加氢操作规程解析
汽油加氢操作规程解读
第一章工艺流程说明由界区来的原料油经过过滤器、流量累积表FQ-101进入加氢原料缓冲罐D-106,由进料泵G-101/A、B抽出经换热器E-107/A、B管程与分馏塔底石脑油产品换热，然后与循环氢混合进E-101/A、B壳程，再与蒸汽发生器E-100管程来的加氢反应产物进行换热，最后经加热炉F-101加热至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器R-101。
在反应器中，原料油和氢气在催化剂的作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。
从加氢精制反应器R-101出来的反应产物先通过蒸汽发生器E-100产生1.1MPa蒸汽，再与混氢原料及高分油换热后进入反应产物空冷器E-103，冷却至60℃左右进入反应产物后冷器E-104，冷却至40℃左右进入高压分离器D-101进行油、气、水三相分离。
为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞冷换设备，在冷换设备适当位置注入洗涤水。
高压分离器顶循环氢气体经脱硫后进入循环氢压缩机入口分液罐D-102循环使用。
从高压分离器中部出来的液体生成油，经减压后与反应产物换热后进入分馏塔C-101进行分馏。
从高压分离器底部出来的酸性水经减压后送至污水汽提装置处理。
高分油与反应产物换热后进入分馏塔，塔底以1.0MPa过热蒸汽提供汽提蒸汽。
塔顶油汽经空冷器E-105、水冷器E-106冷凝冷却到40℃后进入塔顶回流罐D-103。
液体作为塔顶回流。
含硫气体进入瓦斯脱硫系统进行脱硫。
从塔底出来的脱硫化氢石脑油与原料换热后进产品脱水罐D-111脱水，再通过产品泵G-104/A、B进入空冷E-108E第二章开工方案一开工准备1.检修项目完成，无遗漏问题，检修和施工质量合乎要求，脚手架已拆除，施工用具搬离现场。
2.所有仪表都检验完好灵活好用。
电机绝缘检查合格。
所有地沟都畅通，无油。
消防器材齐全，都放在规定位置，消防道路畅通。
3.所有安全阀都重新打压，有铅封，并有定压记录，安装就位。
氢气充装安全操作规程
氢气充装安全操作规程氢气充装安全操作规程一、前言本安全操作规程旨在规范氢气的充装操作流程，确保充装过程的安全性，预防事故的发生。
所有从事氢气充装操作的人员必须严格遵守规程的要求。
二、操作准备1. 氢气充装操作必须在专门的充装区域进行，该区域应具备良好的通风设施，并且禁止吸烟。
2. 氢气充装设备必须经过定期检修和维护，確保其正常工作状态。
3. 充装前必须核对氢气充装容器的规格、标识等，确保与充装标准一致。
4. 充装区域必须保持干燥、整洁，防止存在火源、静电等危险因素。
三、操作流程1. 检查容器(1) 检查氢气充装容器的密闭性，确保没有漏气现象。
(2) 检查氢气充装容器的阀门、管路等部件是否完好无损。
(3) 确认容器上的压力表、温度计、安全阀等设备功能正常。
2. 准备充装设备(1) 将氢气充装容器与充装设备连接，并确保接口处无泄漏。
(2) 设置充装压力和充装时间，并将压力表和计时器调整到指定数值。
3. 开始充装(1) 打开氢气充装容器阀门，使氢气进入充装设备。
(2) 启动充装设备，按照预设的充装压力和时间进行充装。
(3) 充装过程中，操作人员应保持警惕，注意观察氢气压力和流量的变化，如发现异常应立即停止充装。
4. 充装结束(1) 充装时间到达后，关闭氢气充装容器阀门。
(2) 关闭充装设备，将氢气充装容器与充装设备分离，并确保接口处无泄漏。
