润滑方法-设备的润滑选择
设备润滑标准及要求
设备润滑标准及要求一、润滑管理的意义设备在运转中由于摩擦而使零件逐渐摩损。
摩擦现象存在于各种设备的运动中。
摩擦条件的好坏，对磨损速度影响最大，创造良好的摩擦条件可以使磨损降到最低限度；恶劣的摩擦条件使磨损速度提高，可以在极短的时间内使零件损坏，改善摩擦条件最有效的手段是“润滑”。
因此，加强设备润滑的科学管理，是提高设备运转率，降低配件消耗，减少维修费用，节约能源的主要途径。
二、设备润滑的作用1、减小磨损：润滑是通过在零件表面加一层润滑剂，使摩擦的绝大部分不在金属表面进行，而在润滑材料内部及其在零件表面形成化学薄膜之间进行，从而避免或减缓了零件表面的直接磨损。
2、冷却作用：润滑油在零件表面的循环流动带走了零件表面的摩擦热，冷却了摩擦零件。
3、冲洗作用：润滑油在零件摩擦表面的循环流动，金属表面的磨肖、杂质、污垢及时被清洗掉，进入油池后被过滤或沉淀从而保证摩擦表面清洁。
4、密封作用；润滑脂由于在轴承体内的空腔里不流动，避免粉尘侵入，起到密封作用。
5、改善负荷条件：润滑油膜可以减缓零件表面的冲击负荷，减小零件的震动；降低摩擦系数，降低起动负荷与运转负荷。
6、防腐作用；正确地选用润滑油，可以避免摩擦表面被氧化腐蚀，对零点件表面起保护作用。
三、润滑油脂的主要性能（一）、润滑油的主要性能1、粘度：是指润滑油分子之间的摩擦阻力。
阻力越大其内摩擦力越大，润滑油流动越慢，它的粘度就越大。
反之就小。
粘度大的润滑油，能承受较大的表面压力；粘度小承受表面压力小，但磨擦阻力小，负荷轻。
粘度的大小一般的五种表示方式：即动力粘度、运动粘度、恩氏粘度、雷氏粘度和赛氏粘度。
我国采用运动粘度来表示，它是指液体在重力作用下流动时内部阻力的量度，其值为相同温度下液体的动力粘度与其密度之比，法定单位以m2/S表示，习惯用厘斯为非法定单位，1厘斯=1m2/S。
2、粘度指数：是表示油品粘度随温度变化这个特性的一个约定量值，粘度指数高表示油品的粘度随温度变化较小。
常用润滑剂及选择常用润滑方式及装置常用
（三）常用润滑脂
分类
钙基润滑脂 ----工程上应用最广 钠基润滑脂 锂基润滑脂 铝基润滑脂
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三、固体润滑剂
用固体粉末代替润滑油膜的润滑，称为固体润滑。 最常见的固体润滑剂有石墨、二硫化钼、二硫化 钨、聚四氟乙烯等。 固体润滑剂耐高温、高压，因此适用于速度低、 载荷特重或温度很高、很低的特殊条件下及不允许 有油、脂污染的场合。
A
y dy
du
B
ox
y
液体层与层之间摩擦切应力：
实验结果：τ=η
du dy
--牛顿液体流动定律
--流体中任意点处的切应力与该处的速度梯度成正比。
η----液体的动力粘度，简称粘度。
单位： N · s /m2 (Pa ·s) 称为泊 。
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2) 运动粘度
工程中常用运动粘度：ν =
η ρ
单位m2/s 称为斯St
表4-1 常用常用润滑油的主要性质
名称
代号
40 ℃的粘度 凝点 闪点(开式) mm2/s ≤ C ≥ C
主要用途
L-AN7 6.12~7.48 -10 110
全损耗 系统用油
L-AN10 9.0~11.0 L-AN15 13.5~16.5
-10 -10
125 165
GB443-89 L-AN32 28.8~32.2 -10 170
弹簧盖油杯
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3. 油环润滑
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滴油润滑
