加氢操作规程
加氢岗位技术操作规程
加氢岗位技术操作规程一、岗位说明1.工艺流程说明焦化粗苯由罐区粗苯原料储槽T-501A/B，经粗苯原料泵P-501A/B送到主装置区。
首先经粗苯过滤器F-101A/B进入粗苯缓冲罐V-101，然后到粗苯泵P-101A/B，经此泵原料被升压到约4—4.5Mpa，与一部分循环氢气（约占循环氢气总量的15%）混合后进入预蒸发器E-101A/B，在E-101A/B与主反应物流换热后加热到145℃左右，送至多段蒸发器C-101顶部喷嘴III与多段蒸发器第一层塔板循环液混合后进入C-101顶部，从循环气压缩机K-102A/B来的大部分循环气体（85%）在循环气体加热器E-104被主反应物流加热至200℃经循环气体预热器E-105被导热油加热至240℃，进入C-101喷嘴I与被导热油加热的塔底重沸器加热的苯油一起喷射至C-101内。
少量高沸点物质（约为原料量的3—6%），作为残液从多段蒸发器C-101底部排出送到闪蒸槽V-106，经闪蒸后轻组分送到粗苯缓冲罐V-101，残液靠自压送到煤气净化分厂粗苯工段。
蒸发的粗苯与循环气的混合物在175℃左右离开多段蒸发器顶部进入反应气体换热器E-106被主反应物流加热至预反应所需的温度，并从预反应器D-101底部进入向上流动经催化剂床层，双烯烃、苯乙烯在催化剂Ni-Mo作用下被加氢饱和，气体混合物从预反应器顶部离去。
由于反应放热，反应器出口温度与催化剂、循环状态以及入口温度（190---225℃）有关，反应器出口温度为205---240℃。
-高沸点的物质从预反应器底部排出送至闪蒸槽V 106。
从预反应器顶部出来的气体混合物经反应器换热器E-107A/B/C被主反应物流加热后，再经主反应器加热炉H-101加热到主反应器所需的入口温度，从主反应器D-102顶部进入，经过Co-Mo催化剂床层向下流动，在此发生原料脱硫、脱氮和烯烃饱和反应。
在D-102中发生的是放热反应，出口温度升高至310---370℃，D-102出口混合气体氢气分压为1.8Mpa。
渣油加氢操作规程
渣油加氢操作规程渣油加氢是一种常见的炼油工艺，用于将渣油转化为高质量的燃料和化工产品。
本文将介绍渣油加氢的操作规程，包括操作步骤、条件控制和安全注意事项等。
一、操作步骤1. 原料准备：将渣油送入加氢装置前，需要先对渣油进行预处理，包括除杂、脱盐和脱硫等工序，以保证原料的质量和稳定性。
2. 加氢反应器：将经过预处理的渣油送入加氢反应器，与催化剂接触进行反应。
反应器内通常采用固定床或浮动床反应器，通过控制反应器的温度、压力和催化剂的循环，使渣油中的硫、氮和金属等杂质被去除，并将重负荷的分子链断裂和重排，生成低硫、低氮、低金属含量的产品。
3. 分离和提取：经过加氢反应后，产物需要进行分离和提取。
常用的分离方法包括闪蒸、蒸馏、萃取和吸附等。
通过这些分离方法，可以将产物中的油品、液化气和重油等组分分离出来，并进行后续的处理和利用。
4. 产品处理：根据不同的需求，对产品进行进一步的处理。
例如，对燃料油进行脱色、脱臭和脱硫，提高产品质量；对液化气进行脱水、脱酸和脱硫，减少对设备的腐蚀和磨损。
二、条件控制1. 温度控制：加氢反应需要在一定的温度范围内进行，通常在300-450摄氏度之间。
温度过低会导致反应速率慢，温度过高则会引起催化剂的失活和热力学反应的副产物生成。
2. 压力控制：加氢反应需要一定的压力条件，通常在10-30兆帕之间。
高压可以促进反应速率和产物质量的提高，但同时也会增加设备成本和操作难度。
3. 催化剂选择：催化剂是加氢反应的核心，对反应效果起着决定性的影响。
选择合适的催化剂可以提高反应效率和产物质量，同时也需要注意催化剂的稳定性和寿命。
4. 氢气供应：加氢反应需要大量的氢气供应，通常通过压缩空气或氢气制备装置供应。
氢气的纯度和供应稳定性对反应效果和设备安全具有重要影响。
三、安全注意事项1. 加氢反应是一种高温、高压的化学过程，需要严格控制操作条件和设备安全性。
