连铸连轧综述
我国薄板坯连铸连轧技术成就综述
我国薄板坯连铸连轧技术成就综述薄板坯连铸连轧已成为热轧薄板的重要生产方式之一，截至2013年底，我国已建成或在建15条（30流）薄板坯连铸连轧生产线,年生产能力约3724万吨，如附表所示。
我国已成为全球拥有薄板坯连铸连轧生产线最多、产能最大的国家，而且在薄板坯连铸连轧技术领域取得了重要的成就。
成就之一：薄板坯连铸连轧物理冶金过程研究薄板坯连铸连轧物理冶金特点及其组织演变规律。
薄板坯连铸连轧技术进入中国后的前几年，珠钢、北京科技大学、钢铁研究总院基于普通C-Mn钢进行了大量基础研究，揭示了薄板坯连铸连轧物理冶金过程中的组织演变规律：一是连铸凝固速率高，铸态组织晶粒细小、均匀。
二是轧制前原始奥氏体晶粒粗大，仍呈现为铸造树枝晶状。
三是虽然薄板坯连铸连轧过程总变形量小，但通过高速、大应变量的道次变形，最终产品晶粒明显细化。
钢中纳米粒子的发现。
研究发现，普通C-Mn钢采用相同的成分设计和轧制工艺，薄板坯连铸连轧的产品强度比传统流程高50MPa~100MPa。
对此，珠钢、北京科技大学、钢铁研究总院陆续在其研究中发现，钢中存在大量纳米尺寸的氧化物和硫化物，以及大量尺寸<20nm的沉淀粒子。
研究人员根据Orowan理论的位错越过粒子机制和Gladman等的理论，采用Ashby-Orowan修正模型模拟计算，结果表明，纳米析出物起到了沉淀强化作用。
成就之二：薄规格产品生产技术一方面，薄板坯连铸连轧技术衔接段采用辊底式均热炉，连铸坯出连铸机后处于加热或均热的环境中，使铸坯在进轧机前具有良好的温度均匀性，这是进行均匀热变形的前提条件；另一方面，连铸坯直接轧制为半无头和无头轧制工艺的实施提供了有利的条件，即不需复杂庞大的焊接设备焊接铸坯，因此薄板坯连铸连轧流程适于生产薄和超薄规格产品。
单坯轧制技术。
珠钢针对薄规格轧制过程中机架负荷较大、轧辊磨损严重、轧机振动剧烈、轧破堆钢甩尾等关键技术难题，提出轧辊凸度控制技术，包括热凸度模型、轧辊磨损模型和工作辊辊形，解决了轧辊凸度变化复杂导致板形严重恶化的关键技术；通过研究轧机振动控制技术、微张力控制技术、轧件稳定运行控制技术和轧制时序控制技术，解决了轧制过程无法稳定进行的技术难题，堆钢、甩尾事故减少90%；通过轧辊长寿技术，包括低应力抗剥落支承辊辊形、新型工艺润滑技术、轧辊材质和辊径配置的研究，使前段、后段工作辊和支承辊的轧制周期分别延长了80%、33%和50%，实现了薄规格产品的批量生产。
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展
中国薄板坯连铸连轧技术的现状和发展中国薄板坯连铸连轧技术是指将熔化的金属经过连铸机连续铸造成坯料，然后通过连续轧制、切割等工艺过程，制成各种规格的薄板材料的生产技术。
目前，中国的薄板坯连铸连轧技术已经取得了较大的进步和发展。
主要体现在以下几个方面：
一、品种规格的增加
随着市场需求的不断增加，中国的薄板坯连铸连轧技术已经实现了从单一规格向多品种、小批量和高品质的发展。
目前，我国已经能够生产厚度为0.8mm以下、宽度在800mm以上的薄板产品，满足了市场对多种产品的需求。
二、技术水平的提高
随着技术的不断发展，中国的薄板坯连铸连轧技术逐步实现了数控化、自动化和智能化。
同时，新的轧制工艺和设备的应用，也使得产品的质量和生产效率得到了大幅提升。
三、环保意识的加强
在当前环保意识不断提高的背景下，中国的薄板坯连铸连轧技术也在不断推进环境保护措施。
例如，在生产过程中采用了新型的净化技术和设备，有效降低了环境污染和能源消耗。
未来，中国薄板坯连铸连轧技术还将继续发展和完善。
我们有理由相信，在技术革新和环保要求的推动下，中国的薄板坯连铸连轧技术将会更加先进、更加高效、更加环保、也更加适应市场需求。
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连续铸轧技术综述
连续铸轧技术综述摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。
介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。
