精益生产(TPS)培训教材
精益生产(丰田管理模式TPS)培训资料
丰田生产方式的演进
全世界学习丰生 产方式
全世界学习丰生 产方式源自精益思想什么是“精益”？
• Lean Production • ——“Lean”是由瘦肉组成的肌肉（没有肥 肉）。
精益思想 －－可以好似目标朝着剔除浪费（肥 肉）以承载整个系统的良性运营
精益思想
奉献顾客物美价廉产品 －－价格、品质、交货期，符合变化的需求
■ 创造价值的过程 √设计满足市场 √按订单生产 √优质服务 ■没有浪费的过程
目录
• • • • 精益思想 八大浪费及其表现 精益改善工具 精益运营
精益思想
• • • • • • • • • • • • 1什么是“精益” 2精益思想 3精益思想的来源——IMVP 4精益着眼点 5精益思想的五大原则 6基于制造现场的浪费 7精益运营的八大浪费 8八大浪费的原因 9精益模式的核心（L/T） 10识别价值流及其目的 11精益生产的目标 12精益流
精益生产预览培训教材
某企业精益生产推广案例
企业背景：某大型制造企业，生产多种产品 推广原因：提高生产效率，降低成本 推广过程：成立精益生产小组，进行培训和实施 推广效果：生产效率提高20%，成本降低15%，产品质量提升
精益生产未来发展
智能化精益生产
智能化技术：利用人工智能、大 数据等技术提高生产效率
智能化管理：通过信息化手段实 现生产过程的实时监控和管理
持续改进
建立持续改进的文化和氛围 制定持续改进的计划和目标 定期评估和改进生产流程 鼓励员工提出改进建议和参与改进活动 持续改进的成果分享和激励机制
精益生产案例分析
某企业精益生产实施案例
企业背景：某汽车制造企业 实施时间：2015年 实施目标：提高生产效率，降低成本
实施过程：引入精益生产理念，优化 生产流程，提高员工素质
构成：价值流图通常包括原材料、生产过程、成品、客户等环节，以及信息流、物料流、 时间流等信息。
作用：价值流图可以帮助企业发现生产过程中的瓶颈、浪费和不合理之处，从而进行优 化和改进。
绘制方法：绘制价值流图时，需要按照生产过程的实际流程，将各个环节和信息进行梳 理和绘制，并标注出关键数据，如生产时间、库存量等。
目视化管理
目视化管理的定义：通过视觉信号来传递信息，使员工能够快速、准确地了解生产状况和问题 目视化管理的作用：提高生产效率、降低成本、提高产品质量、减少浪费 目视化管理的工具：看板、信号灯、颜色标记、图表等 目视化管理的应用：生产现场、仓库、办公室等
精益生产实施步骤
制定实施计划
制定计划：根据目标和现状 制定实施计划，包括时间、 人员、资源等
培训目标：提高员工对精益 生产的理解和应用能力
培训方式：理论讲解、案例 分析、实践操作
TPS精益生产5S学员版
清扫
清洁
41
5S定义
日本企业不论是大工厂还是办 公室，都按区域设有卫生责任 者，任何时间都能保持窗亮几 净。
3.清扫
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，
保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
·培养全员讲卫生的习惯 ·创造一个干净、清爽的工作环境 ·使人心情舒畅
这里有灰
注意点：责任化、制度化
42
放置方法 ○易取 ○在放置方法上多下工夫（照片84）
标识方法 ○放置场所和物品原则上一对一表示（停车场）
○现物的表示和放置场所的表示 （机场货）
○某些表示方法全公司要统一
○在表示方法上多下工夫（例：1季度1种颜色）
（ห้องสมุดไป่ตู้更换、活用颜色等）
30
整顿的“3定原则”： 定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
备注：
（副）王华 确认时间 17：00
序号 名称 规格 QTY 5. 6. 7. 9.