操作人员应穿戴好防护装备，严格遵守操作规程，确保人身安全。
加氢反应岗位安全操作规程
加氢反应岗位安全操作规程1、熟悉和掌握汽油、柴油、氢气的物理化学性质；2、熟练掌握汽油、柴油、氢气的安全技术指标，包括爆炸极限、防火规范、灭火要求；3、熟练掌握加氢岗位生产原理、工艺流程、操作规程；4、全面掌握各静止设备和运转设备操作工艺指标和设备特性表以及操作参数；5、熟练掌握加氢岗位各设备结构、规格型号、外形尺寸、生产能力；6、严格遵守设备维护保养制度，巡检制度；7、熟练掌握正常停车，紧急（含事故）停车操作程序和处置方法。
8、严格遵守执行操作规程，未经公司领导批准不得擅自修改操作规程；9、熟练掌握加氢岗位各单元操作方法及单个设备安全操作规程；10、上岗前必须经过“三级安全教育”，并经考试合格；11、上岗前必须全面掌握以上10条规定，并考试考核合格后方可上岗；12、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。
13、遵守劳动纪律，不违章作业，对他人的违章行为加以劝阻和制止。
严禁脱岗、串岗、睡岗和做与生产无关的事等；14、操作人员要熟练掌握本岗位联锁控制系统和ESD紧急停车系统，并建立相应的管理制度，上班人员必须严格按规定执行，无故不得解除联锁和停运ESD 系统。
15、上班精心操作，对各种设备的重要参数指标，要细调勤调，保证操作稳定。
严格工艺纪律，认真做好各项记录，交接班必须交接安全生产情况，交班要为接班创造安全生产的良好条件。
16、正确分析，判断和处理各种事故苗头，尽一切可能把事故消灭在萌芽状态，一旦发生事故要果断正确处理，及时如实向上级报告，并保护好现场，作好详细记录。
17、熟练掌握本岗位操作应急预案的要求、做到事故状态处变不惊；18、上岗前必须按规定穿戴好劳保用品，持证上岗，严格遵守操作法和劳动纪律。
19、认真学习和严格遵守各项安全生产规章制度，熟练本岗位的生产操作技能和处理事故和应变能力。
“ 20、遵守劳动纪律，不违章作业，对他人的违章行为加以劝阻和制止。
21、氢气易燃易爆，在空气中的含量 4～75%之间为爆炸范围，要加强临氢系统的检查，发现有泄漏时要及时报告和处理，并采取相应的防范措施，防止事故发生。
加氢操作规程 甲醇
加氢操作规程甲醇加氢操作规程一、操作概述加氢是一种常用的化学反应方法，可以将有机化合物中的氧化物还原成相应的氢氧化合物。
本操作规程是为了保障加氢操作的安全性和效果而制定的，主要包括实验前准备、实验操作、事故处理等内容。
二、实验前准备1. 确定实验条件：a. 加氢温度：根据反应物的特性和反应条件来确定加氢温度，在操作中应严格控制温度。
b. 加氢压力：根据反应物的特性和反应条件确定加氢压力，并确保加氢设备的密封性和承压能力合适。
2. 检查设备：a. 检查加氢设备的密封性，确保密封件完好，无泄露现象。
b. 检查加氢设备的承压能力，确保设备能够承受加氢反应时产生的压力。
3. 准备反应物品：a. 准备所需的甲醇和加氢催化剂。
b. 对甲醇进行必要的预处理，如脱水、除氧等。
4. 更换加氢催化剂：a. 根据加氢设备的实际情况，合理安排催化剂更换时间。
b. 更换催化剂时，需要先将原催化剂从设备中清除，并进行必要的处理和储存。
三、实验操作1. 加料：a. 根据实验需求，将预处理好的甲醇加入加氢设备中。
b. 控制加料速度，避免过快或过慢导致反应不均。
2. 加热：a. 启动加热设备，将设备内温度升至设定的加氢温度。
b. 加热过程中，应定期检查设备的温度，并根据需要进行调整。
3. 加氢：a. 根据实验需求，调节加氢压力至设定值。
b. 加氢反应开始后，应定期检查设备的压力，并根据需要进行调整。
4. 反应时间：a. 根据实验需求，确定加氢反应的时间。
b. 完成反应后，停止加热和加氢操作，并确保设备内压力降至安全值。
四、事故处理1. 泄露处理：a. 发现泄露现象时，应立即停止操作，并采取必要的措施进行泄露处理。