1.前言19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。
随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。
双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。
一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。
相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。
双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。
其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。
因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。
2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况2.1 国内铸轧技术的发展从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。
在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。
我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。
1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。
我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。
连铸连轧课程论文3
题目薄板坯连铸连轧开发高强度钢综述学院:专业:学号:学生姓名:任课老师日期:摘要本文通过介绍薄板坯连铸连轧技术的起源，概括薄板坯连铸连轧的发展过程，总结其工艺特点及工艺类型，从而了解了薄板坯连铸连轧与传统轧制在工艺流程上的巨大区别。
同时，也让我们看到了薄板坯连铸连轧在钢铁生产上的巨大优势，尽管目前薄板坯连铸连轧在钢铁市场中占有的份额相当大，但在高强度钢生产上却相当有限。
这将极大刺激我们对高强度钢产品的开发。
随后，本文通过总结目前用薄板坯连铸连轧技术来生产高强度钢的研究理论和产品开发、生产经验，说明薄板坯连铸连轧技术在高强度钢产品开发上的可行性和巨大的应用前景。
关键字：薄板坯；连铸连轧；高强度钢；产品开发薄板坯连铸连轧技术是20世纪80年代末世界钢铁工业发展的一项重大技术，由于薄板坯连铸连轧工艺具有流程短、成本低、成材率高、产品质量好、品种覆盖面广等突出优点，而且投资省，见效快，因而成为国际上竞相开发的重大工艺技术[1]。
世界上第一台连铸机于1986年在德国马克公司铸钢车间试验成功，世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线于1989年6月在美国的纽柯公司的克劳福兹维尔厂(Crawfords-ville)投产，该生产线采用了西马克(SMS)的连铸连轧技术(CSP)，设计年产量为80万t。
我国第一条薄板坯连铸连轧生产线于1999年8月在广州珠江钢厂建成投产。
随后，我国的薄板坯连铸连轧技术发展越来越快，到2007年，我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐钢等12条生产线，年产约3500万t[2]。
经过20多年的不断发展完善，薄板坯连铸连轧生产线的产品质量和产量逐渐提高，已经可以和传统的热轧流程相媲美[3],并有超越之势，而其优点也越来越明显。
薄板坯连铸连轧工艺是连铸技术发展的必然结果，它打破了传统的生产模式，将连铸与热带钢连轧有机地结合在一起。
今日，薄板坯连铸连轧技术已经步入了成熟期。
连铸连轧技术
