精益生产改善技能全套实用流程
精益化改善的步骤_图文
学习导航通过学习本课程，你将能够：●掌握挖掘改善空间的四种方法；●学会分析绩效差距的构成；●了解CA-8D法和DMAIC-18步；●熟悉高效成因的分析方法。
精益化改善的步骤一、挖掘绩效改善空间提高利润、降低成本是企业经营永恒的主题，所有的目标管理最终要反映在成本能力上，从而使企业在市场竞争中形成产品竞争力，与成本对应的利润是企业运作的最直接的目标。
企业中的各项绩效考核、绩效管理，都要通过细化管理的方法找到改进空间。
具体来说，挖掘绩效改善空间的方法有四种：市场竞争分析、外部标杆管理、内部标杆管理、目标成本管理1.市场竞争分析企业是在竞争中生存与发展的，它关注市场、关注客户、关注竞争对手、关注技术发展，根据市场分析，确定本企业的市场定位、中期目标和资源配置重点，预见性地开展降成本活动，从而掌握竞争的主动权。
通过市场性的竞争分析，企业可以找到改进的方向。
【案例】机电企业利润分析表1和表2是某家电企业的利润分析，从中可以发现其材料费占据了整个销售额的62.1%，加上制造费用，其制造成本合计是68.4%，是对它的制造成本的分析，减去其相关的比率费用，也就是变动成本后，最终得出它的营业利润。
通过对同行的分析就可以发现，根据这个行业的特点，如果制造成本高过60%，这个企业就没有很大的竞争性，其赢利空间就非常小。
表1机电企业利润分析（一）表2机电企业利润分析（二）根据这个行业的特性，如果制造成本低于55%，它的盈利能力就会大幅度增加。
就找到了改进的方向——制造成本如何降低到60%以下，最好是在55%以下。
通常产量与销量的差额会影响销售额中的制造成本比率，而本行业的制造成本如果高于60%，其盈利能力就会缺失竞争性。
【案例】企业在库管理分析企业对库进行管理的时候，指标的选择很重要，是对在库的数量进行管理，还是在这个基础上，对天数和在库周转的次数进行管理，应该弄清楚。
存货的周转次数越高，在库利用率越高，其现金流动也就越高；企业的现金流越快，就越稳健。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产之改善八大步骤经典.ppt
自主研 Jishuken NPS 台新企管
減少不良技巧 Defect Reduction Rules
(1) 掌握“五現主義” Follow 5-Gen Principles 1. 走入“現場” Go to Gemba ( Shopfloor ) 2. 觀察“現物” OBSERVE Gembutsu ( Objects ) 3. 了解“現實” Realize Genjitsu ( Facts ) 4. 立即“現作” Immediate gentsuku ( Actions ) 5. 成果“現查” Results Gensa ( Confirmation )
. 三無思想 3-Mu Philosophy (1) 無馱Muda (2) 無理 Muri (3) 無穩 Mura
. 改善動作之步驟 Steps of Kaizen (1) 要決定 TT Determine TT (2) 先做作業合理化，消除無馱 Rationalize opration to eliminate Muda (3) 將每一作業員的工作時間安排等於 TT，消除無理 Assign wworks of TT to each operator to eliminate Muri (4) 建立穩定的作業環境，消除無穩 Stablize operation to eliminate Mura
Kaizen Action * 五現主義 5 gen Principles
* 拙速巧遲 “ Crude but fast ” is better than “ Beauty but slow ”
* 改善基本技巧 Kaizen Basic Rules
* 減少不良技巧 Defect Reduction Rules
Water spider should periodically provide fixed quantity of parts to operator from the opposite side of opposite. (7) 盡可能將前後工程連線起來
精益生产方式的6个流程
精益生产方式的6个流程精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。
它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。
