水泥混凝土路面施工技术和质量控制要点
水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项
水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项1 原材料使用质量控制1。
1 严把水泥质量关路面用水泥主要是指普通硅酸盐水泥，采购水泥时尽量选择一些大型的水泥生产厂家,水泥的质量好，性能稳定,水泥进场前要严格检查生产厂家的水泥产品检验资料,看是否满足各项路用指标，要进行水泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检实验,以保证混凝土满足设计强度要求.1。
2 精选粗、细集料混凝土混合料中的粗集料宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石,最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，导致表面过滑，最大粒径不超过40mm。
细集料可用天然砂,要颗粒坚硬、耐磨、具有良好的级配,表面粗糙而有棱角，清洁而有害杂质含量少。
2 混凝土配合比设计控制混凝土配合比是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求和经济合理的原则，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各组成材料的用量（通常以水泥为1，按水泥、粗集料、细集料的顺序表示）.混凝土配合比设计一般按以下步骤：1）确定混凝土的试配强度Rh；2）计算水灰比(W/C)：按强度要求计算水灰比；按耐久性要求校核水灰比；3) 确定单位用水量（W0)；4）确定单位用灰量；5）确定砂率;6）确定粗、细集料用量;7）按砂石材料实际含水量折算为全干状态的实际材料用量；8）确定混凝土配合比。
通过计算求出的配合比与实际材料存在一定的差异,必须经过试拌调整，直到符合要求为止.试验室配合比是按粗、细集料在标准含水状态下计算出来的，但是施工现场的集料含水量是经常变的，因此，必须根据每天拌制时集料的实际含水率，换算为现场材料的实际用量,最后计算出施工配合比.一般混凝土的用水量为130 L/m3～170 L/m3，水灰比为0.40～0。
55，含砂率一般为28%~33％。
3 施工质量控制3.1 模板安装模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度.模板应采用相同规格的钢模板,相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用压缩性较小的材料，如材质较好的木块等.因模板安装时很难做到模板顶高和模板接头处无误差,立好的模板相邻高差应控制在2mm 以内。
水泥混凝土路面施工技术及质量控制
水泥混凝土路面施工技术及质量控制随着城市化的不断发展和交通工具的普及，道路建设变得越来越重要。
而水泥混凝土路面是无论是在城市内还是在乡村地区都是道路建设中最重要的一项。
水泥混凝土路面的施工技术及质量控制对于保证道路的使用寿命和安全行驶至关重要。
接下来将为大家介绍水泥混凝土路面施工技术及质量控制。
一、水泥混凝土路面的施工工艺1.准备工作在施工前应对场地进行踏勘，并制定好相关的施工方案。
同时对所需要的材料进行详细的检查和准备，包括水泥、石子、沥青等。
在水泥混凝土道路施工中，还需要进行基层的处理，包括填土、石子压实等工作。
2.道路基层施工在基层施工中，首先需要对原来的路面进行清理，包括油污、灰尘等清理干净，以使得新的路面可以完全附着于旧路面，并提高路面的稳定性和承载能力。
接着对基层进行修补和加固，使得基层能够承担下水泥混凝土道路的重量和负荷。
在面层施工中，先要进行布置模板，制定好模板的高度和路面的坡度，确保面层达到设计要求。