(3) 清理充装区域，将氢气充装容器妥善存放。
四、安全注意事项1. 氢气具有易燃易爆性质，充装操作过程中严禁使用明火和电火花等易产生火源的工具。
2. 充装区域必须保持通风良好，以防氢气泄漏造成爆炸。
3. 操作人员必须正确佩戴防静电衣服和防爆眼镜等个人防护装备。
4. 操作人员必须接受专业培训，具备相关证书，熟悉氢气充装操作规程，并且必须有一定的工作经验。
5. 如发现氢气充装容器存在问题，如泄漏、损坏等，应立即停止充装并上报维修部门。
6. 在充装过程中如发现气味或异常情况，应立即停止充装操作，并按照应急预案进行处理。
蜡油加氢操作规程(3篇)
第1篇一、操作前的准备1. 确保设备完好，检查各阀门、管道、仪表等无泄漏、堵塞现象。
2. 确认原料蜡油质量符合要求，检查原料罐液位、温度、压力等参数。
3. 检查氢气供应系统，确保氢气纯度、压力符合要求。
4. 检查反应器、分离器、冷却器等设备，确保正常运行。
5. 检查现场安全设施，如消防器材、报警装置等。
6. 确认操作人员熟悉操作规程，了解设备性能和安全隐患。
二、操作步骤1. 启动氢气供应系统，调节氢气流量，确保氢气纯度和压力稳定。
2. 打开原料油罐阀门，启动原料油泵，将蜡油送入反应器。
3. 调节反应器温度，使其保持在设定范围内。
4. 检查反应器进出口温度、压力等参数，确保反应器正常运行。
5. 检查分离器、冷却器等设备，确保其正常运行。
6. 检查氢气、蜡油、反应产物等物料流量，确保流量稳定。
7. 定期检查设备，发现异常情况及时处理。
8. 检查设备安全联锁，确保其正常工作。
9. 操作过程中，密切关注设备运行状态，发现异常情况立即停车检查。
三、操作注意事项1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如防护服、防护眼镜、手套等。
2. 严禁在设备运行过程中进行检修、清洁等操作。
3. 操作过程中，严禁触摸高温、高压设备。
4. 严禁操作人员携带易燃、易爆物品进入操作区域。
5. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常情况立即停车处理。
6. 严格执行设备安全联锁，确保设备安全运行。
7. 操作过程中，注意观察反应器、分离器、冷却器等设备温度、压力、液位等参数，确保其稳定。
8. 操作过程中，注意观察氢气、蜡油、反应产物等物料流量，确保其稳定。
9. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
四、操作后的处理1. 停车前，确保设备稳定运行，关闭相关阀门。
2. 停车后，对设备进行检查，确认无异常情况。
3. 关闭氢气供应系统，释放设备内残余压力。
4. 清理操作区域，确保现场整洁。
5. 记录操作过程中的各项参数，如温度、压力、流量等。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种常见的炼油工艺，用于将渣油转化为高质量的燃料和化工产品。
本文将介绍渣油加氢的操作规程，包括操作步骤、条件控制和安全注意事项等。
一、操作步骤1. 原料准备：将渣油送入加氢装置前，需要先对渣油进行预处理，包括除杂、脱盐和脱硫等工序，以保证原料的质量和稳定性。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油送入加氢反应器，与催化剂接触进行反应。