现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。
按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。
具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
1、生产上精心组织。
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。
为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。
对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。
本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2、管理上精雕细刻。
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。
精益生产的流程和注意事项
精益生产的流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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它起源于日本，以丰田生产系统为代表，现在被全球许多企业采用。
精益生产改善技能(全套经典实用流程)
目录一﹑什么是精益生产改善 (3)二﹑改善的目的 (3)三﹑改善的意义 (4)四﹑改善的意识 (4)4.1问题/忧患的意识4.2什么是问题4.3问题的3种形态4.4问题本质五﹑如何作改善 (5)5.1改善的SMART原则5.2解决问题的九大步骤(一)如何发掘问题 (5)A.脑力激荡法(Brainstorming)B.查检表(Checklist)C.5W1HD.流程图(二)如何选择问题 (7)A.八大浪费B.柏拉图(Pareto)C.生产线平衡分析(Line Balance)D.Leader time 分析E.成本分析F.工安分析(三)如何追查原因 (11)A.特性要因图(Cause and effect diagram)B.层别图(Stratification)C.作业分析表(四)如何分析资料 (17)A.抽样法B.散布图(Scatter Diahram)C.趋势图(Graph)D.直方图(Histogram)E.FMEA(潜在制程能力分析)F.QFD(质量功能展开)(五)如何提出办法 (26)A.ECRSB.动作分析C.制程防呆(POKA-YOKE)D.DOE(实验设计)E.仿真分析(六)如何选择对策 (35)A.决策矩阵B.多数表决法C.管制图(Control Chart)(七)如何草拟行动 (36)A. 甘特图B. 性能评审技朮(八)如何成果比较 (37)A. 效果评估B. 现值法(九)如何标准化 (38)A.SPC(统计制程控制)B.控制计划C.标准制定D.推广计划六﹑改善案的评比标准 (40)提案改善手册一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN)改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。
改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
改善: 就是超越目前所赋予的水平。
改善: 强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。
企业实施精益生产改善的实现步骤与策略4.doc
企业实施精益生产改善的实现步骤与策略4 企业实施精益生产改善的实现步骤与策略来源：六西格玛网发布时间：2008年11月17日精益生产的改善首先需要明确工厂实施精益应实现的目标、车间实施精益应实现的目标以及员工实施精益应实现的目标。
而精益生产的改善的步骤需要: 1、建立目标价值流-纵观全局; 2、局部改善-创建连续流; 3、流动改善-让物流流动起来; 4、系统改善-创建均衡拉动系统.一、工厂实施精益应实现的目标1,客户的定单及时地传递到生产线或最后工序，工厂据此进行生产，成品立刻出货，库存基本没有。
能进行按定单生产的流动生产线。
2,实现生产周期时间的缩短，目标是让生产周期时间等于产品加工时间，使生产的周期时间比客户要求的交货期还要短，这样就能够进行平准化（均衡化）生产，生产就可以迅速对应量的变化和品种的变化，也就形成了JIT的生产（只在必要的时候-时机、只以必要的数量、只生产“现在”必要的产品）。