甩油环
冷 却 器
油泵
4.浸油润滑
5.飞溅润滑 6.压力润滑
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二、脂润滑方式及装置
润滑脂流动性、冷却效果较差，多用于低中速 机械的润滑。
机械设备的润滑
机械设备的润滑概述机械设备的润滑是指通过在机械设备运行过程中添加润滑油或润滑脂，减少机械部件之间的摩擦，降低磨损，提高设备的工作效率和寿命。
润滑在维护保养中起着重要的作用，正确的润滑可以有效地延长机械设备的使用寿命，降低维修成本。
本文将介绍机械设备润滑的原理、常见的润滑方式以及润滑油的选择。
润滑的原理润滑的基本原理是在机械部件之间形成一层润滑膜，减少接触表面间的直接接触，并通过形成润滑膜阻止氧化、腐蚀和磨损的发生。
润滑膜可以减少机械部件之间的摩擦力和磨损，同时降低机械设备的温度和噪音。
润滑剂主要通过润滑油或润滑脂的形式添加到机械设备的摩擦表面上。
常见的润滑方式1. 润滑油润滑润滑油润滑是指通过向机械设备中添加润滑油来实现润滑效果。
润滑油可以分为液压油、齿轮油、涡轮机油等不同种类。
润滑油通常具有较低的粘度和良好的润滑性能，能够形成较稳定的润滑膜，满足不同机械设备的需求。
在使用润滑油润滑时，需要定期检查润滑油的质量和油位，及时更换和补充。
2. 润滑脂润滑润滑脂润滑是指将润滑脂涂覆在机械设备的摩擦表面上。
润滑脂由基础油和稠化剂组成，具有较高的防腐蚀和黏附性能。
润滑脂适用于高温、低速、异性、封闭式和不易油封的机械设备。
润滑脂的使用要注意选择适合的类型和稠化度，并定期检查润滑脂的质量和添加量。
固体润滑是指利用固体材料在机械设备的摩擦表面形成一层固体润滑膜，减少直接接触和摩擦。
常见的固体润滑材料有石墨、二硫化钼等。
固体润滑适用于高温、高压、高速和真空条件下的机械设备。
固体润滑的使用要注意固体润滑材料的选择和涂覆方式。
润滑油的选择选择适合的润滑油是保证机械设备正常运行和延长使用寿命的关键。
润滑油的选择应考虑以下几个方面：1. 工作条件根据机械设备的工作条件选择润滑油，包括温度、压力、速度等。
不同工作条件下，润滑油的要求也不同。
根据机械设备的润滑方式选择润滑油，包括润滑油润滑、润滑脂润滑和固体润滑等。
不同润滑方式需要选择不同类型的润滑油。
设备润滑方式
1、手工润滑由操作工使用油壶或油枪向润滑点的油孔，油嘴及油杯加油称为手工给油润滑，主要用于低速、轻载和间歇工作的滑动面、开式齿轮、链条以及其他单个摩擦副。
加油量依靠工人感觉与经验加以控制。
2、滴注润滑依靠油的自重通过装在润滑点上的油杯中的针阀或油绳滴油进行润滑。
结构简单，使用方便，但给油量不容易控制，振动、温度的变化及油面的高低，都会影响给油量。
不宜使用高粘度的油，否则针阀被堵塞。
3、飞溅润滑浸泡在油池中的零件本身或附装在轴上的甩油环将油搅动，使之飞溅在摩擦面上。
这是闭式箱体中的滚动轴承、齿轮传动、蜗杆传动，链传动、凸轮等的广泛应用的润滑方式。
零件的浸泡深度有一定的限制。
浸在油池中的机件的圆周速度一般控制在小于12m/s，速度过高，搅拌阻力增大，油的氧化速度加快，速度过慢影响润滑效果。
4、油环与油链润滑依靠套在轴上的油环或油链将油从油池中带到润滑部位。
如图所示，套在轴1上的油环2下部在油池中，当轴旋转时，靠摩擦力带动油环转动，从而把油带入轴承中进行润滑。
5、油绳与油垫润滑一般是与摩擦表面接触的毛毡垫或油绳从油中吸油，然后将油涂在工作表面上。
有时没有油池，仅在开始时吸满油，以后定期用油壶补充一点油。
主要应用于小型或轻载滑动轴承。
这种方法主要优点在于简单、便宜，毛毡和油绳能起到过滤作用，因此比较适合多尘的场合。
但由于油量小，不适用于大型和高速轴承，供油量不宜调整。