25
◆显示板
◎吊挂式
△△零件置场
◎钩式
◎台式
26
◆定位置标示
◎影绘表示（形迹管理）
◎连接线标识
27
整顿的流程
设定整顿的对象场所
按3要素进行分析 按3定原则进行分析
整顿的实施 实施结果的评价
和改进
整顿对象的优先考虑场所 ·会出现较好效果的地方 ·在较短期间内可实施的地方 ·给顾客留下不好印象的地方
人的品质得以提升。 5
5S--现场管理之基石
生 品 企 员高 产 质 业 工效 管 管 形 满率 理 理 象 足里
5S
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精益生产管理TPS实战培训
精益生产管理TPS实战培训课程受益·系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术·明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法·学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图·学会拉动系统和看板设置，优化现场管理·学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统·通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平·了解推行精益生产的步骤和关键问题培训对象总经理/运营副总、运作经理、精益/生产经理、物流经理、质量经理、物料经理等相关各部门经理和主管课程大纲1、精益思想——揭开传统工厂的庐山真面目·真的需要很忙吗？·我们身在何处？我们该去哪里？·增值与非增值·七大浪费的定义、特征、原因·从“潜在化”转为“显在化”·5S与可视化控制2、价值流图析——系统改善的卓越工具·价值流的意义·VSM&TPCT——价值流图和总产品周期·如何区分产品族（举例）·当前状况图图析·如何分析当前状况运行图·案例分析——当前状况图图示·未来状况图析·将来状况图图析3、TPM与快速换型·TPM的定义及实践·设备损失之六大要因·设备关键数据收集·设备综合效率OEE与计算方法·MTBF、MTTR、PM分析、MP设计·TPM实施七阶段·快速换型八步法·快速换型改进机会·工位准备状态改进·快速反应信号——ANDON板的应用4、流程优化与单元设计·三种客户和三种定单管理·流动生产与连续流·节拍与效率·瓶颈与约束·断点和连续流·地址系统·物料流动图分析·U型布局·JIT和DBR·如何优化布局提高生产线的柔性·相关标准化工作5、看板拉动系统·看板与平准化Heijunka (leveling)·看板的种类与工作原理·如何确定看板卡数量·如何确定拉动点·如何规划物料地址系统·如何设计物料超市库存水平·如何通过看板调整负荷的不平衡·如何通过拉动降低在制品·探讨：拉动系统持续改进策略6、自动化质量与问题解决·活用“三不政策”贯彻质量意识·贯穿制造过程的零缺陷保证——POKA YOKE·从质量系统分析找到防治策略的方向·从质量内控与审核保证进出厂品质·从工程技术保证制程品质·从4M查核发掘问题·从消除三呆着手处理问题·从标准化与改善拓宽问题解决思路·5--WHY分析法找问题根本原因·8D工具表格解决跨部门问题7、精益实施系统和跟踪指标·面对挑战的积极思考？——离精益工厂有多远·让工厂尽在掌控——用雷达表全面评估绩效·用数据说话——制造系统差距跟踪指标详解—生产率及衡量指标—资产利用率及衡量—库存指标及衡量—生产整备时间衡量与改善—Lead time 提前期衡量及改善—场地布置及衡量—设备利用状况衡量与改善—过程质量与客户满意评估—计划管理评估及改善—工作简化绩效分析—供应商绩效评估与改善原则—其它衡量指标与改善原则·应对挑战的制胜系统—推进精益项目录像学习：如何实现精益企业丰田汽车精益思维转变（Lean Thinking）某世界级工厂标准化与目视化管理实践看板拉动系统实现（Pulling System）某著名企业精益化物流运作分享讲师介绍岳新生产与运作管理博士、MBA。
TPS初级培训资料
详细描述
