正常，首先加热三通、模头温度（因三通、模头温度升温慢）。
当三通、模头温度达到一定温度时（靠平时经验及记录掌握数据），再开启机筒加热器，最后开启两烘箱的加热器。
2.3将各加热控制温度调到所需温度。
挤出机的温度由传感器的位置、塑料的特性和回收料的比例需作相应的更改（靠平时经验及记录掌握数据）。
烘箱的温度要看传感器的位置和牵伸倍数拟定，总之牵伸倍数高而上升，低而下调。
2.4装好分切架的刀片，刀片一般选用双面刀片。
2.5调整好卷绕机的导丝头松紧和收丝绽的张力。
三、拉丝生产操作3.1开机前的操作3.1.1称或计量所需的原辅材料进行干燥搅拌。
若掺有回收料粒子的原料，首先把回收料粒子加入干燥搅拌机内进行拌热。
回收料粒子拌热温度约控制在80℃，到温度定值时放出在拌料盒内散热。
再把新料加入干燥搅拌机内搅拌温度到80℃时，加入填充母料继续搅拌，母料变成粉末。
需加着色颜料的及时加所需的着色颜料，约搅拌1min放出在拌料盒内与回收料粒子搅拌均匀。
如果原材料是粉剂掺回收料粒子的，先把回收料粒子拌热到约70℃加入填充母料继续搅拌，到温度定值时打出放在拌料盒内与后放出的粉剂进行搅拌均匀待用。
3.1.2向挤出机料斗内加入所配好的树脂。
3.1.3打开水箱的冷却水阀门。
3.1.4当挤出温度达到规定要求后，恒温15min。
3.2 开机步骤3.2.1启动挤出机电机约30s马上停机，观察有没有异常现象，若有不正常马上抢修，待故障排除后再启动电机运转。
3.2.2启动牵伸机的电磁调速电机，把转速调到所需位置。
3.2.3启动绕丝机的所有电机，并调整所需的转速。
3.2.4当熔融料从模口挤出后用约0.2mm厚的塞片清理模口内的脏物和模唇上的焦料。
3.2.5将平膜从水箱里牵出卷在牵伸机上膜辊筒。
待平膜平洁无斑时，把平膜牵引经分切架、导丝坯辊筒、Ⅰ烘箱、拉伸导丝辊筒、Ⅱ烘箱、定型导丝辊筒，然后打上刀架的刀把平膜切割成丝坯，经以上工序处理形成所需的扁丝，再在绕丝机组上按顺序绕丝。
3.3正常操作3.3.1当机器运转正常时，按所需的扁丝厚度调整挤出机、牵伸机、绕丝机的转速。
3.3.2调整两烘箱温度。
3.3.3调整卷绕丝的张力，远看扁丝在牵伸机与绕丝机之间有弹性。
3.3.4按规定收卷直径大小下丝，并装入包装袋内堆放整齐。
3.3.5时刻观察片膜的厚度，一旦发现片膜逐渐薄时（或有装模头压力表的，增大到定值时），马上停机更换过滤网。
3.4停机步骤3.4.1在停机前将机筒、三通、模头的加热温度控制器下调约20℃。
3.4.2降低螺杆转速至零，关闭挤出机电机，同时降低牵伸转速至零，关闭牵伸机电机。
3.4.3裁断扁丝。
裁丝离绕丝机越近越好。
3.4.4关闭绕丝机所有电机。
3.4.5关闭所有加热器电源。
四、更换过滤网（长效滤网）操作更换过滤网的时间应视实际情况来定，树脂有部分回收料或全部回收料更换过滤网时间要短（靠平时经验及记录掌握数据），否则会因脏物堵塞过滤网影响挤出产量，甚至挤断三通盖的固紧螺丝。
4.1戴好防高温手套，用专用把手打开三通盖固紧螺丝。
4.2用专用工具将滤网从料筒取出。
用50~70cm刮灰刀或专用刀把滤网表面的熔融料清理，用老虎钳剪断固紧的铁线，将滤网取掉。
4.3用用50~70cm刮灰刀或专用刀把三通内的脏料、氧化焦料刮净。
4.4将预先准备好的过滤网装在三通上，上好固紧的铁线。
回收料树脂比例占得多时要多放，过滤网可采用硬度好的钢筛网。
