工业机器人电控ppt讲解

交流伺服电机驱动器
交流伺服的组成： 永磁同步交流伺服电动机； 全数字交流永磁同步伺服驱动器。

伺服驱动器有两个部分组成： 驱动器硬件和控制算法； 控制算法是决定交流伺服系统性能好坏的关键技 术。
伺服驱动器的接线： • 1. 主回路接线 1）驱动器R、S、T电源线的连接； 2）驱动器与电动机电源线之间的接线； • 2. 控制电源类接线 1）R 、T控制电源接线； 2）I/O接口控制电源接线； • 3. 信号指令线 1)指令接口 2)I/O接口 3)反馈检测类接线 • 4. 通讯接线
(2)、点动运行
EN：使能端，SM0.0保持常通； RUN：启用该参数加速至设定速度运行，停用该参数电机减速停止； Speed：设定手动运行的最高速度； Error：本子程序的错误代码，“0”表示无错误； C_Pos：如果PTO向导的HSC计数器功能已启用，C_Pos参数包含用脉冲数目表示的模块； 否则此数值始终为零。
西门子PLC(CPU224)控制电机正反转
一、设计思路 1、用PLC控制一维运动平台实现电机的自动正反转运行及手动正反转运行； 2、一维运动平台的行程两端各有一行程开关，分别定义为正向限位和负向 限位； 3、在电机自动正反转运行前，需对电机进行复位。复位的过程是：启动电 机往负向运行，运行至负向限位后，往正向运行一段距离，将该位置作为 电机自动正反转运行的初始位置； 4、复位完成后，按下正转按钮，电机往正向运行一段距离（该距离通过运 动包络参数设定），到位后停止。按下反转按钮，电机往负向运行一段距 离，到位后停止； 5、如正反转运行过程中，触动行程开关，电机停止运行。此时可通过手动 正反转按钮控制电机运行离开限位开关，或按下复位按钮对平台重新复位； 6、触动行程开关后，需重新复位才能进行自动正反转运行控制； 7、在电机运行过程中，任何时刻均可通过“停止按钮”和“急停按钮”控 制其停止运行； 8、停止运行后，需重新复位才能进行自动正反转运行控制； 9、“复位指示灯”、“运行指示灯”和“停止指示灯”用来指示一维平台 的运行状态。
四、运动包络 包络（Profile）是一个预先定义的以位置为横坐标， 以速度为纵坐标的曲线，包络是运动的图形描述。 一个包络由多段组成，每一段包含一个达到目标速度的 加减速过程，和以目标速度匀速运行的一串指定数量的脉冲 。如果是单段运动控制或者是多段运动控制的最后一段，还 应该包括一个由目标速度到停止的减速过程。 PTO主要通过包络来实现位置控制。位置控制想到通过 参数设置来创建包络，并用图形方式显示包络曲线，自动生 成位置控制用的子程序。
（5）单击“下一步”，设置加减速时间。
（6）单击“下一步”。
（7）点击“新包络”，选择“是”。
（8）图27灰色部分激活，在其中选择“相对位置”，设置好参数， 其中步0的目标位置不要设置太小，需大于加减速脉冲数之和。
（9）单击“确认”。
（10）将参数”VB0”更改为“VB1000”，需注意，不要在程序中再重复 定义“VB1000—VB1069”；单击“下一步”。
电气元器件
断路器：系统的总电源 开关，同时为系统提供 过流、短路及漏电保护； 噪声滤波器：过 滤供电系统中的 电噪声
交流继电接触器： 进行强电的开关控 制
直流继电器：进行弱 电的开关控制；
开关电源：提供控 制系统所需的直流 电源
按钮、指示灯、 急停按钮：负责 系统运行的控制、 状态指示及紧急 停止。
I0.2：反转按钮； V100.2：反转运行状态； V101.2：复位完成标志。正反转自动运行前必须复位完成；
Q0.2：电机方向； VD1104：正反转脉冲数，同VD1100参数一样， 在“数据块”的“用户定义1”中设置。 VD1104－VD1080= VD1043。
6、手动正转
手动正转是对电机的点动控制，需要一直按住按钮，电机才能运行。 运行至正限位后，即使按住按钮也不能运行，只能反向运行。
五、运动包络设定步骤
在开始编写程序前，首先设定运动包络， 步骤如下： （1）双击左图所示“向导—PTO/PWM”，出 现“脉冲输出向导”窗口。
（2）选择Q0.0，单击“下一步”。
（3）选择“线性脉冲串输出（PTO）”，单击“下一步”。
（4）设置项目中应用的电机最高速度、最低速度和电机启动/停止速度。
VD1080=VD1033+VD1053+1。
SM0.1：首次扫描周期时该位打开，用途是调用初始化子程序。
2、电机控制子程序和初始化
PTO0_CTRL在程序中只使用一 次，并且在每次扫描时得到执行,所 以使用SM0.0作为EN的输入。
EN：使能端，用SM0.0连接，保持常通； I_STOP：有效时电机立即停止； D_STOP：有效时电机减速停止； Done：完成标志。为“1”时表明上一指令执行完成； Error：显示错误代码，“0”表示无错误； C_Pos：HSC计数器功能开启时，表示运行脉冲数，否则为0。