注：（生产周期时间=搬运时间+产品加工时间+检查时间+滞留时间）3,建立流动生产线，使中间在制品的库存最小.4,不断深入推进一个流化。
实施JIT和自働化；在整齐有序的流动中，强有力的生产现场管理，质量监控,有极高的生产效率和低成本能力，改善建议活动持续。
二、车间实施精益应实现的目标1,目视管理使可视化做到位。
有异常发生时能迅速发现和处理对应.2,从省人化（减人）向少人化，打破定员制思维不断推进改善，能根据生产量的变动，高效率地调整人员配置，生产效率不减而人员能灵活调整。
3,实现标准作业，标准作业的核心是产品以能销售的速度进行工作，工作饱和度，保持稳定（平准化、均衡化），确立起生产无过多也无不足的管理体制，这涉及到运行组织机制、指令机制、人员素养习惯、人员积极性行动风格等方面。
标准作业的修订根据需要随时进行，原则上每月1次。
4,先选择一个车间,采取单元式流水线生产,物料的传递方法以一个流为原则，各工序间实现同期化，没有多余的中间在制品，必要的标准持有量除外。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
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精益生产改善技能全套实用流程The document was prepared on January 2, 2021目录一﹑什么是精益生产改善 (3)二﹑改善的目的 (3)三﹑改善的意义 (4)四﹑改善的意识 (4)问题/忧患的意识什么是问题问题的3种形态问题本质五﹑如何作改善 (5)改善的SMART原则解决问题的九大步骤(一)如何发掘问题 (5)A.脑力激荡法(Brainstorming)B.查检表(Checklist)C.5W1HD.流程图(二)如何选择问题 (7)A.八大浪费B.柏拉图(Pareto)C.生产线平衡分析(Line Balance)D.Leader time 分析E.成本分析F.工安分析(三)如何追查原因 (11)A.特性要因图(Cause and effect diagram)B.层别图(Stratification)C.作业分析表(四)如何分析资料 (17)A.抽样法B.散布图(Scatter Diahram)C.趋势图(Graph)D. 直方图(Histogram)E. FMEA(潜在制程能力分析)F. QFD(质量功能展开) (五)如何提出办法 (26)A. ECRSB. 动作分析C. 制程防呆(POKA-YOKE)D. DOE(实验设计)E. 仿真分析 (六)如何选择对策 (35)A. 决策矩阵B. 多数表决法C. 管制图(Control Chart) (七)如何草拟行动 (36)A. 甘特图B. 性能评审技术 (八)如何成果比较 (37)A. 效果评估B. 现值法 (九)如何标准化 (38)A. SPC(统计制程控制)B. 控制计划C. 标准制定D. 推广计划六﹑改善案的评比标准 (40)提案改善手册一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN)改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。
改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
KAI 分开 修改, 改变ZEN思考做好, 变好KAIZEN 系统化流程分析改善: 就是超越目前所赋予的水平。
改善: 强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。
这些都是一种常识性和低成本的改进方式。
改善是全员的工作。