b. 当设备内压力高于安全范围时，应立即采取措施来降低压力。
2. 火灾处理：a. 发生火灾时，应立即停止加热操作，并采取必要的措施进行火灾处理。
b. 不得使用水来扑灭甲醇火灾，应使用干粉灭火剂或气体灭火剂来进行扑灭。
3. 废气处理：a. 加氢反应会产生一定的废气，应采取适当的措施来收集和处理废气。
加氢岗位技术操作规程
加氢岗位技术操作规程一、岗位背景和要求1.岗位背景：加氢岗位是指负责对加氢工艺进行控制和操作的人员，主要包括运行、监控和维护等工作。
2.岗位要求：加氢岗位人员应具备相关工艺知识和技能，了解加氢工艺的原理和操作规程，并且严格遵守操作规程，确保操作安全。
二、安全规定1.个人安全：加氢岗位人员在操作过程中应佩戴防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
2.现场安全：加氢岗位操作过程中应注意现场安全，确保现场无明火、无易燃易爆物品，并且保持通风良好。
三、操作规程1.准备工作（1）检查设备：加氢岗位人员在操作前应检查加氢设备是否正常运行，确保设备完好。
（2）消防准备：加氢岗位人员应确保消防设施完好，并使用消防器材。
2.开机操作（1）设备预热：根据工艺要求，对加氢设备进行预热，确保设备达到正常运行温度。
（2）开启加氢设备：按照工艺要求，启动加氢设备，确保设备能够正常运行。
3.加氢操作（1）监控加氢过程：加氢岗位人员应进行对加氢过程的监控，包括温度、压力、流量等参数的监测。
（2）调整操作参数：根据监控结果，加氢岗位人员应调整操作参数，确保加氢过程达到工艺要求。
4.停机操作（1）减少温度和压力：加氢岗位人员应逐渐降低加氢设备的温度和压力，确保停机过程安全。
（2）关闭设备：在停机前，加氢岗位人员应关闭加氢设备，并进行设备的清洗和维护。
四、应急处理1.泄漏处理：如发生气体泄漏，加氢岗位人员应立即采取应急措施，包括封堵泄漏点、通知相关部门等。
2.火灾处理：如发生火灾，加氢岗位人员应立即按照紧急处理程序进行处理，并尽量保持冷静。
五、操作台账填写加氢岗位操作人员应按照规定，及时填写岗位操作技术记录，包括设备运行状况、参数监测结果、操作过程中的问题等。
六、岗位交接加氢岗位人员在交接班时，应将加氢设备的运行情况、操作问题等告知接班人员，并交接好操作记录。
以上是加氢岗位技术操作规程的一个模板，具体操作规程还需根据实际工艺和设备进行具体编写，并与相关部门进行审核和培训，确保操作规程的有效性和安全性。
加氢装置操作规程
加氢装置操作规程
《加氢装置操作规程》
为了保障加氢装置的安全运行和操作人员的安全，制定了以下操作规程。
一、操作人员必须接受相关安全培训，并持有相关操作资质证书，未经相关培训和资质认证的人员不得操作加氢装置。
二、在操作加氢装置之前，必须对设备进行全面的安全检查，确保设备无漏气、无泄漏等安全隐患。
三、操作人员必须穿着符合安全要求的工作服和防护装备，如安全帽、安全鞋、防护眼镜等。
四、在操作过程中，严禁吸烟、使用明火等可能引发火灾或爆炸的行为。
同时，禁止在操作区域内存放易燃、易爆物品。
五、操作人员必须严格按照操作流程和规定操作，不得擅自进行操作或改动设备。
六、在加氢装置操作过程中，任何异常情况必须立即上报给相关负责人，不得私自处理。
七、操作完成后，必须及时对设备进行清洁和维护，确保设备在下次操作前具备良好的工作状态。
八、操作人员必须遵守相关安全规定和操作指南，严守操作纪律，确保操作过程的安全和稳定。
以上是关于加氢装置操作规程的一些要点，希望操作人员能严格执行规程，确保设备安全运行。
加氢操作规程