反应器内通常采用固定床或浮动床反应器，通过控制反应器的温度、压力和催化剂的循环，使渣油中的硫、氮和金属等杂质被去除，并将重负荷的分子链断裂和重排，生成低硫、低氮、低金属含量的产品。
3. 分离和提取：经过加氢反应后，产物需要进行分离和提取。
常用的分离方法包括闪蒸、蒸馏、萃取和吸附等。
通过这些分离方法，可以将产物中的油品、液化气和重油等组分分离出来，并进行后续的处理和利用。
4. 产品处理：根据不同的需求，对产品进行进一步的处理。
例如，对燃料油进行脱色、脱臭和脱硫，提高产品质量；对液化气进行脱水、脱酸和脱硫，减少对设备的腐蚀和磨损。
二、条件控制1. 温度控制：加氢反应需要在一定的温度范围内进行，通常在300-450摄氏度之间。
温度过低会导致反应速率慢，温度过高则会引起催化剂的失活和热力学反应的副产物生成。
2. 压力控制：加氢反应需要一定的压力条件，通常在10-30兆帕之间。
高压可以促进反应速率和产物质量的提高，但同时也会增加设备成本和操作难度。
3. 催化剂选择：催化剂是加氢反应的核心，对反应效果起着决定性的影响。
选择合适的催化剂可以提高反应效率和产物质量，同时也需要注意催化剂的稳定性和寿命。
4. 氢气供应：加氢反应需要大量的氢气供应，通常通过压缩空气或氢气制备装置供应。
氢气的纯度和供应稳定性对反应效果和设备安全具有重要影响。
三、安全注意事项1. 加氢反应是一种高温、高压的化学过程，需要严格控制操作条件和设备安全性。
操作人员应穿戴好防护装备，严格遵守操作规程，确保人身安全。
加氢操作规程 甲醇
加氢操作规程甲醇加氢操作规程一、操作概述加氢是一种常用的化学反应方法，可以将有机化合物中的氧化物还原成相应的氢氧化合物。
本操作规程是为了保障加氢操作的安全性和效果而制定的，主要包括实验前准备、实验操作、事故处理等内容。
二、实验前准备1. 确定实验条件：a. 加氢温度：根据反应物的特性和反应条件来确定加氢温度，在操作中应严格控制温度。
b. 加氢压力：根据反应物的特性和反应条件确定加氢压力，并确保加氢设备的密封性和承压能力合适。
2. 检查设备：a. 检查加氢设备的密封性，确保密封件完好，无泄露现象。
b. 检查加氢设备的承压能力，确保设备能够承受加氢反应时产生的压力。
3. 准备反应物品：a. 准备所需的甲醇和加氢催化剂。
b. 对甲醇进行必要的预处理，如脱水、除氧等。
4. 更换加氢催化剂：a. 根据加氢设备的实际情况，合理安排催化剂更换时间。
b. 更换催化剂时，需要先将原催化剂从设备中清除，并进行必要的处理和储存。
三、实验操作1. 加料：a. 根据实验需求，将预处理好的甲醇加入加氢设备中。
b. 控制加料速度，避免过快或过慢导致反应不均。
2. 加热：a. 启动加热设备，将设备内温度升至设定的加氢温度。
b. 加热过程中，应定期检查设备的温度，并根据需要进行调整。
3. 加氢：a. 根据实验需求，调节加氢压力至设定值。
b. 加氢反应开始后，应定期检查设备的压力，并根据需要进行调整。
4. 反应时间：a. 根据实验需求，确定加氢反应的时间。
b. 完成反应后，停止加热和加氢操作，并确保设备内压力降至安全值。
四、事故处理1. 泄露处理：a. 发现泄露现象时，应立即停止操作，并采取必要的措施进行泄露处理。
b. 当设备内压力高于安全范围时，应立即采取措施来降低压力。
2. 火灾处理：a. 发生火灾时，应立即停止加热操作，并采取必要的措施进行火灾处理。
b. 不得使用水来扑灭甲醇火灾，应使用干粉灭火剂或气体灭火剂来进行扑灭。
3. 废气处理：a. 加氢反应会产生一定的废气，应采取适当的措施来收集和处理废气。
加氢岗位技术操作规程