6、自润滑自润滑是将具有润滑性能的固体润滑剂粉末与其他固体材料相混合并经压制、烧结成材，或是在多孔性材料中浸入固体润滑剂；或是用固体润滑剂直接压制成材，作为磨擦表面。
这样在整个磨擦过程中，不需要加入润滑剂，仍能具有良好的润滑作用。
7、油雾润滑油雾润滑系统由油雾润滑装置、管道和凝缩嘴组成。
油雾润滑装置主要由分水滤气器、调压阀及油雾发生器组成。
油雾润滑主要用于高速滚动轴承的高温工作条件下的链条等。
此方法不仅达到润滑目的还起到冷却和排污作用，耗油量小。
设备润滑基础知识
精选课件
2016年11月3日
1
主要内容
一、润滑理论基础 二、润滑剂选用原则 三、设备润滑方式及标准 四、设备润滑故障分析 五、设备润滑常见误区
精选课件2Fra bibliotek1、润滑理论基础:
1.1磨擦按润滑状态分类：
干摩擦：既无润滑又无湿气的摩擦，金属间的摩擦系数达0.3~1.5，磨 损严重，发热很多，寿命相对很短。 流体摩擦(流体润滑)：两相对运动表面间被一层具有压力的流体完全隔 开的摩擦。它的摩擦阻力很小，只与流体内部的分子运动阻力（即黏 度）有关。摩擦系数约0.01~0.001或更小，摩擦损耗功率小，几乎没有 磨损，是一种非常理想的摩擦状态。 边界摩擦（边界润滑）：在摩擦表面间存在一层即具有润滑性能，又 能吸附在表面上的极薄的边界膜（一般在0.1um以下），使其处于干摩 擦和流体摩擦的边界状态。摩擦阻力的大小不取决于润滑剂的黏度， 而与表面的吸附性质和边界膜有关。摩擦系数一般为0.15~0.3，能比较 有效的降低摩擦阻力和减轻磨损。
精选课件
3
1.1.1边界膜按结构形式
a、吸附膜：润滑剂中的极性分子靠分子力吸附在金属表面上，形成定向排列 的分子栅，亦称为物理吸附膜。形成膜即可以是单分子层，也可以是多分子层。 分子间的内聚力使吸附膜具有一定承载能力，能有效的防止两摩擦表面直接接 触，构成吸附膜之间的摩擦。这种边界膜的润滑性能通常称润滑油的油性，在 温度、速度和载荷不太高的情况下极易形成并起作用。 此外润滑剂中的活性分子靠离子键吸附在金属表面上，形成另一种熔点低、剪 切强度小的化学吸附膜，可防止粘着和降低摩擦力。 在重载、高温时吸附膜很容易破裂，使金属摩擦面直接接触。 b、反应膜：在润滑剂中添加硫、氯、磷等与金属表面进行化学反应生成的膜， 称为反应膜，它的熔点高、剪切强度和摩擦系数较低，主要用在重载、高滑动 速度和高温作条件下。
机械设备润滑的内容
机械设备润滑的内容
机械设备的润滑是为了减少摩擦、磨损和腐蚀，保护机械部件，延长使用寿命，提高运行效率和可靠性。
以下是机械设备润滑的一些内容：
润滑油选择：根据机械设备的工作条件、负荷、温度等因素选择适合的润滑油。
常见的润滑油包括矿物油、合成油和半合成油等。
润滑剂的应用：将润滑剂精确地涂抹或注入到机械设备的摩擦表面、轴承、齿轮、链条等部位，形成润滑膜，减少摩擦和磨损。
润滑周期和频率：根据设备的使用情况和要求，制定合理的润滑周期和频率，定期对润滑部位进行检查和补充润滑剂。
润滑剂质量监控：定期检测和监控润滑剂的质量，包括粘度、酸值、碱值、水分含量等指标，确保润滑剂的性能符合要求。
润滑系统维护：对润滑系统进行定期的清洗、维护和检查，修复泄漏问题，保持润滑系统的正常运行。
温度控制：注意机械设备的工作温度，避免过高或过低的温度对润滑剂的影响，选择适合的润滑剂以保持稳定的润滑效果。
润滑剂储存和处理：正确存放和处理润滑剂，避免暴露在阳光、高温、湿气等不利条件下，防止润滑剂质量受到损害。
定期维护和保养：定期进行机械设备的维护和保养，包括润滑部位的清洁、调整和更换磨损的零部件等。
1。
振动筛轴承润滑方式和润滑油选择