然后开始将混凝土倒入模板中，使用振动器和刮板机对混凝土进行振实、光滑和修整，确保地面光滑，没有明显的裂缝和凹陷，保证道路的舒适性和使用寿命。
最后，施工完成后，对路面进行养护，让养护时间足够长，达到设计要求，提高路面的耐久性。
1.材料的控制水泥混凝土道路施工中使用的原材料，包括水泥、石子、沥青等，必须经过严格的检查和筛选。
各种材料必须符合相关的国家质量标准，并且在使用中应该合理地调配，考虑到不同材料的特性，以确保施工质量。
2.厚度控制水泥混凝土道路面层的厚度必须符合设计的要求，并在施工过程中进行严格的控制。
设备操作人员在工作时必须保证刮板深度和振动器平稳运行，以达到所需厚度的加固混凝土层。
3.平整度和直线度控制水泥混凝土道路面的平整度和直线度是保证道路舒适性和安全行车的重要因素之一。
在进行施工时，必须遵循相关规定，并使用高精度设备进行测量和调整，以确保平整度和直线度符合国家标准。
通过以上介绍，我们可以了解到水泥混凝土路面施工技术及质量控制，是保证道路施工和使用的关键。
混凝土路面施工质量控制要点
混凝土路面施工质量控制要点
1.材料选择：选择质量好、符合规定的水泥、砂石、骨料等原材料，
并委托正规的供应商提供材料。
2.测量和设计：在施工前进行测量和设计，确定道路的几何形状、纵
横坡度、厚度等参数，并明确施工工艺和要求。
3.砂石基层处理：在道路基层上进行石子的铺设和压实，保证基层的
平整度和承载力，避免基层起坑、塌陷等问题。
4.施工工艺：按照设计要求，采用适当的施工工艺，包括振捣、摊铺、浇筑等，保证混凝土的均匀性和致密性。
5.混凝土配合比：根据设计要求的强度等级、耐久性要求，确定合适
的混凝土配合比，并委托专业实验室进行配合比的试验和验证。
6.环境条件控制：在施工过程中，控制施工环境的温度、湿度等条件，避免混凝土控制失水或过早脱模。
7.振捣和养护：在混凝土浇筑后，进行振捣处理，保证混凝土的致密
性和均匀性。
同时，对混凝土进行养护，保持适度的湿度，避免混凝土过
早干燥。
8.路面平整度控制：在浇筑和养护结束后，通过道路平整度仪等工具
检测路面的平整度，保证道路平整度符合要求。
9.道路标线施工：在路面完全养护结束后，进行道路标线的施工，保
证道路标线的清晰度和耐久性。
10.施工记录和质检：及时记录施工过程中的关键参数和质量控制点，进行质量检查和抽样试验，保证施工质量符合设计要求和施工规范。
水泥混凝土路面施工技术及质量控制
水泥混凝土路面施工技术及质量控制一、施工技术1.路面基础处理在混凝土路面施工前，需要进行路面基础处理。
首先，要铲除基地上的所有杂物，尤其是石头、土块等，以保证路面基础整洁、平整。
然后，进行压实处理，将土壤设备压实至与设计要求一致的密度。
2.混凝土浇筑混凝土浇筑分为两种方法：手工施工和机械施工。
手工施工：先在混凝土路面上涂一层5 ~ 10mm的水泥砂浆，然后将混凝土平铺在上面。
平铺后，用铁钩子挂起小部分杂物，将弯曲的横杆塑造成直线，并用卡尺检查斜度和平整度。
机械施工：采用混合站生产混凝土，并将混凝土通过搅拌车运输到施工现场。
机械设备包括摊铺机、辊振机、修边机等。
各设备按工作步骤有序进行。
3.路面保护路面浇筑完成后，为了避免混凝土干裂，可在路面上覆盖一层塑料薄膜，保持路面湿润状态，防止水分流失。
二、质量控制1.混凝土材料检测在混凝土生产中，必须对原材料进行严格检测，确保原材料质量符合要求。
水：混凝土生产中所使用的水必须符合国家规定，在施工前，应测试水质，避免使用低质量水。
水泥：应使用优质标准水泥，必须符合国家标准。
机制砂：应使用机制砂，其粒度大小应均匀，符合国家规定的标准。
粗骨料：应使用标准规格的砾石或碎石，保证其骨料与水泥掺和后的混凝土质量符合国家标准。
混凝土浇筑前，必须对混凝土进行质量检测，以保证满足指定强度等级。
混凝土强度检测：通过取样检测混凝土抗压强度，以确保混凝土的强度等级符合选定要求。
混凝土工作性能检测：包括混凝土坍落度、泌水度、拌合时间控制和混凝土塑性控制等检测。
3.施工质量检测在混凝土路面施工中，应进行多项施工质量检测，以确保混凝土路面质量符合要求。