二﹑提案改善的目的1.2.3.能提供员工发挥智慧的机会4.可培养员工发掘问题与改善的能力5.有益于业绩的提升6.经营更加有效率7.有益于员工能力的开发 8.有助于业务的改善9.工作环境的改善,使员工提高工作意愿四﹑改善的意识问题/忧患的意识• 任何事情都绝对不可能是完美无缺的船之所以会触礁是因为冰山隐藏在水下现状与目标所产生的差距) 是I E 的基本意识之一) 解决型问题 改善型问题预测型问题现在 未来解决问题改善问题 创造问题 为何有问题How 如何改善问题 If 假设有问题时该如何*应有的情况 *希望的状况*期待的结果想要达到的程度 问题*实际的情况*猜想到的状况 *未料到的结果已经做到的程度 差 距五﹑如何做提案改善提案改善SMART原则•Specific/Simple 制定特定的提案目标•Measurable/Message将目标/问题/分析/绩效等量化•Attainable/Accelerate 目标要是可行的/有备案•Relevant/Reinvest 提案的相关性•Time-related/Talent 提案的时效性(一)如何发掘问题发掘问题之方向:1.不花钱或花很少的钱就可以取得很2.有预期之成果(成就感).3.可达到演练和实用之目的A.脑力激荡法原则﹕1.2.欢迎自由奔放的意见3.意见越多越好4.在他人的意见中寻找灵感B.查检表(Check List)---查现象查检表的使用目的﹕1)收集数据 2)防止遗漏查检表的使用方法﹕将需查检资料逐一例出﹐并规定查检频率C. 5W1H5W1H 使用目的﹕挖掘问题的实质﹐深究问题的本质原因 5W1H 使用方法﹕追根究底﹐可以嵌套循环使用D.流程图作用﹕1. 用以记载现行工作之过程 2. 依记录加以质问, 寻求改善之地方 3. 用以比较改善前及改善后之差异情形 考量方向﹕工艺流程分析﹕取消/合并/重排/简化﹐减少浪费 搬运分析﹕考量重量﹑距离﹑方法﹑工具﹑路线 检验分析﹕按产品要求设计合理站点和方法 储存分析﹕使物料及时供应✧降价处理✧材料损失✧出货延误或取消定单✧信誉下降如何减少不良的发生✧作业管理(SOP教导)✧全面质量管理(TQM)✧统计制程控制(SPC)✧品管圈(QCC活动)✧异常管理(广告牌管理)✧首件检查✧不制造不良的检查-----源流检查﹑自主检查﹑全数检查✧防错法2)制造过多的浪费浪费的产生✧计划过量(Schedule)﹕信息不准﹑计划错误﹑计划失当﹑信息传递不当﹑制程反应速度慢✧前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡﹑广告牌信息错误﹑非一个流作业﹑工作纪律浪费的消除✧计划过量(Schedule)﹕计算机信息集成控制﹑准确掌握不良(报废率)﹑制定宽放标准和计划校正机制﹑缩短交付周期(CT﹑批量)✧前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡﹑制定单次传送量标准﹑一个流作业﹑作业要求3)加工过剩的浪费定义﹕过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费过剩的种类﹕✧质量过剩✧检查过剩✧加工过剩✧设计过剩消除过剩的思考﹕✧能否去除次零件的全部或部分﹔✧能否把公差放宽﹔✧能否改用通用件或标准件✧能否改善材料的回收率✧能否改变生产方法✧能否把检验省略掉✧供应商是否适当✧是否确实了解客户的需求4)搬运的浪费定义﹕流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器.浪费的生产﹕✧工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作厂场布置﹔前后工程分离✧设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充---新增工序或设备﹔设备或物料变更---不适合﹔前景不明---未做整体规划改善方向﹕✧合理化布局辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序充分探讨供应各零部件的方法研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法沿生产线设置大小适当的零部件存放场所不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序确保设备的保养和维修所需空间生产线的形状受产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状✧搬运手段的合理化搬运作业遵循原则﹕自动化原则﹑标准化原则﹑均衡化原则﹑及时原则﹑直线原则﹑安全第一原则搬运方法﹕传送带搬运﹑定量搬运﹑定时搬运5)库存量过多的浪费库存产生的原因﹕✧空闲时多制造的部分✧设备状态良好时连续生产✧认为提前生产是高效率的表现✧认为大量库存才保险库存过多的风险﹕✧降低资金的周转速度✧占用大量流动资金✧增加保管费用✧利息损失✧面临过时的市场风险✧容易变质劣化改善方法﹕✧分类管理法﹕根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