第一章绪论1.1 连铸连轧技术的简介1.1.1 连铸连轧的概念“连铸连轧”这个词包括如下概念：由连铸机生产出的高温无缺陷无须清理和再加热（但需经过短时均热和保温处理）而直接轧制成材，这样把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程就成为连铸连轧。
1.1.2 连铸连轧的优越性1）生产周期短，从钢水到产品的生产流程从几天或5～6小时缩短到0.5小时；2）占地面积少；3）固定资产投资少，尤其是薄板坯连铸连轧厂固定资产投资优势明显，越为常规流程的五分之一；4）金属的收的率高，尤其是无头轧制技术的长材率超过了99%；5）钢材性能好，由于铸坯过程的快速冷却，钢坯铸态组织致密，钢水的冷却强度很大，改善了钢材质量。
6）能耗少，由于采用热送热装，感应加热等技术，能耗仅为常规生产方式的35%～45%；电耗仅为常规流程的80%～90%；生产成本降低20%～30%。
1.2 连续铸钢设备连续铸钢生产所用的设备，实际上包括在连铸作用线上的一整套机械设备。
连铸设备通常可分为主体设备和辅助设备俩大部分。
主体设备包括浇铸设备—钢包运载设备，中间包及中间包小车或旋转台，结晶器及振动装置，二次冷却支撑导向装置；拉坯矫直设备－拉坯机、矫直机、引锭机、脱锭与引锭存放装置；切割设备—火焰切割机与机械剪切机（摆式剪切机、步进式剪切机等）。
辅助设备主要包括：出坯及精整设备—辊道、拉（推）钢机、翻钢机、火焰清理机等；工艺设备—中间包烘烤装置、吹氖装置、脱气装置、保护渣供给与结晶润滑装置等；自动控制与测量仪表—结晶器液面测量与显示系统、过程控制计算机、测温、测重、测长、测速、测压等仪表系统。
在连续铸钢的生产线上，出拉坯矫直机脱锭后的连铸坯需按用户或下部工序的要求，将铸坯切成定尺或倍尺。
因此在所有的连铸设备中，切割设备是非常重要的一种设备。
由于连铸坯必须在连续的运动过程中实现切割，因而连铸工艺对切割设备提出了特殊的要求，既不管采用什么型式的切割设备都必须与连铸坯实行严格的同步运动。
连铸连轧课程论文2
连铸连轧课程论文综述题目：薄板坯连铸连轧技术研发高强度钢的概述姓名专业学号指导教师日期摘要：随着世界大环境对节能降耗的要求越来越高，薄板坯连铸连轧技术以其显著的优势也被各大钢铁企业所采用，利用该技术研发高强度钢也成为了当今热点的研究项目之一。
近年来，该研究已取得了一些成果，不少钢厂有利用薄板坯连铸连轧技术生产的高强度钢投入市场。
但是，薄板坯连铸连轧技术的特点并非完全有利于高强度钢的研发，如何利用该技术在研发方面的优点、克服其缺点，也是亟待解决的问题。
关键词：薄板坯；连铸连轧；高强度钢；产品研发；1 前言薄板坯连铸连轧生产工艺是20世纪90年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术，以其投资省、成本低、节能降耗、生产周期短和高钢材收得率等优势，在世界范围内得到迅速地发展[1],[2]。
近年来，随着薄板坯连铸连轧技术研究的深入和其工艺、设备和自动控制等方面技术不断发展，钢铁企业在薄板坯连铸连轧技术不断扩展产品品种，其中，研发生产高强度钢就是其中一项。
一般，我们将拉伸强度在350MPa以上的钢板为高强度钢板，高强度钢板不仅具有较高的拉伸强度和屈服强度，而且还具有高的减重潜力、高的碰撞吸收能、高的成型性和低的平面各向异性等优点。
近20年来，钢材的高强度化成为钢铁工业最具活力和创造性进展的领域，一系列热轧高强度钢（板）被越来越广泛用于建筑业、制造业和加工业，特别是载重汽车、轿车、桥梁、起重机、舰船、铁路、集装箱、容熙、工程机械、甚至航空航天等领域。
可以预见，高强度钢的用途将越来越广泛，也越来越重要，如火车提速、汽车减重等[3]。
2 薄板坯连铸连轧技术研发高强度钢的概况2.1 高强度钢的国内外发展近年来，高强度钢的研发一直受到国内外的高度重视，不少国家，如日本，甚至将其列为国家重点研究项目，在欧洲最高级的研究项目库——尤里卡计划的新材料研究项目自足下，奥迪汽车等联合研制的轻型高强度薄板可以使汽车用钢减少25%。
1994年，世界18家汽车生产厂联手成立了超轻汽车钢财团，支持高强度汽车用钢的研究。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