通过分析生产流程中的瓶颈环节，制定相应的改善措施，优化生产流程，实现 生产平衡，提高整体生产效率。
减少浪费活动
总结词
降低生产成本，提高资源利用效率。
详细描述
通过减少浪费活动，降低生产成本，提高资源利用效率。具体措施包括减少不良 品、减少库存、优化物流等。
05
TPS初级培训效果评估
TPS的五大原则
全员参与
TPS强调全员参与，包括管理层和一 线员工，每个人都应该对设备的维护 和保养负责。
目视管理
TPS采用目视管理方法，通过使用图 表、看板等工具，使设备管理信息一 目了然。
01
02
预防维修
TPS注重预防维修，通过定期检查和 预测设备故障，采取措施避免设备故 障的发生。
03
持续改进
TPS鼓励持续改进，不断优化设备维 护和保养的流程和方法，提高设备的 综合效率。
05
04
流程管理
TPS注重流程管理，通过制定和维护设 备管理流程，确保设备的维护和保养 工作有序进行。
TPS的三大支柱
自主维护
TPS的自主维护是指员工对自己 负责的设备进行日常检查、清洁、
调整和润滑等维护工作，确保设 备正常运行。
备异常情况。
维护与保养
根据设备特点和运行情 况，制定相应的维护和 保养计划，定期进行保
养和维修。
备件管理
建立备件管理制度，储 备必要的备件和易损件， 确保维修工作的及时性
和有效性。
快速换模
01
02
03
04
快速换模
通过优化换模流程和提高换模 效率，缩短换模时间，提高设
备利用率和生产效率。
丰田精益生产方式完整培训资料(PDF 200页)
必要量： 100个／日
实际生产性
10人 120个／日 20个是过剩产品
8人 100个／日＝改善
12
77.. 稼稼动动率率与与可可动动率率的的区区别别
稼动率 需求数量与班内时间的生产能力之比 →可能大于或小于１００％
可动率 表示某机器能正常运转状态的百分比 →保持１００％是理想状态
13
88.. 整整体体效效率率高高于于局局部部效效率率
过剩生产，库存增加， 导致问题被掩盖。应该 改善的课题就不明确
(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费
・货架、货物箱的增加 ・搬运车、叉车的增加 ・新建仓库
产生新的浪费
成本无法降低
11
66.. 表表面面生生产产性性与与实实际际生生产产性性的的区区别别
表面生产性
10人 100个／日 10人 120个／日
17
『工程的流程化』 模拟游戏 ①
①理解制造方法改变成本的事实 ②体验流程化、逐个生产制造方法
18
Ⅱ.丰田生产方式的源流（Video）
19
Ⅲ. 丰田生产方式
如何将“顾客第一” 具体化
2大支柱
J．I．T
适时地
适时地、低成本地 生产高品质产品
资金短缺时 如何快速回收
彻底消除 “不合理、浪费、不均衡”
赛艇
14
轴承工厂的例子
超大型轴承
B Dd
内轮 1个 50万日元
内轮加工生产线
外轮加工生产线
15
99.. 提提高高劳劳动动生生产产性性与与强强化化劳劳动动的的区区别别
提高劳动生产性 将“動”转化为“働”
浪费 動 働
强化劳动
不改善而加强劳动强度
浪费
動 働
Lean Production(TPS)精益生产(培训课件)
“神已不在，一切皆无”
结果比过程更能说明问题
21
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
第二部分 TPS的做事原则
原则1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财 务目标也在所不惜
xiongshanyun
18
1.3.3 以人为本
激励：将“要我做”转化成“我要做”的艺术，具 体地说就是通过满足或激发对象的某种需求或 做出某些言行引发其热情和行动的一种行为。
约束：将“要我做”转化成“我就做”的手段，具 体地说就是制定规则并告诉对象违反规则将要 承担何种后果，以起预防和惩罚警示作用的行 为。
瑕疵；生产出瑕疵品或必须返工的东西。修理或重做、报废、更 换生产、检验等，意味着处理、时间与精力的浪费