振动筛轴承润滑方式和润滑油选择目录1 .前言 (1)2 .振动筛稀油润滑与油脂润滑的优缺点 (1)3 .润滑脂的特点及适用条件 (1)4 .润滑油的特点及适用条件 (2)5 .润滑脂的选择 (3)6 .其它说明 (4)1.前言设备润滑保养的重要性不言而喻，振动筛也不例外。
作为其关键部件，激振器中轴承的润滑情况在很大程度上影响着设备的工作状态，故做好轴承的润滑保养工作至关重要。
轴承润滑方式一般分为脂润滑和油润滑。
为了使轴承的功能得以充分发挥,必须根据使用环境的影响因素，采用合适的润滑方式及润滑剂，才能达到良好的润滑保护效果。
2.振动筛稀油润滑与油脂润滑的优缺点一、稀油润滑的优点：稀油润滑不仅仅是润滑，在润滑的同时能带走振动筛因震动摩擦而产生的热量，起到散热的作用。
二、稀油润滑的缺点：需要使用供油系统，如果供油系统出现故障，会导致轴承润滑不足，进而损坏轴承。
三、油脂润滑的优点：油脂粘性较重，阻力较大，润滑效果不好，但油脂润滑可以减少轴承与金属表面的摩擦，起到保护金属表面的作用。
四、油脂润滑的缺点：油脂润滑的密封性较差，容易使轴承沾染灰尘和水分，导致轴承出现腐蚀和损坏的情况。
3.润滑脂的特点及适用条件润滑脂具有较强的黏附性、不易流失、抗压性好等特点。
由于润滑脂流动性较弱，所以脂润滑密封装置比较简单，拆装维修较方便，也不需要专门的供油系统。
脂润滑一般适用于低中速、温度适中的环境下工作。
常用的润滑脂有钙基润滑脂、钠基润滑脂、铝基润滑脂、通用锂基润滑脂、极压锂基润滑脂和二硫化钳极压锂基润滑脂，其特性及主要用途见表1：4.润滑油的特点及适用条件润滑油具有较强的流动性与分散性，所以油润滑的密封需安全可靠，密封装置较脂润滑要复杂，拆装维修较难。
油润滑一般适用于轴承高速运行，或者轴承温度较高的环境中。
常用油润滑的润滑方式有油浴润滑、循环油润滑、滴油润滑、喷油润滑、油气润滑，其润滑特点及适用条件见表2：5.润滑脂的选择不同润滑脂在物理性能及适应工况方面存在较大的差异。
滚动轴承润滑方式的选择
滚动轴承润滑方式的选择
滚动轴承是一种重要的机械元件，一台机械设备的性能能否充分发挥出来要取决于轴承的润滑是否适当，可以说，润滑是保证轴承正常运转的必要条件，它对于提高轴承的承载能力和使用寿命起着重要作用。
不论采用何种润滑形式，润滑在滚动轴承中都能起到如下作用：
（1）减少金属间的摩擦，减缓其磨损。
（2）油膜的形成增大接触面积，减小接触应力。
（3）确保滚动轴承能在高频接触应力下，长时间地正常运转，延长疲劳寿命，（4）消除摩擦热，降低轴承工作表面温度，防止烧伤。
（5）起防尘、防锈、防蚀作用。
因此，正确地润滑对滚动轴承的正常运转非常重要。
滚动轴承的润滑设计的内容主要包括：合理的润滑方法的确定，润滑剂的正确选用，润滑剂用量的定量汁算及换油周期的确定。
滚动轴承润滑一般可以根据使用的润滑剂种类分为油润滑、脂润滑和和固体润滑三大类。
其中油润滑具有比其他润滑方式更宽的温度使用范围，更适用于高速和高负荷条件下工作的轴承；同时，由于油润滑还具有设备保养和润滑剂更换方便、系统中摩擦副如齿轮等可以同时润滑的优点，所以迄今为止，轴承使用油润滑最为普遍。
脂润滑具有密封装置简易、维修费用低以及润滑脂成本较低等优点，在低速、中速、中温运转的轴承中使用很普遍。
特别是近年来抗磨添加剂的问世，提高了脂的润滑性能，使脂润滑得到了更广泛的应用。
如果使用油润滑和脂润滑达不到轴承所要求的润滑条件，或无法满足特定的工作条件时，则可以使用固体润滑剂，或设法提高轴承自身的润滑性能。
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润滑方法设备的润滑及选择合理地对各种机械设备进行润滑设计和润滑管理以满足生产的需求，是润滑工程的重要任务。