4.5用专用工具将料筒清理干净，再把三通装回料筒，紧固三通盖螺丝。
上螺丝时必须对角旋紧，以保证三通盖能平均受力。
五、工艺要点5.1干燥搅拌。
干燥搅拌是挤塑中最关键的，尤其是回收料和粉剂树脂，水分没有烘干会靠造成片膜透明度和表面光泽差，甚至出现小气孔、鲨鱼皮、模唇挂塑珠、扁丝不光亮、抽边卷丝、断线等现象。
烘干过度使树脂熔化，有异嗅味，使挤出平膜表面光泽差，上牵伸机出现跑边或跳刀、鲨鱼皮、模唇挂塑珠等现象。
5.2填充母料受潮或超过期限使用，会使过滤网堵塞把三通盖的紧固螺丝挤断。
5.3螺杆间隙。
螺杆与料筒之间间隙不能超过0.8mm，如果螺杆与料筒之间间隙过大会出现类似于树脂没有烘干的不良现象一样的故障。
5.4挤塑温度。
机筒、三通、模头的温度直接影响扁丝的质量（靠平时经验及记录掌握数据）。
挤塑温度过低，造成塑化不良、挤出压力过大，甚至会挤断三通盖的紧固螺丝。
挤塑温度过高，熔融料流动性不好，挤出平膜厚薄不均匀；特别是模头温度过高出现模唇挂塑珠和氧化焦物、平膜松弛、跳刀等现象。
5.5挤塑温度和干燥搅拌温度的确定，要跟据树脂牌号、机械状况等。
通过观察片膜外表来辨认挤塑温度是否适宜（靠平时经验及记录掌握数据）。
六、机器的维护与保养6.1机器应有专人负责日常维修与保养。
6.2挤出机不允许在空载下运转，每次开车切勿在温度未达到塑化程度就启动，以免折断螺杆或损坏其它配件。
6.3经常更换过滤网。
6.4机器的润滑油要定期加注，齿轮减速箱内润滑油不能过小，每半年更换一次。
6.5每次停机后应将进料斗内材料清理干净，盖上盖，严防金属或杂质落入斗内。
在料斗外放上几块永久性磁铁，以防止铁铁屑进入机筒。
6.6在运转过程中发现不正常现象，应立即停机，进行检查修理。
6.7列明需定期润滑的机器部件，注明使用润滑油牌号及加油（换油）周期，并落实到专人负责。
6.8测速发电机电压应经常校对和调整，若发现转速表读数低于实际转速，且不能再调整到两者数值相符时，应将转子拆下充磁。
6.9调速电机在运行时周围环境应保持清洁，防止各种污物在运行时被吸入或卷入，出风口应保持畅通无阻。
6.10调速电机与调速器应定期检修，按期大修。
6.11每班接班前应检查机器运转情况，及时排除故障。
七、聚丙烯拉丝有关工艺数据7.1扁丝的线密度、线密度偏差线密度是单位长度的纤维度质量大小的量度。
聚丙烯扁丝线密度的定义是1km长的扁丝的质量（g），单位是：特克斯（tex），简称“特”。
另有定义是9km长的扁丝的质量（g），单位是：旦尼尔（D），简称“旦”。
线密度越大，表示扁丝宽或厚度也越大。
同种扁丝的线密度两种单位数量关系的转换为：若扁丝的线密度为“A”tex，则它的线密度也为“9A”D。
线密度偏差的计算方法是：线密度偏差（%）＝实测线密度−标准线密度标准线密度×100%例如：实测线密度是1050tex，标准线密度是1000tex，则线密度偏差＝1050−10001000×100%＝5% 。
7.2扁丝的平方克重与线密度转换扁丝的平方克重的定义是用扁丝按一定的经纬密度要求编织后，1m 2大的织布的质量（g ），单位是：g/m 2。