未被使用的员工创造力；由于未使员工参与、投入或未能倾听员 工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改 善与学习机会
16
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
1.3.2 压铸过程中的浪费表现
Lean Production（TPS) 精益生产
引言 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范
长期理念（philosophy） 正确的流程（process） 持续解决根本问题 (problem) 发展员工与事业伙伴 (people)
1
2008-5/14（修订0）
xiongshanyun
0.总述
xiongshanyun
1.4工具和方法的使用
我们在公司中设立了“看板制度“卷标，（是信号灯， 是丰田模式的拉式生产制度之中，用以管理材料流程 与生产的一种工具），同时你也安装了“安灯“，这是 一种装设与生产区的视觉管理装置，以闪光灯或听觉 警铃等信号，来警告员工发生了瑕疵、设备运转不正 常，或是其他的问题。
TPS初级培训资料
现场管理与5s的关系
5s的定义
5s包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面 ，是现场管理的基础。
5s的作用
5s有助于提高工作效率、降低成本、保证品质和 安全生产等。
实施5s
从整理、整顿、清扫、清洁到素养，逐步推进， 落实到位。
目视化管理
目视化管理的定义
目视化管理是一种利用视觉信号进行信息传递和管理的方法，将生产、质量、安全等信息 通过看板、图表、标签等形式展示出来，使员工能够一目了然。
费和提高生产效率。
02
降低成本
TPS的另一个主要目标是降低成本。通过消除浪费，企业可以减少原
材料、时间和资源的浪费，从而降低生产成本。
03
增强质量
通过实施TPS，企业可以改善生产过程的质量控制，减少缺陷和不良
产品的产生，提高产品质量。
如何通过tps提高生产效率
分析和改进生产流程
通过分析和改进现有的生产流程，可以消除浪费并提高生产效 率。
目的
TPS八大支柱帮助企业从各个方面全面提升生产管理 水平和效率，实现生产过程的优化和改进。
03
tps推行与实施
推行的关键步骤
制定推行计划
培训
明确tps推行的时间表、推行策略和责任人 等。
组织员工进行tps的培训，让员工了解tps的 理念、意义和实施方法等。
宣传推广
实施与监督
通过各种宣传渠道推广tps，提高员工对tps 的认识和认同度。
tps初级培训资料
xx年xx月xx日
目录
• tps理论介绍 • tps标准与规范 • tps推行与实施 • tps现场管理 • tps与生产效率 • tps与其他管理方法
01
tps理论介绍
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
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TPS精益生产方式培训
TPS精益生产方式培训◆讲课内容：TPS不能元样照搬的导入所有企业。
但是，结合「均衡化生产（ＪＩＴ）「自働化」、「看板系统（无库存生产）」的基本思想,根据自身企业的特色・特征,建立起一套自成体系的「独自的生产方式」是有必有的。
从顾客,外部供应商的对应；到以批量生产为前提的工程对应等等各种各样的情况下,如果都能按「独自的生产方式」去做的话,就会建立起一个强大的制造工程。