连铸连轧技术
连铸连轧技术
目录
1、连铸连轧技术的概念和优点 、
2、连铸连轧的关键技术 、
2.3
铸轧工艺
最早的铸轧技术是液芯铸轧技术， 最早的铸轧技术是液芯铸轧技术，出结晶器下口 60mm的铸坯带液芯时经软压变至 的铸坯带液芯时经软压变至45~50mm，形成固 的铸坯带液芯时经软压变至 ， 相后再轧至15mm厚。液芯铸轧可以看成是降低能耗、 相后再轧至 厚 液芯铸轧可以看成是降低能耗、 提高产品质量的一种生产薄板带的技术发展方向。 提高产品质量的一种生产薄板带的技术发展方向。 新开发出的铸压轧技术，则将“ 新开发出的铸压轧技术，则将“铸、压、轧”融 为一体，出结晶器下口的坯壳仅为10~15mm的铸坯 的铸坯， 为一体，出结晶器下口的坯壳仅为10~15mm的铸坯， 此时在1300°C左右受辊压，是芯部焊合，随后由四 左右受辊压， 此时在 ° 左右受辊压 是芯部焊合， 辊轧机将铸坯轧成15~24mm的热轧板卷。 的热轧板卷。 辊轧机将铸坯轧成 的热轧板卷
2.2
薄壁浸入式水口
在连铸技术中,为提高铸坯质量 在连铸技术中 为提高铸坯质量, 为提高铸坯质量 在中间包与结晶器之间设有浸入式 水口,其主要作用是 水口 其主要作用是:(1)防止钢水二 防止钢水二 其主要作用是 次氧化氮化和钢水的飞溅;(2)调节 次氧化氮化和钢水的飞溅 调节 钢水流动状态和注入速度;(3)防止 钢水流动状态和注入速度 防止 保护渣非金属夹杂物卷入钢水中, 保护渣非金属夹杂物卷入钢水中 对促进钢水中夹杂物的上浮起重要 作用;(4)对边铸拉坯成材率和铸坯 作用 对边铸拉坯成材率和铸坯 质量有决定性影响。 质量有决定性影响。
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薄板坯连铸连轧综述1.前言连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。
而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。
因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。
近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。
2.薄板坯连铸连轧技术简介2.1连铸连轧技术连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。
传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。
这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。
而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。
这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。
2.2薄板坯连铸连轧连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。
随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。
冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。
表1为文献[7]中根据钢研院提供的报告资料所做的统计。
因此，连铸连轧技术应用于薄板坯后的优势更加明显。
3.薄板坯连铸连轧技术的发展历史根据产品生命周期理论和薄板坯连铸连轧技术各个不同发展阶段的具体特征，特别是市场特征，可将薄板坯连铸连轧技术的发展分为下列四个阶段[8~12]：1、研发期（1985~1989）1986年德国施罗曼—西马克公司（SMS）建造了一台采用“漏斗型”结晶器的立弯式薄板坯连铸机，并以6 m/min的拉速成功地生产出50 mm×1600 mm的薄板坯，该技术被称为CSP。