加氢岗位技术操作规程一、岗位背景和要求1.岗位背景：加氢岗位是指负责对加氢工艺进行控制和操作的人员，主要包括运行、监控和维护等工作。
2.岗位要求：加氢岗位人员应具备相关工艺知识和技能，了解加氢工艺的原理和操作规程，并且严格遵守操作规程，确保操作安全。
二、安全规定1.个人安全：加氢岗位人员在操作过程中应佩戴防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
2.现场安全：加氢岗位操作过程中应注意现场安全，确保现场无明火、无易燃易爆物品，并且保持通风良好。
三、操作规程1.准备工作（1）检查设备：加氢岗位人员在操作前应检查加氢设备是否正常运行，确保设备完好。
（2）消防准备：加氢岗位人员应确保消防设施完好，并使用消防器材。
2.开机操作（1）设备预热：根据工艺要求，对加氢设备进行预热，确保设备达到正常运行温度。
（2）开启加氢设备：按照工艺要求，启动加氢设备，确保设备能够正常运行。
3.加氢操作（1）监控加氢过程：加氢岗位人员应进行对加氢过程的监控，包括温度、压力、流量等参数的监测。
（2）调整操作参数：根据监控结果，加氢岗位人员应调整操作参数，确保加氢过程达到工艺要求。
4.停机操作（1）减少温度和压力：加氢岗位人员应逐渐降低加氢设备的温度和压力，确保停机过程安全。
（2）关闭设备：在停机前，加氢岗位人员应关闭加氢设备，并进行设备的清洗和维护。
四、应急处理1.泄漏处理：如发生气体泄漏，加氢岗位人员应立即采取应急措施，包括封堵泄漏点、通知相关部门等。
2.火灾处理：如发生火灾，加氢岗位人员应立即按照紧急处理程序进行处理，并尽量保持冷静。
五、操作台账填写加氢岗位操作人员应按照规定，及时填写岗位操作技术记录，包括设备运行状况、参数监测结果、操作过程中的问题等。
六、岗位交接加氢岗位人员在交接班时，应将加氢设备的运行情况、操作问题等告知接班人员，并交接好操作记录。
以上是加氢岗位技术操作规程的一个模板，具体操作规程还需根据实际工艺和设备进行具体编写，并与相关部门进行审核和培训，确保操作规程的有效性和安全性。
加氢操作规程
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加氢操作规程（大纲）一、加氢概述1.1加氢原理1.2加氢应用1.3加氢工艺流程二、加氢设备与材料2.1加氢反应釜2.2催化剂2.3氢气制备与净化设备2.4辅助设备与仪表三、加氢操作步骤3.1准备工作3.2反应釜检查与清洗3.3催化剂装填3.4氢气吹扫与置换3.5投料与加氢反应3.6反应结束与冷却3.7产品分离与精制四、加氢操作注意事项4.1安全操作4.2设备维护与保养4.3催化剂活性监测与再生4.4异常处理五、加氢工艺参数优化5.1反应温度控制5.2反应压力控制5.3氢气流量控制5.4催化剂选择与评价六、加氢操作规程与管理6.1操作规程制定6.2操作人员培训6.3生产过程监控6.4质量控制与检验七、加氢安全生产7.1安全防护措施7.2消防设施与应急预案7.3事故案例分析八、加氢发展趋势与展望8.1新型催化剂研究8.2加氢工艺优化8.3绿色环保加氢技术8.4跨学科研究与应用一、加氢概述1.1加氢原理加氢是一种化学反应，其主要原理是在高压和高温的条件下，将氢气与原料油混合，通过催化剂的作用，使原料油中的不饱和键转化为饱和键，从而提高燃料的质量和性能。
在这个过程中，氢气起到了还原剂的作用，将不饱和键还原为饱和键，使得燃料的密度、十六烷值等性能得到改善。
煤焦油加氢操作规程及工艺流程图