尺寸检测：检测路面厚度、宽度和长度等尺寸数据，验证与实际要求的一致性。
平整度检测：采用平板或激光平整仪等工具检测路面平整度，避免出现高低起伏、洼坑等质量问题。
密实度检测：检测压实度，确保表面足够坚实，以提供良好的路面干硬度和承载能力。
水平度检测：检查路面是否符合设计要求，避免水平体现为波浪状表面，影响行车安全。
水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点
1、基本要求：采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理性能和化学性能应符合国家有关标准规定。
2、品种：基层面水泥采用华楠水泥厂生产的北大荒牌普通硅酸盐水泥。
3、标号：所进水泥标号为 42.5 号。
①、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量、出场日期等进行验收检查。
②、不同标号、厂牌、出场日期的水泥，不得混合堆放，并严禁混合运用。
③、出场日期超过 3 个月或者受潮的水泥，必需经过试验，按其试验结果确定能否运用，运用时的水泥强度须达到强度要求。
已经结块变质的水泥不得运用。
④、施工中应对水泥的体积安定性和强度按进货日期进行必要的抽检和试验。
1、基本要求：采用质地坚硬、干净、符合规定级配、细度1 / 20模数在 2.5 以上的中粗砂。
2、技术要求：①、砂的含泥量不大于 3%。
②、颗粒级配符合规范中的标准级配要求。
1、基本要求：碎石应质地坚硬、强度≥3 级、压碎值＜ 25%、最大粒径不大于 4cm。
2、技术要求：①、泥土、淤泥及细屑的含量(＜0.08mm )小于 1%。
②、颗粒的形态近于正方形或者球形，针片颗粒含量不超过 15%。
③、小于 2.5mm 的颗粒含量不大于 5%。
④、碎石为 5-20mm 和 20-40mm 两级组合的连续级配。
留意事项：①、假如料堆中的粗集料发生离析，运用前应重新混合为符合要求级配的碎石。
②、石料中如含有一些不能清除的杂物如石粉、煤渣、石灰、泥块、风化及懦弱颗粒等等，碎石不能运用。
石料的清洗、混凝土搅拌和养护用水应运用硫酸盐小于2.7mg/cm3、含盐量小于5mg/cm3、ph 值不得小于4 的水，运用非饮用水时应有化验合格报告。
2 / 20①、采用松木板(尺寸为350×18×2cm )②、板材应平直、整齐、少节③、板材必需经过热沥青(油-60 加热溶化)浸涂作防腐处理，沥青厚度 2-3mm ，并在板面撒布适量石粉防粘。
水泥混凝土路面施工中的质量控制要点
水泥混凝土路面施工中的质量控制要点水泥混凝土路面施工中的质量控制要点随着城市化的发展，道路建设已经成为城市建设的重要组成部分。
水泥混凝土路面由于其耐久性和承载能力强的特点，被广泛应用于城市道路建设中。
然而，如果施工质量不达标，将会导致路面开裂、沉降、扭曲等问题，给行车和行人带来安全隐患。
因此，在水泥混凝土路面施工过程中，质量控制非常重要。
本文将从材料、施工工艺、检验及验收等方面介绍水泥混凝土路面施工中的质量控制要点。
一、材料控制1.水泥品种选择水泥是水泥混凝土路面中最重要的材料之一，其品种的选择直接关系到路面的使用寿命和质量。
一般情况下，应选择符合国家标准的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
在选材时，还应注意水泥的标号、生产批号、生产厂家等信息的记录和保留。
2.骨料选择骨料是水泥混凝土路面中的另一个关键材料，其品质的好坏直接影响路面的强度和耐久性。
因此，在选材时需要注意以下几点：首先，应选择符合规范要求的天然河砂或人工合成砂，避免使用含泥量、含石量较高的骨料。
其次，应注意不同粒径的骨料比例，以保证混凝土的工作性能。
最后，还要注意骨料的干燥、清洗和筛分等处理，确保其洁净度和稳定性。
3.添加剂选择添加剂在水泥混凝土路面中发挥着重要的作用，如增强混凝土的流动性、控制收缩、提高强度等。