货方式✧JIT库存管理---广告牌管理✧控制在库金额✧库存警示方法6)等待的浪费表现形式﹕✧生产线机种切换✧生产时常缺料而使人员﹑机器闲置✧生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待✧制造通知单或设计图未送来﹐延误生产✧机械设备时常发生故障✧开会等非生产时间占用过多✧共同作业时﹐劳逸不均衡改善方法﹕✧单元式生产方式✧生产线平衡法✧人机工作分离✧全员生产维护(TPM)✧切换的改善✧稼动率﹑可动率的持续提升7)动作的浪费表现形式﹕12种动作浪费✧两手空闲的浪费✧单手空闲的浪费✧作业动作停顿的浪费✧作业动作太大的浪费✧拿的动作交替的浪费✧步行的浪费✧转身角度太大的浪费✧动作之间配合不好的浪费✧不了解作业技巧的浪费✧伸背动作的浪费✧弯腰动作的浪费✧重复动作的浪费如何消除浪费﹕动作经济的22原则(一) 有关人体动作方面✧双手并用原则✧对称反向原则✧排除合并原则✧降低等级原则✧免限制性原则✧避免突变原则✧节奏轻松原则✧利用惯性原则✧手脚并用原则✧适当姿势原则(二) 有关工具设备方面✧利用工具原则✧万能工具原则✧易于操作原则✧适当位置原则(三) 有关场所布置方面✧定点放置原则✧双手可及原则✧按工序排列原则✧使用容器原则✧用坠送法原则✧近使用点原则✧避免担心原则✧环境舒适原则8)管理的浪费定义﹕由管理造成生产力﹑周期﹑资源利用等浪费浪费的表现﹕✧生产力﹕QDCS﹑效率﹑产能✧供应链﹕库存﹑交付周期✧资源利用率﹕资源利用﹑存货周期﹑设备利用率✧周转率﹕资金周转﹑库存周转✧资本利用率﹕未能所有资本最大化地获取利润✧其他﹕能力(技术)提升﹑研发周期﹑市场份额﹑增长性﹑美誉度﹑知名度浪费的表现﹕✧培训﹕理论与案例培训---考核✧认知﹕标准化﹑获利压力﹑可改善性✧检知﹕执行绩效﹑量化分析✧奖惩﹕奖则﹑罚则﹑执行制度B.柏拉图(pareto)柏拉图的功用(示重点)﹕发生不良的原因有很多,但影响较大的只有一项.二项,最多不过三项,而此三项就占全部不良之60%~80%,只要能找出此三项关键点,就容易获得解决及改善,柏拉图就是要找出此三项的方法柏拉图的作法﹕要作柏拉图分析之前,必先设计好查检表制作柏拉图注意事项﹕✧ 一定依数据大小开始排列, 但其他项一定排在最末项✧ 如果其他项数据太大时, 应将其他项细分出一个或数个较严重的项目来 ✧ 左边之纵轴必要的话, 应以损失金额表示之✧ 如用于改善前后柏拉图比较时, 不应上下排列, 应左右排列以利比较, 此时左右纵轴之刻度应一致C. 生产线平衡分析生产线平衡目的﹕✧ 物流快速，减少生産周期 ✧ 减少或消除物料或半成品周转场所 ✧ 消除工程“瓶颈”，提高作业效率 ✧ 稳定産质量量✧ 提高工作士气，改善作业秩序瓶颈﹕生産线作业工时最长的工站的标准工时称之爲瓶颈(产出的速度取决于时间最长的工站)✧ /增加作业者✧ ✧ 生产线平衡的方法﹕✧ 时间测量/动作研究✧ 员工教育训练 ✧ 程序改善 ✧ 损失分析 ✧ 山积表 ✧ 治工具改善 ✧ 打破平衡再平衡山积表在线平衡中的应用时间工站S1 S2 S3 S4 S5山积表及其制作方法﹕将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法单元成本分析法✧ 员工训练 ✧ 工作安全分析 ✧ 安全检查 ✧ 安全观查某產品工時山積表Enforcement (执行)Education (教育训练)训练与工作教导✧ 事故调查 ✧ 安全激励(三)如何追查原因A. 特性要因图(Cause and effect diagram)----析因果定义﹕能将结果(特性)与原因(要因)之关系呈现一张图上,使人一目了然之图形称之为特性要因图.因形状如鱼骨,又称之为鱼骨图 两类特性要因图﹕层别法的活用-----查检表 层别法的活用-----推移图人员模具﹑设备层别使用中的三个重点✧ 在收集数据之前就应使用层别法✧ QC 手法的运用应该特别注意层别法的使用✧管理工作上也应该活用层别法, 以便将问题更加明确化C. 作业分析表 (四)如何分析资料 A. 抽样法定义﹕工作抽样又称暂态观测法，它是在一段较长时间内，以随机方式对调查物件进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果主要应用方面﹕✧ 工作改善 ✧制定标准时间可靠度与精确度✧ 可靠度是指观测结果的可信程度(工作抽样一般取2s 的范围，即确定95%的可靠度) ✧ 精确度相对精确度E绝对精确度S例：根据工作抽样查明某机器的停工率，要求相对误差在10%以内。