机械故障或早期磨损主要原因的一半与润滑技术管理有关．根据机械设备工况条件、工艺要求、选择合理的润滑方式，进行合理润滑设计，制订出相应的润滑操作、管理规程．设备的润滑方法内容：1、确定润滑原理类型，选择合适的润滑方式．2，确定采用润滑剂的类型。
3。
摩擦副的结构设计。
4、润滑剂的加注方式的选择，润滑装置的选用以及较大型润滑装置的设计5、相应润滑的操作和管理规程的制订。
第一节设备润滑的基本要求润滑方法应当满足摩擦副的工作要求，如润滑、加热或冷却、净化等。
将对设备的润滑要求归纳为润滑五定：一、定质1)对口用油．2)保证油品符合质量标准，清净度．3)润滑油的质量检验和及时更换．二、定量按量加注润滑剂．足够的润滑剂，不断补充润滑剂，以达到良好的润滑效果。
达到保证冷却、清洗等功能的要求．过量增加润滑设备的投资；润滑剂浪费．润滑剂的添加属设备日常维护保养，节约润滑材料可以减少设备管理成本的污染-三、定时定时加油、定时检验．四，定点机械设备的各润滑点都能够按照要求进行润滑。
摩擦副的种类、数量统计，按照各摩擦副的润滑要求进行润滑设计，计算．减少工作环境对各润滑点给油装置的工作情况进行检查，以保证各润滑点均处于良好的润滑状态。
五、定温（定人）主要是针对集中供油润滑系统而言．润滑油的的温度低粘度大，润滑油流动阻力增加，降低润滑效果；润滑油的的温度高粘度小，润滑油膜的承载能力降低，润滑效果下降。
控制润滑油的工作温度以保证良好的润滑效果。
非集中润滑摩擦副，注意通风、散热，以保证润滑油在规定的工作温度下使用．第二节润滑方式的分类和选择一、根据采用润滑介质的形态根据润滑介质的形态可以将润滑方式分为：气体润滑方式、液体润滑方式、固体润滑方式、和多项体润滑方式。
图7—1为根据润滑介质的形态进行润滑方式选择简图。
二、按添加润滑剂的时间a)连续加注润滑剂的方式。
b)定期(周期)加注润滑剂的方式c)寿命润滑方式。
d)消耗型润滑，如高温润滑等情况三、按各摩擦副润滑剂的供送形式分类1)分散润滑。
2)集中润滑．四、按润滑装置分类1)单点手动润滑装置，如油枪、油壶、油杯等；2)无压连续润滑装置，如油池、油链、油环、油绳等；3)连续压力集中润滑装置，各种稀油集中润滑系统、油雾润滑、喷射润滑等；4)非连续压力集中润滑装置，如各种润滑脂集中润滑系统等。
第三节常用润滑元件和润滑装置一、单体（点）润滑装置单体（点）润滑装置主要用于分散摩擦副润滑作业。
包括自动单体润滑装置和手动单体润滑装置。
类型：油池、油链、油轮、油环、油绳等；随动作用，将润滑油带入摩擦副进行润滑；油绳等是通过毛细现象将润滑油吸入摩擦副。
优点：结构简单、工作可靠，润滑油循环使用耗油量少，适用工作一般负荷的轴承润滑；对转速有一定的要求，转速过低，带入的润滑油量不足，使得摩擦副润滑不充分；转速过高飞溅、搅油损失大，带油效果差。
二、集中润滑装置集中润滑装置是通过集中的压力源以及相应的元件将润滑剂同时供送到多个润滑点进行设备润滑的装置。
类型：稀油集中润滑系统、干油集中润滑系统、油雾系统、油气系统和干油喷射系统。
优点：润滑效果好、自动化程度高、润滑可靠、节省人力、便于润滑操作和管理，这类装置都需要一定的投资，因此适用于润滑点多的大型设备和生产线。
第四节润滑管理润滑管理的目的：使生产设备的各摩擦副达到设计要求的润滑状态，保证生产设备的正常运行。
润滑管理包括：润滑设备的管理、润滑材料的管理、密封管理。
一、润滑设备的管理1)对所有应润滑摩擦副应有详细的了解，包括设备润滑图、润滑技术要求等。
2)建立设备管理档案。
3)建立各种润滑设备和装置操作、检查、维护规程。
4)对摩擦副特别是重要的摩擦副的润滑状态监测。
二、润滑材料的管理1、正确选用润滑剂。