因此，在选用添加剂时，应选择品质优良、符合国家标准的产品，并按照规范要求进行添加。
二、施工工艺控制1.基层处理水泥混凝土路面的基层处理是施工中的重要环节，其质量直接影响路面的平整度和稳定性。
基层处理应根据设计要求进行，包括基层的平整度、强度、密实度等要求。
在施工过程中，还要注意及时清理基层上的杂物和积水，确保基层的清洁和干燥。
2.浇筑施工水泥混凝土路面的浇筑施工是关键的环节之一，其施工质量直接影响路面的强度和平整度。
在浇筑施工过程中，需要注意以下几点：首先，应根据设计要求进行施工，包括混凝土的配合比、坍落度、厚度等要求。
其次，应注意混凝土的均匀性和流动性，避免出现孔洞、缺陷等问题。
水泥混凝土路面施工技术措施及质量控制分析
水泥混凝土路面施工技术措施及质量控制分析水泥混凝土路面是道路工程中的重要组成部分，其施工过程涉及多项技术措施和质量控制措施，以下就其主要施工技术措施和质量控制进行分析。
一、技术措施1. 道路基础处理道路的基础层必须平整、坚实、排水良好，否则会影响到路面的承载力和使用寿命。
因此，在进行水泥混凝土路面施工前，必须对道路基础进行处理和改良。
2. 水泥混凝土路面的铺设道路基础处理完毕后，就可以进行水泥混凝土路面的铺设了。
首先，在道路铺设前应摆线，确定路面的几何形状和长度，然后按照设计要求进行铺设。
在铺设过程中，要严格控制混凝土的坍落度和水泥用量，以保证路面的强度和耐久性。
3. 混凝土的密实混凝土施工完毕后，必须进行密实，以保证混凝土达到设计密度。
密实方法包括振动、轮压和冲击等方式。
振动方法适用于混凝土层较薄的路面，轮压方法适用于混凝土层较厚的路面，冲击方法适用于混凝土中含有较多粗骨料的路面。
4. 路面的养护水泥混凝土路面施工完毕后，必须进行养护，以保证路面的强度和耐久性。
养护时间一般为28天左右，包括湿润、防止过早干燥和防止车辆行驶等措施。
二、质量控制1. 混凝土的配合比控制混凝土的配合比控制是保证混凝土质量的重要措施。
在配合比中，应控制水泥、砂、石子的用量以及配合比的水灰比。
同时，还需对原材料进行检验，保证各种材料质量符合要求。
2. 施工工艺控制施工工艺控制主要是对铺设、浇筑、密实等工艺进行控制，保证施工质量符合设计要求。
其中，铺设控制应保证路面几何形状、平整度、轮廓清晰等要求；浇筑控制应保证混凝土层的坍落度和均匀性；密实控制应保证路面密度和强度达到要求。
3. 质量检验控制质量检验控制是依据国家或地方的相关标准进行的。
主要包括原材料检验、比配比检验、混凝土强度检验等。
它主要是通过对各个工序进行检验，保证施工质量达到规定标准。
养护质量控制是保证水泥混凝土路面硬化完善、强度和耐久性的重要措施。
主要包括养护方法、养护时间和养护前后路面质量检测等。
混凝土路面施工中的质量控制要点
《混凝土路面施工中的质量控制要点》混凝土路面作为现代道路建设中广泛应用的一种路面结构形式，其质量的优劣直接关系到道路的使用寿命、行车舒适性和安全性。
在混凝土路面施工过程中，严格把控质量控制要点至关重要。
本文将深入探讨混凝土路面施工中的质量控制要点，以期为提高混凝土路面施工质量提供有益的指导。
一、原材料的质量控制混凝土路面施工所使用的原材料质量是确保路面质量的基础。
水泥是混凝土的重要组成部分，其品质直接影响混凝土的强度、耐久性等性能。
在选择水泥时，应根据工程的具体要求，选用强度等级适宜、质量稳定的水泥品种。
要严格控制水泥的进场验收，检查水泥的出厂合格证、检验报告等相关资料，确保水泥的各项性能指标符合规定要求。
骨料也是混凝土中的重要组成部分，包括粗骨料和细骨料。
粗骨料应选用质地坚硬、级配良好、粒径符合设计要求的碎石或卵石，其含泥量、泥块含量等指标应符合相关标准。
细骨料应选用洁净、质地坚硬、细度模数适宜的中砂或粗砂，其含泥量、泥块含量等指标也应符合规定要求。
外加剂的质量也不容忽视，应根据混凝土的性能要求选择合适的外加剂，并严格控制其掺量，确保外加剂的质量和性能稳定。