煤焦油加氢操作规程及工艺流程图下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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目的为了搞好加氢精制装置的正常操作，保证该装置的“安、稳、长、满、优”运行，特制订本规程。
范围本规程规定了加氢精制装置工艺原理与流程、正常操作法、特殊情况处理、开停工方法和步骤、安全和环保要求等内容。
本规程适用于沧州分公司80×104t/a加氢精制装置的工艺操作。
引用依据本规程是在参照沧州分公司80×104t/a加氢精制装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的，对原版规程做了修订。
职责和权限1. 生产管理部是本规程的归口管理部门。
负责组织车间和有关部门或人员编写、修改修订本规程；每周负责按照本规程规定的要求对车间执行情况进行抽查、监督和考核。
2. 机动部、安环部是本规程的分管部门。
参与本规程的编写、修改修订和审核会签工作；每周负责按照部门专业管理的职责和权限以及本规程规定的要求对车间执行情况进行抽查、监督和考核。
3.炼油二部是本规程的执行部门。
参与本规程编写或修订的起草工作，负责组织岗位操作人员贯彻执行，并对本单位日常执行情况进行监督、检查和考核。
4．其他相关单位进入本装置进行施工、检维修作业时，必须遵守本规程的有关安全、检维修规定。
1. 装置概述1.1装置概况及特点1.1.1 装置简介中国石油化工股份有限公司沧州分公司60万吨/年汽柴油加氢精制装置是依据中石化（1997）建字293号文《关于沧州炼油厂改炼胜利原油改造工程初步设计的批复》，由中国石化北京设计院设计、中国石化第四建设公司承建，于1998年2月28日动工建设。
1999年3月28日实现中交，4月29日开始催化剂预硫化，4月30日切换原料油实现一次开车成功。
2001年1月由于加氢石脑油硫含量超高，进行了技术改造，增设了石脑油脱硫塔单元。
2002年10月大检修期间，进行了装置扩能改造，增上了一台加氢大流量进料泵、注水泵，其它方面进行配套改造，由60万吨/年改为80万吨/年。
2003年10月，再次进行技术改造，增上一汽提塔，用于生产低凝点柴油。
2004年大修期间将加氢柴油泵改为大流量泵，并增上变频，满足柴油外送需求。
2007年7月大修期间进行了加氢热料直供流程改造，打通了催化柴油、焦化柴油、焦化汽油和常三线直柴的热料直供流程(当前因焦化汽柴油携带的杂质过高而没有直接进装置)，实现了催化柴油热料直供。
1.1.2 装置规模：初建设计公称规模60万吨/年。
2001年10月，利用装置大修期间进行了扩能改造，改造设计单位为沧炼设计所，改造后装置公称规模为80万吨/年。
1.1.3装置的单元构成：本装置主要由原料油预处理部分、反应部分、分馏部分及气体压缩机等组成。
原料油预处理：包括原料油过滤、脱水、惰性气保护。
加氢反应部分：包括反应器、反应进料加热炉、高低压冷换设备、高低压分离器。
分馏部分：包括分馏塔及塔顶回流设施、分馏塔进料加热炉、冷换设备及机泵。
石脑油脱硫部分：包括脱硫塔及塔顶回流设施、冷换设备及机泵。
低凝点柴油部分：包括汽提塔、冷换设备及机泵。
辅助系统：包括水、电、氮气、风、蒸汽、燃料气等公用设施。
加热炉烧焦及催化剂再生、催化剂预硫化、缓蚀剂等设施。
气体压缩包括工业氢、循环氢压缩机部分。
1.1.4主要原料及性质：原料油：初建设计为加工焦化汽油、焦化柴油和催化柴油的混合原料油；2001年改造后为满足产品出厂掺炼部分常三线直馏柴油，最初设计原料组成如下表所示。