几乎同时，德国曼内斯曼德马克公司（MDH）采用改进的超薄型扁形水口和平板直弧形结晶器以4.5 m/min的拉速成功地生产出60 mm×900 mm和70 mm×1200 mm的薄板坯，该技术被称为ISP。
1988年奥钢联（VAI）采用薄平板型结晶器及薄型浸入式水口浇出第一块厚度为70 mm的不锈钢薄板坯，该技术被称为CONROLL。
此外，意大利达涅利（DANIELI）、日本住友等公司也开展了研究、开发薄板坯连铸连轧技术的工作。
2、引入期（1989~1994）。
1989年6月世界上第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司的克劳福兹维尔厂建成投产，该生产线采用了SMS的CSP技术，年产80万t。
1992年，一条年产50万t的ISP生产线在意大利的阿维迪建成投产，并于1993年9月达到设计产量。
与此同时，意大利达涅利的FTSR技术、日本住友金属的QSP技术及奥地利奥钢联（VAI）的CONROLL技术等处于半工业试验阶段。
3、成长期（1994~1999）。
针对最先投产的几条生产线所遇到的产量和质量问题，各供货商采取了相应的改进措施。
使机构配置得到了优化，衔接段工艺不断简化、适用，并优化了整个生产流程，最终产品的质量也得到了提升。
4、成熟期（1999至今）。
薄板坯连铸连轧技术经过近二十年的不断发展，工艺、设备、自动化系统等日趋完善，产品质量和产量也不断提高，足以与常规热轧流程相媲美。
因此可以说薄板坯连铸连轧技术已步入了成熟期。
4.薄板坯连铸连轧技术的优势4.1薄板坯连铸连轧技术的经济优势连铸连轧技术由于整个生产流程较传统工艺简化许多，并且不用反复加热，因此可以节省投资成本和生产成本，生产效率也大为提升。
另外，生产过程中由于加热时间减少，工期工艺缩短，使得原料损耗减少，成材率得到提高。
所以薄板坯连铸连轧技术相比于传统生产技术显现出巨大的经济优势。
根据SMS公司的资料，薄板坯连铸连轧工艺的优势主要在于：投资低，约为传统热连轧的58%。
从整个生产流程来看，电炉-薄板坯连铸-连轧的热轧卷的吨材投资量将降至300美元左右；而高炉-转炉-薄板坯连铸-连轧的热轧卷的吨材投资量将降至600~800美元，甚至更低些[13]，薄板坯连铸连轧工艺能耗低，约低50%；生产成本约为常规轧机的78%；成材率比常规轧机高1.8%左右；而维修费用约为常规轧机的39%。
4.2薄板坯连铸连轧技术的技术优势4.2.1细晶高强由于薄板坯连铸浇铸的铸坯薄（一般为50～90mm），在结晶器及二冷区的快速冷却过程中，柱状晶短，等轴晶区宽，晶粒细化；而在随后的直接轧制中取消了γ→α相变区的中间冷却而使产品组织得到弥散硬化，从而使产品的机械性能强化，十分有利于生产高强度钢材。
珠钢目前已大批量生产高强度钢板，其屈服强度345 MPa的集装箱板极限厚度为1.4 mm，屈服强550 MPa的高强度汽车结构板极限厚度达1.8 mm，屈服强度大于700 MPa的高强度集装箱板极限厚度为2 mm。
在稍加微合金元素V，Ti 的情况下便可开发出晶粒尺寸为3～4μm的超细晶粒高成形性结构钢[7]。
4.2.2降低缺陷连铸连轧技术在生产过程中铸坯的冷却速度加快。
快速凝固有利于夹杂物的形成，使它们成为细小的球状。
长条夹杂物的减少有利于获得各向同性的弯曲性能。
另外，铸坯的宏观中心偏析情况也大为改善。
4.2.3产品薄规格化在常规热连轧机上由于坯厚（200～250 mm），变形量大、道次多、轧辊热膨胀大、轧制不稳定等原因，在生产薄规格产品（≤2 mm以下）时对产量影响较大，而薄板坯连铸连轧工艺的产量主要取决于连铸，板坯进轧机时尾部在炉内保温，不需升速轧制，而且开轧温度较高，因而较适宜生产薄规格带钢。
传统热轧带钢产品的厚度主要分布情况是：2.00~2.99mm，约占47.5%；3.00~4.99mm约占25.7%；1.50~1.99mm，约占14.3%；而小于1.50mm仅占0.3%。
二十世纪90年代以来，由于薄板坯连铸连轧工艺的发展，使得热轧薄板的最小厚度已经有可能达到1mm以下，而其产品主要厚度范围将主要分布在1.0~3.0mm 之间。
对于传统冷轧带钢轧机的产品而言，其厚度分布情况是：约有60%分布在0.6~1.2mm之间，约有15%分布在1.2~1.6mm之间。