二、配合比的设计与控制配合比的设计是混凝土路面施工质量控制的关键环节之一。
合理的配合比设计能够保证混凝土具有良好的工作性能、力学性能和耐久性。
在配合比设计过程中，应根据工程的具体要求，结合原材料的性能和试验结果，经过精心计算和试配确定。
要确定混凝土的强度等级，根据设计要求和工程经验选择合适的强度等级。
要确定混凝土的水灰比、砂率等参数，水灰比过大容易导致混凝土出现裂缝、强度降低等问题，水灰比过小则会影响混凝土的工作性能；砂率过大则会增加混凝土的和易性，但会降低混凝土的强度和耐久性，砂率过小则会影响混凝土的密实性。
还应根据工程的特殊要求，如抗渗性、抗冻性等，适当添加外加剂或掺和料，以改善混凝土的性能。
在配合比设计完成后，应进行试拌和试块制作，通过试验检测混凝土的各项性能指标，如坍落度、强度等，根据试验结果对配合比进行调整和优化，确保配合比的合理性和准确性。
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水泥混凝土路面施工技术和质量控制要点
水泥混凝土路面因其施工工艺简单，前期养护工作比较少，所以越来越被广泛的使用于山区公路、旅游公路及广大农村公路建设中，特别是近两年“村村通”公路工程建设中绝大部分均为水泥混凝土路面。
水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝。
一、施工前准备工作
在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。
二、摸板安装
混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。
模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。
大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。
对于山区公路，因弯道较多、半径小，应制作一部分长度为1—2m的短模板。
模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。
模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。
三、安设传力杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。
混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。
对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
四、混凝土的拌和及运输
混凝土的拌和质量取决于精确的配比和搅拌控制。
在实际工作还应考虑气温、湿度、风等因素对拌和物中水分挥发的影响。
其控制要点如下：
1、在拌和前，根据现场各沙、石料本身的含水量将实验配合比换算成现场配合比，确定出合理可靠的配比，并保证严格按此配比拌和。
2、根据现场沙、石、水泥等按配比确定出把混合料搅拌均匀，颜色一致的搅拌时间（最短不低于40秒），并按此搅拌时间搅拌出料。
3、在出料口及时抽检坍塌度，并据此调整水的用量，确保每一盘料性质稳定。
混凝土运输时，应根据运距远近及混合料容许运输时间选择运输工具。
运送时要控制以下几点：运距尽量不要太远；运送器具不渗漏，工作结束时表面要清洗（必要时要清洗彻底，并涂上废机油保持表面光滑）；运送时间不能超出混凝土的初凝时间，夏季不超过30—40分钟，冬季不超过60—90分钟；高温季节或阴雨天应用薄模覆盖。
五、混凝土的摊铺
对于半硬性混凝土现场拌一次性摊铺容许达到的混凝土路面板最大厚度为22—24㎝，超过一次性摊铺最大厚度时，应分层摊铺和振实，下层厚度略高于上层厚度且时间间隔不超过30分钟。
浇注过程要保证混凝土的整体性，混合料不能离析或结团。
施工中应控制以下几点：