原料油初建设计（万吨/年）焦化汽油9.594焦化柴油21.774催化柴油28.632常三线柴油0合计60实际生产中，由于我厂加工原油品种变化较大，造成加氢装置原料组成变化较大。
与设计进料组成有所偏差。
氢气：初建氢气来源于15×104 t/a催化重整装置和8000Nm3/h催化干气氢提浓装置（PSA）；2001年12月，10000Nm3/h制氢装置投产后，加氢装置氢气来源于15×104 t/a催化重整装置和10000Nm3/h制氢装置；如果重整装置停工，制氢装置生产能力可以满足加氢装置氢平衡需求。
（1）原料油性质如下：（2）工业氢性质（3）辅助材料化学药剂、催化剂用量1.1.5 主要产品及副产品：本装置的主要产品是精制柴油，副产品是粗汽油和燃料气。
设计公称产量柴油48.414万吨/年，粗汽油11.792 万吨/年，燃料气1.17万吨/年。
冬季可生产部分低凝柴油。
加氢装置的主要产品是粗汽油和柴油，通过调整分馏塔操作条件，可以灵活调整汽柴油切割点，从而调节柴汽比，以获取最佳经济效益。
加氢粗汽油的干点可在150～190℃之间调整。
下表以粗汽油干点165℃为例，列出产品性质如下：1.1.6 生产制度本装置年开工8000小时，连续生产。
1.1.7设备总台数设备总台数122台，其中：反应器1台加热炉2座塔3座容器40台冷换设备20台空冷器12台泵26台压缩机4台其他设备14台1.1.8消耗指标初建设计消耗指标见下表。
名称吨原料消耗（初建设计）净化风 1.6Nm3软化水0.08t循环水 6.68t电26.2KW蒸汽0.025t燃料气20.2kg氮气0.33 Nm31.1.9 总能耗初建设计能耗122.3×104KJ/t进料（29.26千克标油/吨进料）；改造后，2003年63.33×104KJ/t进料（能耗15.15千克标油/吨进料）1.1.10 装置技术特点由于焦化汽柴油、重油催化柴油中双烯烃、胶质、硫、氮等杂质含量较高，安定性较差，必须经加氢精制改善质量。
为减缓原料油在换热器、加热炉管及反应器中结焦、延长开工周期、提高加氢效率，初建设计和改造设计中采用了以下技术措施：(1)原料油过滤：原料油采用自动反冲洗过滤处理系统，除去上游装置带来的悬浮在原料油中的焦粉、铁锈等颗粒状的机械杂质，防止这些物质沉积在催化剂表面，增加催化剂与油的接触率，减缓反应器压降的增加，有利于延长装置的开工周期。
(2)原料油脱水：为脱除上游装置带来的游离水，使原料油含水小于200mg/kg，以保护催化剂，设置了原料油脱水罐。
(3)直接进料及惰性气保护：为了保护催化剂的寿命及活性，对原料采取保护措施是非常必要的，因为原料中溶解的游离氧，在较低温度（150～250℃）下，极易与二烯烃反应生成胶质，增加反应器压降，严重时会损坏设备、导致停工。
为保护装置长周期安全运转，在中间罐区原料油罐及装置内原料缓冲罐顶部设置了氮气保护措施，使原料油不与空气接触。
2007年大修期间，进行了热料直供流程改造，使得加氢原料温度升高，为了防止进料泵抽空，将原料油缓冲罐压力提高至0.28～0.30MPa，同时用高压瓦斯代替低压氮气作为保护气，一方面提高了保护气的压力，另一方面也避免了向火炬系统排放氮气。
(4)炉前混氢：原料油混氢后，采用与高温反应产物换热进加热炉的流程，方便操作，使换热器管程流速大于4m/s。
换热后的混氢原料油进入反应进料加热炉升温。
炉管内流速达8～18m/s，呈环雾状态流动，由于混氢原料油在炉管内流速快，停留时间短，有利于传热，同时延缓炉管内结焦。
(5)反应进料加热炉：采用单排管、双面辐射箱式炉。