◆课程大纲：1.开始●对制造部门的期待●改善过的制造工程部门所带来的效果2.「独自的生产方式」必要性3.丰田生产方式（以下称TPS）概要●TPS的概念●TPS的基本思想「卖价」、「原价」、「利润」的理论顾客第一的生产使人充满干劲的工作●TPS的目的●TPS的构成―两大支柱―◇均衡化生产（ＪＩＴ）◇自働化●浪费与改善●看板（无库存生产）系统◇看板系统的直接作用◇看板系统的类型◇看板系统的使用例◇看板系统的效用●现地现物主义●维持与向上●生产工程中的主人公4.自社流生产方式（ＴＰＳ）导入的实际●自社的情况●导入方法●导入事例◇顾客、外部供应商的对应◇从复数的单项工程到工厂的合理化看板系统机能的窍门外部供应零部件交货用看板系统的简单化9精益生产与6SIGMA管理课程目标：了解精益生产的基本概念及其改善的思想；如何认识现场的浪费及排除浪费；了解6σ的基本理念及运作模式；6σ的推进对企业的巨大收益；精益生产与6σ如何做到完美结合；课程纲要：Unit 1 精益生产的基本理念及基础了解企业竞争主题的改变精益的基本概念精益思想的基本理念精益思想的哲理性降低成本的思路以满足客户的需求为导向为什么库存是罪恶彻底消除一切浪费改善的基础Unit 2 精益生产方式的介绍如何降低成本真效率与假效率最大的浪费是什么挑战传统的生产方式拉动生产的方式实施条件供应链的管理精益生产的评价指标推动客户、供应商的良性循环理想的同期化生产模式Unit 3 六西格玛的介绍6σ的介绍6σ的哲理性6σ起源与成功开展6σ的流程改进方法如何推进6σ6σ成功的关键因素建立高效团队成功的项目管理6σ对未来的巨大挑战Unit 4精益生产与六西格玛的完美结合精益生产推行中的困惑为什么精益生产与6σ能够完美结合企业管理中的完美模式实现管理的层次变化生产力的增强提升企业的竞争体质Unit 5如何在你的工厂开始打造超级企业起步推行精益生产的要诀推行的基本步骤著名企业推行经验（二）工业工程篇工业工程（IE--Industrial Engineering）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。
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丰田生产管理方式第一次授课§1—1．企业经营与成本：利润=售价—成本为了提高利润：(1）提高售价 (售价由市場規律决定,提高售价就会卖不出去）「售价=成本+利润」⇒成本主义是行不通的(2）降低成本(成本的三要素：经费、劳务费、材料费)利润=售价—成本（3) 企业不断降低成本的方法彻底的消除浪費，从而降低成本，提高利润。
§1-2．物品製造和成本：* 成本的3要素：材料费、劳务费、管理费＊分析成本才能发现哪些是不必要的成本：1.生产出的不良品2.过多的库存3.设备在等待4.不必要的物流5.不必要的作业6.员工在等待等等……＊降低成本的方法：①排除浪费②降低原材料采购的价格③降低费用的开支④提高效率⑤缩短生产周期⑥排除人的浪费§ 1-3．什么是丰田生产方式:何谓丰田生产方式：丰田生产方式就是以彻底排除浪费为目标，致力于降低成本，如何做的便宜等一切车间的实践活动的统称。
它是从大批量的生产方式转变为JUST IN TIME（将必要的东西,仅仅是必要的量,在必要的时候进行生产)的生产方式.在最短的生产期间内，挑战由于自动化而实现省人化，到设备的最适化所采用的手法的总称。
§ 1-4．什么是丰田生产方式：丰田生产方式的两大支柱:(1)丰田佐吉翁的带“イ”旁的自动化即：问题显在化的看得見管理+自动化,不是单纯的把人的工作交给机器去做，而是能自动检测不良，发现不良时能自动停止，不向下工程提供不良品.（2）丰田喜一郎的“Just in time”即：“必要的物品、在必要的時候、按必要的量生産”。
* 由大野耐一汇集成“丰田生产方式”§ 1—5．丰田生产方式的目的:1、丰田生产方式的目的：彻底消除浪费为目标,致力于降低成本。
具体地説是追求以下四項為零：①Lead time為0 ―→缩短加工周期(加工时间+停滞时间=工場内的加工周期）②工数的浪费為0―→进行动作和作业的改善③设备的浪费為0―→设备减少+小型化+最适合化④品质的浪费為0―→加工时进行检查,发现不良立即停止例： <加工周期〉加工时间：停滞时间丰田 1 ： 300优良企业 1 ： 5000亏损企业 1 : 100002、培养发现浪费的眼睛：＊发现浪费的第一步就是到现场!！！§ 2-1．车间改善的必要性：§ 2-2．车间的浪费:1、浪费的定义：不能产生利润的行为.