若给出的经纬密度为1in 制（即1in 长度，经向与纬向排扁丝根数，1in ≈2.54cm）， 平方克重（g/m 2）＝线密度（D）9000m×100cm 2.54cm×（经密+纬密）若给出的经纬密度为10cm 制（即10cm 长度，经向与纬向排扁丝根数）， 平方克重（g/m 2）＝线密度（D）9000m×100cm 10cm×（经密+纬密）例如：扁丝的线密度是800D ，编织的经纬密度为（40×40）根/10cm×10cm，则 平方克重＝8009000×10010×（40+40）≈71(g/m 2)。
又例如：扁丝的平方克重70 g/m 2，编织的经纬密度为（10×10）根/1in ×1in ，则 线密度＝70(10+10)×2.54100×9000≈800(D)。
7.3相对拉伸强度拉伸强度是扁丝的重要指标。
编织物要求扁丝能经受一定负荷而不损伤断裂，这就要求扁丝有较高的强度。
聚丙烯扁丝在被拉断时所受的力，称为扁丝的断裂强度。
相对拉伸强度是以每特扁丝被拉断时，所承受的力（N ）来表示，单位是：牛/特（N/tex ）。
测试时可按下式计算：p 0= Fd式中：p 0——相对拉伸强度，N/texF ——扁丝拉断时所需的力，Nd ——扁丝的线密度，tex例如某扁丝的线密度是800tex，被拉断时所需的力是3200N，则该扁丝的相对拉伸强度：p 0=Fd＝3200800＝4(N/tex)7.4伸长率扁丝的伸长率也叫伸度。
在测定扁丝断裂度的同时测定其伸长率。
它是指扁丝在拉伸断裂时的长度比原来长度增加的百分数。
可以用下式表示：伸长率（%）＝L1−LL×100%式中：L——扁丝原来长度，mmL1——扁丝拉伸至断裂时的长度，mm扁丝的伸长率控制在20%～30%范围内时，对生产编织物较合适。
若过小，扁丝手感僵硬，丝易开裂，影响编织工艺，并且使编织物遇到冲击负荷时易发生脆性断裂；若过大，扁丝强度低，且编织物不挺括，使用时容易变形。
7.5热回缩率扁丝热回缩率指扁丝在受热的情况下一段时间内回缩后的长度比原来长度减少的百分数。
可以用下式表示：热回缩率（%）＝L−L2L×100%式中：L——扁丝原来长度，mmL2——扁丝在135℃烘箱内，10min后的长度，mm在保证扁丝的相对拉伸强度及伸长率的物理指标情况下，热回缩率越小越好，生产出的编织物越平整；反之编织物收缩明显，凹凸不平，幅宽变小，长度变短。
7.6扁丝规格扁丝的宽度和厚度直接影响着编织物的紧密度和柔软度。
在使用许可的条件下，应尽量薄型化。
扁丝的宽度一方面要根据纤维度的高低，另一方面要考虑织物的经纬密度。
如织物的经纬密度为（10×10）根/1in×1in时，丝的宽度为2.5mm就比较合理，因为10根丝排列时的总宽度是25mm，这样织成的织物紧密适宜，又比较平整、美观。
扁丝的宽度与制丝时的拉伸倍数及切割的丝坯宽度之间的关系，可采用下列近似公式（不同规格扁丝可根据经验与记录修正参数）：b=(b0+0.6)×(0.535−0.023R)式中：b——扁丝的宽度，mm——丝坯的宽度，mmbR——拉伸倍数例如：已知切割的丝坯宽度是6.0mm，拉伸倍数是5.5倍，则制成的扁丝宽度为：b= (b0+0.6)×(0.535−0.023R)=(6+0.6)×(0.535−0.023×5.5)≈2.7(mm)扁丝的厚度与制丝时的拉伸倍数及切割的丝坯厚度之间的关系，可采用下列公式：d =0√R式中：d——扁丝的厚度，mm——丝坯的厚度，mmdR——拉伸倍数例如：已知丝坯厚度是0.12mm，拉伸倍数是5.5倍，则制成的扁丝厚度为：d=d√R0.12√5.5≈0.051(mm)总之，在制造编织布时，对扁丝的线密度、宽度、厚度的设计，一定要按使用要求来生产。