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加氢操作规程（大纲）一、加氢概述1.1加氢原理1.2加氢应用1.3加氢工艺流程二、加氢设备与材料2.1加氢反应釜2.2催化剂2.3氢气制备与净化设备2.4辅助设备与仪表三、加氢操作步骤3.1准备工作3.2反应釜检查与清洗3.3催化剂装填3.4氢气吹扫与置换3.5投料与加氢反应3.6反应结束与冷却3.7产品分离与精制四、加氢操作注意事项4.1安全操作4.2设备维护与保养4.3催化剂活性监测与再生4.4异常处理五、加氢工艺参数优化5.1反应温度控制5.2反应压力控制5.3氢气流量控制5.4催化剂选择与评价六、加氢操作规程与管理6.1操作规程制定6.2操作人员培训6.3生产过程监控6.4质量控制与检验七、加氢安全生产7.1安全防护措施7.2消防设施与应急预案7.3事故案例分析八、加氢发展趋势与展望8.1新型催化剂研究8.2加氢工艺优化8.3绿色环保加氢技术8.4跨学科研究与应用一、加氢概述1.1加氢原理加氢是一种化学反应，其主要原理是在高压和高温的条件下，将氢气与原料油混合，通过催化剂的作用，使原料油中的不饱和键转化为饱和键，从而提高燃料的质量和性能。
在这个过程中，氢气起到了还原剂的作用，将不饱和键还原为饱和键，使得燃料的密度、十六烷值等性能得到改善。
煤焦油加氢操作规程及工艺流程图
煤焦油加氢操作规程及工艺流程图下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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加氢工序安全、技术操作规程一、岗位责任制：1、本工序是把α-蒎烯通过氢化反应生成蒎烷。
2、严格按本规程的要求进行操作生产。
3、对本工序的设备、管道维护及保养好。
4、遇到特殊情况不要惊慌，按规程及时采取应急措施，并尽快报告班长或领班或相关的管理、技术人员。
遇到意外事故，要立刻采取防范事故扩大的措施，排除事故，不能排除的，应立即通过对讲系统向班长或领班汇报，并马上大声呼叫救援。
过后，不得对事故进行隐瞒，及时报告生产部经理。
5、操作过程按本规程要求及《加氢原始记录表》要求记录好。
二、本工序工艺流程:反应式：60～165℃+ H20.5～3.7MPaNi催化三、经济技术指标:1、工艺操作指标:投料量：4.5～5.5吨/锅催化剂：100～200kg/批(若需在特殊情况下(见 5.1.4.8)添活加催化剂,累计不超过300kg)反应温度：≤60～165℃反应压力：≤0.5～3.7MPa2、产品质量要求:蒎烷含量：≥97%蒎烯含量：≤1%顺反比：≥92:8收回率：≥96%四、所用原材料的质量要求:α-蒎烯含量：≥95%氢气供应压力：0.60～1.0MPa，纯度≥99.99%氮气供应压力：0.20～0.3MPa，纯度≥99.9%催化剂性能：活性好，选择性高。
五、操作规程:（一）操作方法及要求1、开车操作，即开工准备（1）准备好一定量合格的蒎烯产品。
进料前与松节油分馏工段联系好或与仓管联系好，准备完毕，从分馏车间或原料产品罐区打油到裂解车间α-蒎烯贮槽V-206，到液位显示20M3时，停止打油。
然后取样分析（或是松节油分馏当批次油样），要求α-蒎烯含量在95%以上，其中ß－蒎烯不能超过2%。
（2）检查冷却水、蒸汽、氢气、氮气和电源，保证其供应充足。
（3）清理干净高压釜、氢压机周围环境，无关杂物不得堆放在内。
给高压釜搅拌轴处加满甘油，同时检查减速机油箱，要求盛油量不得少于三分之一，不足需加够油后方可运行。
（4）检查氢气压缩机运转顺畅。
（5）每次开工前均需检查设备（特别是氢气系统）的接地装置，用手轻拉接线，不脱落为正常。
（6）准备好定量的新制催化剂，并用无水乙醇清洗二次。
（7）上好二台过滤器，要求不松动，不泄漏。
2、正常操作，亦即进料通氢反应、出料。
（1）合上电源开关。
（2）开进料泵进α-蒎烯4.5～5.5吨/锅，开加氢釜搅拌，同时指定的催化剂数量，一边自α-蒎烯高位槽V-207进油一边将催化剂带进釜内。
注意：进催化剂时，操作人员应密切配合，严防催化剂溅出釜外及现场操作台上，若有，应立即用湿毛巾将其彻底抹净。
（3）进料完毕，关上所有阀门。