首先最重要的是要认识浪费：增加成本的各个要素“一旦认为是浪费,就立刻废除"这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要*怎样排除动作的浪费:1.明确取放顺序2.明确是左手还是右手拿取方便3.物品不要放得过远4.工具不要迟延§ 2-3．时效分析*标准与改进由于有称为“标准"的比较基准，问题就明确了,由于问题明确了,就有了改进和提高效率·评价1.评价将作业者进行的作业速度与标准速度进行比较,用百分比表示的数值2.评价的目的a、用于标准时间根据时效研究，修正所得的时间值并作成作业标准时间值找到指导作业\改进作业的着眼点具备了效率评价能务，则明白了标准作业速度;明确了指导作业的要点产生向目标靠拢的愿望b、评价训练:观看训练用电影\录像，培养评价工作能力考虑作业的困难程度,是仅用手来进行的作业,还是使用整个身体来进行的作业以100%作业标准速度若感到比标准速度快,则有105，110,120等大数值若感到比标准速度慢,则有95，90，85等小值反复训练\修正自己的基准,争取在一定时间内，对一定的作业能正确评价的工作能力。
§ 2—4．时效研究1.什么是时效研究所谓时效研究就是将工作划分为各个单位测定所需时间，对测定的时间进行评价的一种方法2。
时效研究的目的*抓住改进的线索将测定值与标准时间进行比较＊观察测定和各个时间数据的偏离程度＊取得作业标准时间的基本数值＊修正实测值作业标准时间＊得到损耗分析的数据*观察效率损失3。
使用工具1.秒表2.观测板3.观测用表记录用具4.实施要点检查作业者是否按标准作业方法作业作业的划分方法:以观测者能够瞧观测的大小划分作业的区分方法机械时间(使用一时间）与人的时间分开检查作业与装配\加工作业成绩时间与标准时间庙宇的区分相同观测方法必须站立观测将跑表旋转在视线上观测次数10~20次.观察决定作业时间的偏离程度第二次授课＊大纲内容：1、时间的浪费2、浪费的分类3、动作搬运浪费的说明4、怎样排除动作搬运浪费5、案例说明6、柱状图解说7、柱状图练习8、改善报告填写方法*企业能不能实施TPS？（以下为强调不能实施的十大理由）1.很麻烦！在我们的企业不适合2.对别的公司可行，但我们的公司不一样3.方法我懂了，可实际上-——---4.我们已经很不错了，为什么还要变？5.我们没办法做是因为别的部门不配合6.安全库存是一定需要的7.不良为零是不可能的8.我们现在的成本已经到了极限了9.按那种方法的话，我们就没法工作了10.我们公司现在最重要的工作是—--——-大野耐一：将强调理由的智慧用于多生产一件产品。
§1—1。
车间的浪费：浪费的定义：不能产生利润的行为。
首先最重要的是要认识浪费: 增加成本的各个要素.“一旦认为是浪费,就立刻废除”这种姿态对于在职场里工作的我们来说非常重要！§2—2.丰田生产方式中的七大浪费:A．人的浪费：等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费；B。
物的浪费: 加工本身的浪费、不良品的浪费、库存的浪费、生产过量的浪费、最不好的浪费(影响现金流）2.2。
1各种浪费的关系：A.制造过程中产生的浪费：等待、过多的制造、加工、动作、制造不合格品；B。
制造产品产生的浪费:搬运、库存.2。
2.2浪费分成两大类:A．动作、搬运的浪费：等待的浪费动作的浪费搬运的浪费B．停滞的浪费:生产过量的浪费加工本身的浪费库存的浪费产生不良的浪费2。
2.3.动作搬运的浪费：2.3。
1动作、搬运浪费的说明—--等待的浪费：要排除此浪费的方法：１。
消除各工程的加工时间差２.分离机器加工时间和人工加工时间2。
3。
2动作搬运浪费的说明—--搬运的浪费：要排除此浪费的方法：１. 物品放置合理化２.作业 in Line化３。
距离近接化2。
3.3动作搬运浪费的说明-——动作的浪费:要排除此浪费的方法：1。
实施整理整顿和标准作业 2。
研究摆放位置的合理性和效率性＊动作搬运浪费的比例：浪费+没有附加价值的加工：真正的加工=70%:30％真正的加工：有附加价值的作业/“能产生利润的作业”各种浪费―→加工时本不需要的动作（如：不必要的搬运，等待上道工序等）没有附加价值的浪费→加工时必须完成，但又不产生附加价值的动作（如：取零件、拆包装等)2.2.4怎样排除等待的浪费:（个人的效率和全体的效率）多工程化 Cell(单元化)作业多工程化的特点：发展多能工！Circle Time(周期时间)=1天工作时间(秒）/1天生产量１。