因此，薄板坯连铸连轧作业线的热轧产品将部分挤占1.0~2.2mm之间冷轧产品的市场[14]。
4.2.4生产特种钢薄板坯连铸连轧技术在设计和投产的开始阶段主要是为了提高生产效率、降低生产成本。
因此该技术更多的被大型钢铁企业所应用，用于大规模生产使用量大的普通板材、带材。
对于生产工艺要求高的较为特殊钢种，薄板坯连铸连轧技术在开始阶段并未涉及。
薄板坯连铸连轧技术经过十多年的发展、完善，已从开发初期的以低成本、生产中低档次产品，帮助中小企业进入扁平材生产领域并取得良好的经济效益，发展到目前与传统的钢铁联合企业的转炉工艺有机结合，生产双相钢和TRIP钢及电工钢、奥氏体不锈钢等品种，充分利用了薄板坯连铸连轧技术工艺优越性的另一方面，表明薄板坯连铸连轧技术在高端产品的应用方面仍有很大的潜力。
以高附加值的薄和超薄规格热轧板卷为主导产品，与常规热轧工艺争夺市场，而且大有替代之势。
5.薄板坯连铸连轧技术的种类[15，16]5.1 CSP工艺技术世界第一条CSP生产线薄板坯连铸连轧生产线已于1989年建成投产，因其工艺开发早，技术成熟，工艺及设备相对较简单可靠，故实际应用也最多。
CSP 技术的主要特点是采用立弯式铸机漏斗形结晶器，最初的铸坯很薄，一般为40~50mm，未采用液芯压下，后部设辊底式隧道炉作为铸坯的加热均热及缓冲装置，采用5~6架精轧机，成品带钢最薄为1~2mm。
5.2 ISP工艺技术ISP工艺由MDH公司开发，采用矩形平板结晶器，并相应采用扁平薄形浸入式水口、直结晶器弧形铸机。
1992年在意大利Arvedi厂最初建成投产ISP铸机铸坯厚度60mm，经0段的液芯压下减薄到43mm，在铸机后设有3架在线预轧机架，在不切断铸机的情况下将铸坯轧薄成15~25mm厚度的中间坯，按定尺切断后通过安装在辊道上的感应加热后进入称为Cremona炉的用煤气加热保温的卷取箱，两卷位的中间坯卷交替向4架的精轧机（现已增加了第5机架以生产更薄的产品）喂料。
生产能力可达80万t/a，最薄成品为1mm。
5.3 FTSR工艺技术FSTR由达湟利公司开发，采用透镜形结器，在铜板结晶的下口宽面仍具有凸出的形状，直延伸到二冷0段末铸坯才逐步就矩形，铜板晶器连带0段一起被称为长漏斗形结晶器，或H2结晶器。
它具有CSP漏斗形结晶器的优点，又减少了铸坯的变形率，有利于生产包晶在内一些裂纹敏感性钢种并有利于提高拉速。
采用结晶器弧形铸机及液芯压下，但它不同于ISP在0段完成液芯压下，而是应用一套液穴长度制软件系统，通过所浇钢种、铸坯断面、中包温度、拉速、结晶器冷却及二冷等参数来测算和控制坯液穴长度，并合理分配各扇形段的压下，使最的压下点接近液穴的末端，以获得最佳的减少析及中心疏松而提高铸坯质量的效果。
FTST工艺按不同的要求，铸坯出结晶器厚50~90mm，经液芯压下后为35~70mm，在采取无头轧制的情况下最薄的产品可达到0.7~0.8mm，单流铸机生产线生产能力可达160万t/a。
5.4 CONROLL工艺技术CONROLL技术由奥钢联（VAI）开发，其流程为：弧形连铸机-辊底式加热炉-除鳞机-连轧机组（带AGC、窜辊及弯辊装置）-层流冷却-卷取机。
CONROLL技术的主要特点是采用平行板直结晶器，结晶器出口处板坯厚70mm，由于铸坯在结晶器内未变形，因此具有良好的表面质量。
该铸机浇铸板坯厚75~125mm。
另外，由于板坯断面积大，故可采用较低的拉速，降低结晶器的磨损，减少了拉漏几率；在卷重相同的情况下，板坯定尺短，输送辊道、加热炉长度均较短。
6.薄板坯连铸连轧技术的发展趋势近年来，随着对薄板坯连铸连轧技术的深入研究，其工艺、设备和自动控制等方面新的技术不断开发，使其得到迅速发展和完善。
今后技术的发展主要在于薄板坯连铸连轧工艺与高炉-转炉匹配生产；进一步提高产品质量，扩大产品范围；进一步减小产品厚度，实现“以热代冷”，提高产品的竞争能力等。
6.1 薄板坯连铸连轧生产线与高炉-转炉流程匹配生产利用高炉-转炉来匹配薄板坯连铸连轧，不仅不受废钢和电力等因素的限制，而且前后工序顺畅，从而降低了投资成本和生产成本，提高了生产效率，增强了市场竞争力。