（11）单击“完成”，在弹出的对话框中选择“是”。 （12）运动包络设置完成。在调用子程序中出现Q0.0对应的位控子程序。
六、PLC程序
1、上电初始化
Q0.2：驱动器方向信号 Q0.4：复位指示灯熄灭 Q0.6：停止指示灯点亮 VD1033：运动包络加速脉冲数； VD1053：运动包络减速脉冲数； VD1080：运动包络加减速脉冲；
I0.1：正转按钮； V100.1：正转运行状态； V101.2：复位完成标志。正反转自动运行前必须复位完成；
Q0.2：电机方向； VD1104：正反转脉冲数，同VD1100参数一样， 在“数据块”的“用户定义1”中设置． VD1104－VD1080= VD1043。
5、反转
VD60.1：运动包络运行完成标志，PTO0_CTRL中的“Done”参数； v100.2：反转运行状态； v101.4：反转结束；
基于PC+运动控制卡的机器人控制
单纯的PC控制
完全采用PC机的全软件形式的机器人系统。在高 性能工业PC和嵌入式PC（配备专为工业应用而开发的主 板）的硬件平台上，可通过软件程序实现PLC和运动控 制等功能，实现机器人需要的逻辑控制和运动控制。当 然，PC机同时具有高性能的任务管理功能和人机交互功 能。在通过高速的工业总线进行PC与驱动器的实时通讯 ，显著的提高机器人的生产效率和灵活性。不过，在提 供灵活的应用平台的同时，也大大提高了开发难度和延 长了开发周期。由于其结构的先进性，这种结构代表了
工业机器人电气控制系统简述
机器人电气控制系统概述
机器人控制系统的基本结构
工业机器人控制系统构成方案比较
机器人的关键部件简介
常用可编程控制器PLC
机器人控制系统的基本结构
从基本机构上看，一个典型的机器人电气控制系统 主要由上位计算机、运动控制器、驱动器、电动机、执 行机构和反馈装置构成。
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触觉传感器 红外传感器 力传感器 超声传感器 激光传感器 电子罗盘—倾角 GPS 条码扫描器 电子标签
常用可编程控制器PLC
欧姆龙CP1H:拥有4路高速脉冲输出和4轴高速计数功能，运算速度快， 自带模拟量输入输出接口，非常适合码垛机和桌面柔性加 工系统，本体价格低廉，但部分扩展模块（如Profibus总 线模块和以太网模块）价格较高。 三菱FX3U:拥有3路高速脉冲输出，运算速度快，适合桌面柔性加工系统 和自动化输送线单元，本体价格较高。模拟量需要扩展。 西门子S200系列：拥有2路低速脉冲输出，适合自动化输送线单元，本 体价格低廉，但部分扩展模块价格较高。模拟量需要扩展。 西门子S200XP系列：拥有2路高速脉冲输出，自带模拟量输入输出接口， 适合码垛机和桌面柔性加工系统（需增加定位模块），本体 价格低廉，但部分扩展模块价格较高。
二、机械本体
三、硬件电路
S7-200 CPU提供两个高速脉冲输出点（Q0.0和Q0.1）,可以 分别工作在PTO(脉冲串输出）和PWM（脉宽调制）状态下。使用 PTO或PWM可以实现速度、位置的开环运动控制。 PTO功能可以输出一串脉冲，用户可以控制脉冲的周期（频率） 和个数。PWM功能可以连续输出一串占空比可调的脉冲，用户可以控 制脉冲的周期和脉宽（占空比）。 高速脉冲输出点和普通数字量输出点共用输出映像Q0.0和 Q0.1。当在Q0.0和Q0.1上激活PTO或PWM功能时，PTO/PWM发 生器对输出拥有控制权，输出波形不受其他影响。 只有晶体管输出类型的CPU能够支持高速脉冲输出功能。
7、手动反转
手动反转是对电机的点动控制，需要一直按住按钮，电机才能运行。 运行至负限位后，即使按住按钮也不能运行，只能正向运行。
8、紧急停止
紧急停止：运行至正负限位时，对系统的保护策略。 任何情况下，按下紧急停止按钮，使系统紧急停止。
9、输出 (1)、包络运行
EN：使能端，用SM0.0链接表示保持常通； START：参数开启时，执行运动包络，为确保命令只发送一次，使用上升沿信号； Profile：设定的运动包络编号； Abort：位控模块停止参数。开启后停止运行当前包络并减速停止； Done：完成标志。模块完成该子程序时，此参数为“1”； Error：错误代码，为“0”表示无错误； C_Profile：包含位控模块当前执行的轮廓； C_Step：目前正在执行的轮廓步骤； C_Pos：如果PTO向导的HSC计数器功能已启用，C_Pos参数包含用脉冲数目表示的模块；否 则此数值始终 为0。
3、复位
VD1100：复位返回脉冲数，在数据块的“用户定义1”进行设置。 根据电机的减速比和驱动器的细分以及电机行程设置。
VD1043：运行包络恒速段脉冲数； VD1100－VD1080= VD1043。
4、正转
VD60.1：运动包络运行完成标志，PTO0_CTRL中的“Done”参数； v100.1：正转运行状态； v101.3：正转结束；
工业机器人控制系统构成方案比较