依据为：1)根据机械制造厂商的说明书指定或推荐的润滑油或脂：2)润滑剂制造厂商规定或推荐的润滑油或脂；3)凡定有国家或专业标准者应按照执行：4)根据机械设备的具体条件选择、计算和试验确定最合适的润滑剂性能、质量是有很大差别的，不能盲目地使用代用油或更换油晶。
2、润滑剂的储运管理在润滑剂的储运过程中应注意：1)蝴清洁、不致润滑剂变质的容器；2)防止储存润滑剂的容器开裂、破损造成润滑剂的污染和损失；3)标识明确，防止润滑剂的混、串；4)润滑剂应正确合理地存放5)输送管路要保持清洁；6)注意调剂润滑剂的存量，避免润滑剂的过期失效等。
3、润滑剂的调和、配制是一项技术性很强的工作，不得随意调和、4、润滑剂的检测没有质量检验合格证的油品不能在设备上使用。
不同类型润滑剂的配制。
润滑剂的检测包括；新购进润滑剂的检测；达到一定储存期限润滑剂的检测；使用一定期限润滑剂的检测等。
5、费油的处理和再生，要注意防止污染环境、避免浪费。
6、用油安全。
防毒害，防火。
三、润滑的密封管理1、密封在润滑中的作用；1)防止润滑剂的泄漏，保持良好的润滑状态，避免润滑剂浪费和对环境的污染：2)防止设备运行中各种工作介质的混串，确保润滑剂的质量：3)阻止环境中的灰尘、水分等有害物质进入摩擦副内造成摩擦副剧烈的磨粒磨损、腐蚀磨损，以及对润滑剂的污染。
2、密封件种类1）根据密封件的接触形式可分为：接触式和非接触密封；2）根据是否有相对运动可分为：静态密封和运动密封；3）根据运动状态可分为：往复运动和旋转密封等。
4）根据密封件的形状又可分为：V、U、L、O、D、X、T等型密封。
选择密封件3、密封件选用根据密封处的运动形式、工作压力、相对运动速度、以及密封介质等因素确定。
4、密封失效分析1)密封材料对工作环境的适应性；2)合理的密封压紧力：3)密封件的清洁程度；4)密封材料与润滑介质的适应性；5)合理的密封形式；6)密封件的磨损程度等；7)合理的密封结构设计。
机械密封使用寿命和维护1 密封特性机械密封也称端面密封，是由一对或数对动环与静环组成垂直于旋转轴线的平面磨擦副构成密封装置。
是靠弹性构件（弹簧、波纹管或波纹管及弹簧组合构成）使密封介质在旋转的动环和静环接触表面上产生适当的压紧力，使这两个端面紧密贴合，端面间维持一层极薄的液体膜而达到密封目的。
因此，它具有密封性能可靠，状态稳定，泄漏量小，使用寿命长，功率损耗少和适用范围广等优点。
机械密封又是设备中最薄弱的环节，一旦泄漏无法像填料密封那样可以压紧填料压盖处理，而必须停机更换机械密封，使各类设备的泄漏会造成轴承损坏严重影响设备的正常生产。
2 接触式机械密封结构机械密封是靠一对或数对垂直于轴作相对滑动的端面在流体压力和补偿机构的弹力（或磁力）作用下保持贴合并配以辅助密封而达到阻漏的轴封装置。
常用机械密封结构如图 1所示。
机械密封中流体可能泄漏的途径如图 1中的 A、B、C、D四个通道。
C、D泄漏通道分别是静止环与压盖、压盖与壳体之间的密封，二者均属静密封。
B通道是旋转环与轴之间的密封，当端面摩擦磨损后，它仅仅能追随补偿环沿轴向作微量的移动，实际上仍然是一个相对静密封。
这些泄漏通道相对比较容易封堵。
静密封元件最常用的有橡胶 O形圈或聚四氟乙烯 V形圈。
而作为补偿环的旋转环或静止环辅助密封，有时采用兼备弹性元件功能的橡胶、聚四氟乙烯或金属波纹管的结构。
A通道则是旋转环与静止环的端面彼此贴合作相对滑动的动密封，是机械密封装置中的主密封，也是决定机械密封性能和寿命的关键。
因此，对密封端面的加工要求很高，同时为使密封端面间保持必要的润滑液膜，必须严格控制端面的单位面积压力，压力过大，不易形成稳定的润滑液膜，使端面的磨损加速；压力过小，泄漏量增加。
要获得良好的密封性能又有足够长寿命，在设计和安装机械密封时，一定要保证端面单位面积压力值在最适当的范围。
机械密封与软填料密封比较，有如下优点：①密封可靠。