1、混凝土由高处下落的高度不得超过2m，超过时应采取措施，保证不发生离析。
2、局部边角、端头模板部位需人工用锨端运混凝土，严禁抛掷，应采用扣锨轻放、仔细作业、紧贴模板，以避免边角部位因振实不足引起的蜂窝及麻面。
3、浇注时要连续不断，以防因时间间隔而形成的断层。
浇注期间，应随时检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有变化应及时采取措施恢复原状。
4、混凝土初凝后，模板不得振动，拆模时间以控制在24小时左右为宜。
过早拆模，混凝土强度太低，造成混凝土的损伤。
六、混凝土的振实
混凝土的振实是混凝土质量的重要保证之一，振实工作是一项要求严格、细致的工作。
在工作中应尽量使用经验丰富、技术娴熟的人员规范操作。
震捣器具应保证具有平板震捣器、插入震捣器、震动梁、抹平机、滚杆等。
震捣时主要控制以下几点：
1、对于分层铺筑混凝土，插入式振捣器振捣应插至前一层混凝土，以保证两层铺筑良好的衔接。
抽出时应缓慢提出，以免产生空洞，插入深度应离基层3—5cm，移动间距不得超过有效震动半径的1.5倍,对于边角地带应加强振捣，以防蜂窝、麻点的产生。
振捣时间不低于30s，达到表面泛浆、粗集料不再下沉、表面不再有气泡冒出为宜。
2、平板振捣在同一位置停留时间，一般以10s—15s，行走时重叠10—20㎝，保证有足够的水泥浆提出混凝土面。
3、使用震动梁缓慢而均匀的往返两次，拖震过程中，多余的混合料应刮走，低陷处则随时补足。
需注意，震捣时不应随意碰撞模板和传力杆，尽量避免与钢筋、预埋构件接触，以免产生变位。
七、混凝土的抹面及防滑
混凝土在初凝前，须用提浆抹平机行走，然后用木抹子、铁抹子抹面。
抹面应控制以下几点：
1、提浆抹平机应缓慢行走，每行重复上一行1/3，以改善浆体的不均匀性。
2、用木抹子抹平之后，铁抹子最低要工作四遍，直至无抹子痕迹为止。
3、最佳精抹时间。
精抹时以人站在混凝土面上无脚印，铁抹子又能抹光洁为最佳精抹时间。
混凝土的防滑措施目前常用有两种，即用拉毛器拉毛和锯槽机锯槽。
拉毛器是专用的混凝土拉毛防滑简易工具，是在混凝土终凝前，混凝土既有一定的强度又有一定的湿度时，在混凝土上面滚动而产生的横槽。
锯槽机是在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5—6㎜，宽2—3㎜，间距20㎜的横槽。
八、胀缝及锯缝
胀缝，先浇注胀缝一侧混凝土，取去胀缝模板后，再浇注另一侧混凝土，钢筑支架浇筑在混凝土内，压缝板条在终凝前抽出。
胀缝制作是应注意以下几点：
1、压缝条在使用前应涂上机油，且振捣结束后，应先抽动一下。
2、抽出压缝条时，用木板压住其两侧混凝土，轻轻抽出后，再将两混凝土抹平整。
3、压缝条抽出后，缝隙上部浇注填缝料，缝隙下部的嵌缝板应为沥青浸制木板或油毡等材料制成。
锯缝，因天气炎热或早晚温差大，混凝土板会产生较大湿度或温度坡差，混凝土板随着水分减少而干缩，造成混凝土板内应力过大而出现裂缝，形成不规则断板。
所以混凝土必须及时进行锯缝，锯缝板的长度一般不宜大于6m，最小板长不小于板宽，缝深度为板厚的1/4—1/5。
锯缝时混凝土强度达到5—10MPa为宜，也可有现场试锯确定。
九、养生与填缝
混凝土板完成后，应及时进行养生，以保证水泥良好的水化、水解，防止收缩裂缝产生。
养生方法有湿治养生法和塑料薄膜养生法。
养生应控制以下几个要点：
1、养生时间不能低于14天，应特别注意前7天的保湿养生。
2、混凝土板28天内严禁车辆通行，在达到设计强度40%后方可允许行人通行。
3、冬季养生要做好保温工作，确保养生温度。
填缝工作应在混凝土初步硬结后及时进行。
填缝前应先清除干净缝隙内泥砂等杂物，灌缝深度一般为15—20㎜。
常用填缝料有两大类，即加热施工式填料，其常用沥青橡胶填料；常温施工式填料，主要有聚脂封缝胶、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类。