依Circle Time调整过程内容，保持线平衡２。
将人的动作和机械的动作分开2.2.5怎样排除动作的浪费：1、确取放顺序2、明确是左手还是右手拿取方便3、物品不要放得过远4、工具不要迟延＊动作浪费时间：1歩――― 0.8 S 脚在移动（想办法不用移动一步便能拿到零部件)轉身――― 0.6 S 身体在转动(做到不用转动也能作业）20cm ――― 1 S 手在移动(充分考虑作业区域内的拿取范围，尽可能接近対象物品)2.2.6怎样排除搬运的浪费:1、物品放置不好―→合理化2、分开作业―→ in Line化3、距离太远―→近接化§3-3。
关注现场＊现场主义：1、现场中去―→带着目标去看2、在现场发现问题―→找出真正原因3、在现场改善―→否定现状(立刻行动)＊否定现场：问“5个为什么" ?§4—4。
发现浪费和排除浪费的顺序一般的改善顺序:改善点的选定理由把握现状分析原因讨论建议实施确认丰田生产方式的改善顺序:§4—5 向改善挑战:1、脱惯性思维向意识革新挑战；2、与职场相符的态度；3、有高昂的士气；4、有发现浪费的能力;5、有良好的人际关系；6、立即行动，良好的执行力。
第三次授课*大纲内容：1、七大浪费回顾停滞浪费介绍2、加工过量的浪费定义及排除方法3、加工本身的浪费（开动率和可动率，内切换和外切换）4、库存浪费的介绍5、停滞浪费的排除方法（STORE和冷藏库）6、产生不良浪费的介绍7、各类管理看板介绍及使用8、JIT介绍9、盘点分析§1—1停滞的浪费：1。
1停滞的浪费的含义（包含）：1、生产过量的浪费；2、库存的浪费；3、加工本身的浪费;4、产生不良的浪费.1。
2生产过量的浪费介绍:数据显示，截至9月30日,A股上市公司的存货共计19087。
72亿元,较年初增加4780。
83亿元,增幅高达33。
42％。
而这一数据,也刷新了历史记录。
如果不是金融危机，多出的存货也不会如此引起市场的紧张.存的原材料正以前所未有的速度贬值。
“存货很难界定到底值多少资产，它是上市公司最容易出问题的一环”.23个行业中,只有家电业库存下降11.5％,其余各行业库存均有所上升。
这其中,增加额最大的4个行业依次为房地产、钢铁、化工和建筑建材,分别增加了1125.13亿元、821.99亿元、663.48亿元和515.54亿元1.2。
1加工物本身的浪费：1、设备不适配（大马拉小车）2、机器在等待3、切换时间过长4、不必要的动作1。
2.2 A、运转率和开动率的定义:B、内切换和外切换的改善:开动(运转)率：在1天的规定时间内,设备的开动时间与规定时间的比率可动率:在想要开动的时候，设备能正常开动的比率丰田生产方式不是追求100％的开动率,而是追求100%的可动率。
开动率则是按必要（订单）数量来决定。
可动率保持在100%是“Just in Time”生产方式的可靠保证。
案例分析：浪费1：模具切换时间过长一停机时间过•模具切换时间过长•调机时间过长•1.3.1库存的一般成因：1。
3.2库存的定义：库存就是在企业生产和物流渠道中各点堆积的原材料、供给品、零部件、半成品和成品,库存频繁出现在仓库、堆场、商店库房、运输设备和零售商店的货架上，持有这些库存每年耗费的成本约合其价值的20％—40%，对库存水平进行控制很有经济意义。
•提供货品的存储以满足预期客户•需求并提供了货品的选择•消除供应、生产与分销间的相互影响 •允许利用数量折扣的优势•为避免通货膨胀影响而提供了一个屏障 •避免了因发货方面的变化而造成货品短缺 •通遇使用“在产品WIP ”实现平稳地持续经营1.3.4持有反对库存的原因：（a ）持有库存的原因改善客户服务：•库存使得产品或服务保持一定的可得率.•当库存位置接近客户时，就可以满足较高的客户要求(b)反对持有库存的原因•库存持有成本的主要组成部分是机会成本,因此在正常的财务报告中根本反映不出来。