在长周期的运行中，密封状态很稳定，泄漏量很小，按粗略统计，其泄漏量一般仅为软填料密封的1/100；②使用寿命长。
在油、水类介质中一般可达1～2年或更长时间，在化工介质中通常也能达半年以上；③摩擦功率消耗小。
机械密封的摩擦功率仅为软填料密封的 10%～50%；④轴或轴套基本上不受摩损；⑤维修周期长。
端面磨损后可自动补偿，一般情况下，毋需经常性的维修；⑥抗振性好。
对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感；⑦适用范围广。
机械密封能用于低温、高温、真空、高压、不同转速，以及各种腐蚀性介质和含磨粒介质等的密封。
缺点有：①结构较复杂，对制造加工要求高；②安装与更换比较麻烦，并要求工人有一定的安装技术水平；③发生偶然性事故时，处理较困难；④一次性投资高。
3 机械密封失效泄漏的原因分析及解决措施在机械设备中，大部分泵类、搅拌器机械运转部件的密封都采用机械密封。
机械设备使用过程中，机械密封磨损或损坏后，轻则泄漏，重则设备的运转率急剧下降或造成机械设备的运转故障，影响生产正常进行。
泵用和搅拌器设备用机械密封种类繁多，型号各异，但主要泄漏点有五处：①轴套与轴间的密封；②动环与轴套间的密封；③动、静环间密封；④对静环与静环座间的密封；⑤密封端盖与泵体间的密封。
一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察，特别是当工作介质为液化气体或高压、有毒有害气体时，相对困难些。
其余的泄漏直观上很难判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研究、判断，才能得出正确结论。
3.1泄漏原因分析及判断3.1.1安装静试时泄漏机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量作以下判断。
（1）如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题；泄漏量较大时，则表明动、静环摩擦副间存在问题。
（2）在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化则静、动环密封圈有问题；如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动、静环摩擦副存在问题；（3）如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出，则多为静环密封圈失效。
3.1.2试运转时出现的泄漏泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。
因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。
引起摩擦副密封失效的因素主要有：（l）操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离；（2）对安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤；（3）动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量；（4）静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座；（5）工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，探伤动、静环密封端面；（6）设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。