热强度高（40000kcal/hm2），压力降小，由于采用蓄热式多火嘴燃烧器，调节炉温方便，传热均匀，炉管表面温度不易局部过热。
炉管内流速高，流动状态好，传热效率（80%以上）高。
(6)换热方案：为节能，在考虑反应系统换热方案时，应用ASPEN PLUS程序作了换热方案比较，合理安排高温位、热容量大与低温位、热容量小的物流的换热顺序，合理选择冷端温度，使热量最大限度的得到应用，使总的传热过程在较高的平均传热温差下进行，温度校正系数均在0.8以上，获得较高的（平均＞9000kcal/m2）换热强度，其换热量占整个热负荷的80%以上。
1.2 工艺原理与流程1.2.1工艺原理加氢精制的目的是除掉油品中的硫、氮、氧等杂质及金属杂质并使烯烃饱和，改善油品的使用性能。
加氢精制过程是在临氢及一定的温度、压力和催化剂的作用下，除烯烃饱和外，原料中的硫化物、氮化物、氧化物分别与氢气作用，生成H2S、NH3、H2O和相应的烃类，使存在于烃类的杂质变成易除去的气体，从而达到了精制的目的。
加氢精制过程中，主要进行以下反应：(1)加氢脱硫反应：加氢脱硫反应是加氢过程中最重要的化学反应，馏分油中含硫化合物的加氢脱硫反应主要是碳—硫键、硫—硫键的断裂反应。
在催化剂和氢气的存在下，转化成烃类产物和硫化氢，使硫脱除。
在石油馏分中存在多种类型的硫化物，如：硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩、苯并噻吩、二苯并噻吩等，其中大多数的直馏和裂化粗柴油中主要是后两种硫化物，加氢脱硫反应如下：硫醇加氢：ＲＳＨ＋Ｈ２ＲＨ＋Ｈ２Ｓ硫醚加氢：ＲＳＲ`+2Ｈ２Ｒ`Ｈ＋Ｈ２Ｓ二硫化物加氢：Ｈ２ＲＳＳＲ`＋Ｈ２２ＲＳＨ2Ｈ２ＳＲＳＲ`＋Ｈ２Ｓ噻吩加氢：Ｈ２Ｈ２＋３ＨＣ４Ｈ９ＳＨＣ４Ｈ１０＋Ｈ２ＳＳＳ苯并噻吩加氢：Ｈ２Ｃ２Ｈ５＋Ｈ２＋Ｈ２ＳＳＳ二苯并噻吩加氢：＋５Ｈ２＋Ｈ２ＳＳ对于多数含硫化合物来说,在相当大的温度和压力范围内,其脱硫反应的化学平衡常数都是相当大的，也就是说，在反应时可以达到很高的化学平衡转化率。
但是这并不等于是在加氢过程中其脱硫率必然会很高，因为在平衡转化率很高时，只有当反应速率高时才有可能达到很高的脱硫率。
或者说，在实际的加氢过程中，对大多数含硫化合物来说，决定脱硫率高低的因素是反应速率而不是化学平衡。
含硫化合物的加氢反应速率与其分子结构有密切的关系。
不同类型的含硫化合物的加氢反应速率按以下顺序依次增大：噻吩＜四氢噻吩≈硫醚＜二硫化物＜硫醇(2)加氢脱氮反应：生产实践已经表明，即使是痕量的氮化物，也往往会和某些硫化物、氧化物一起，对石油产品的各种性能产生较大的影响。
原油中氮化物含量比硫化物要少，石油馏分中的含氮化物可分为三类：① 非杂环氮化物——脂肪胺及芳香胺类。
② 碱性杂环氮化物——吡啶、喹啉、吲哚类型的碱性杂环化合物。
③ 非碱性杂环氮化物——吡啶、茚及咔唑型的非碱性氮杂环化合物。
在加氢精制过程中，氮化物在氢气作用下转化为NH ３和烃。
几种含氮化物的氢解反应如下：胺类加氢：Ｈ２Ｒ－ＮＨ２ ＲＨ＋ＮＨ３吡咯加氢：３Ｈ２ Ｈ２ Ｈ２吡啶加氢：３Ｈ２ Ｈ２Ｈ２Ｃ５Ｈ１１ＮＨ２ Ｃ５Ｈ１２＋吲哚加氢：N N N N N 2＋ＮＨ3 Ｃ４Ｈ９ＮＨ２ Ｃ４Ｈ１０＋ＮＨＮＨ３ＮＨ喹啉加氢：由于C=N 键的键能比C-N 键的键能大的多，所以，含吡咯环和吡啶环的化合物在加氢脱氮反应中，一般是先进行加氢饱和然后进行氢解，加氢饱和反应的化学平衡是加氢脱氮反应速率的控制因素，提高反应压力可以提高中间产物的浓度，从而提高加氢脱氮反应速率。
降低反应温度虽可增加化学平衡常数，但却降低了反应速率，因此，对加氢脱氮反应来说并不可取。