（4）置换。
A、开真空阀，用真空泵抽气二十分钟，关真空阀。
B、开氮气罐出气阀，开氢压机Y-201a/b，开高压釜进气阀，进氮气进行置换。
第一次进氮气至0.2MPa时，关进气阀，开排空阀，将氮气排至0.025MPa时，关排空阀。
开真空阀抽气十分钟。
关真空阀，关真空泵，重复进氮气一次。
排气后至0.025MPa时，关排空阀，进氮气检漏。
C、再次进氮气至2.0MPa，关进气阀，进行检漏操作。
（5）检漏。
保留釜内压力2.0MPa，二十分钟后，观察压力表指针，若压力降低超出0.2MPa，则需仔细检查高压釜是否漏气，并将漏气点查出，然后将釜内压力降至零，进行检修。
若检查高压釜不漏气，打开排空阀排气。
当压力降至0.025MPa时，并关上排空阀，转换阀门准备进氢气。
（正常操作后可不用做此项）（6）启动氢压机前，先将氢压机机内气体排出。
同时，要求氢气入口管道保持在0.66～1.0MPa左右工作，严禁氢气管道压力超出1.0MPa和低于0.05MPa，当压力超出1.0MPa时，应通知制氢站说明管道已超压，应予处理；若压力低于0.6MPa应停止进氢气，待压力回升至0.6MPa后，再回复进气。
（7）打开高压釜进氢阀进氢气，当釜内压力升至0.3MPa时，关进氢阀。
开排空阀用氢气置换氢气，重复一次，然后关排空阀进氢气。
（8）开蒸汽加热，加热蒸汽压力要求在0.5～1.0MPa，不得超过1.25MPa。
进汽前，先打开疏水器排水，然后关排水阀。
开进汽，慢慢将温度升至60℃（5℃/分钟）后，关进汽，半小时内观察是否反应(若反应已进行,则压力开始下降,温度逐渐升高,则表明吸氢)。
若不反应，则每15分钟升5℃左右,至反应。
(下一锅的反应温度以上一锅的吸氢温度为参考标准。
如因质量下降，需重新添加催化剂，则按60℃开始作为首次观察是否反应的温度)。
若已反应，则控制在该温度左右进行反应。
正常反应后，若反应速度变慢，则适当提高反应温度，开幅不超过10℃/半小时，加氢最高温度不得超过165℃。
（9）反应压力控制在0.2～3.7MPa，不能超过3.7MPa。
（10）当取样分析蒎烯含量1%以下时，即关停氢压机、关反应釜进气阀，关进蒸汽阀，开冷水阀进水降温。
（11）当温度降至60℃以下时，停搅拌，缓慢开启排空阀，当压力表降至接近零（0.05～0.025MPa），即刻开进氮阀，进行置换3～5次。
最后关排空阀，进氮气至0.2～0.3MPa，关进氮阀。
静置1小时后（出催化剂时不需静置，并开动搅拌出料），打开出料阀及压滤器前后进、出料阀，把物料压至新蒎烷V-205a/b贮槽。
出完料即刻关闭出料阀及过滤滤器L-201a/b进、出料阀，让反应釜内及过滤器内保持有0.1～0.2MPa氮气压力。
出完料，即开始进α-蒎烯，待进有约1吨物料入釜浸过催化剂后，即刻打开排空阀。
3、停车操作，亦即停工操作（1）停工时，如果锅内催化剂活性仍很强，则必须有一吨以上的α-蒎烯或蒎烷浸锅。
若催化剂已失活性，不能再用，则开动搅拌全出料。
出完料即打开锅底阀，用水冲洗干净锅内。
然后，把釜烘干（夹套进适量蒸汽）。
（2）反应全部结束时。
通过制氢站停氢，并把管路、储氢罐内剩余氢气全排空，再通知制氢站在氢气管道通氮气，并开动氢压机，进行各氢气管道的置换，最后停止通氮，停氢压机，贮罐及管道全排空。
在确定不再用氮时，氮气管道及储氮罐亦排空。
（3）关闭各进蒸汽阀，全部打开排空阀，关闭循环水总阀，关闭电源及仪表气源，进入检修阶段。
（4）打开过滤器顶盖，清理催化剂及清洗过滤器。
4、特殊操作（1）停电处理。
停电时，切断搅拌及氢压机电源，关进氢阀。
若是短时停电，可不关冷水及蒸汽阀门。
开启应急处进自来水阀，保持反应温度。
停电时间长，进冷水降温，降至≤60℃后，用氮气置换。
降温时，注意开启应急处进自来水阀。
（2）停蒸汽时。
停汽时间不长，可保持反应原状；若停蒸汽时间长，则关水、关电、关氢气停止反应，待有蒸汽时再恢复反应。
（3）停氢气。
关压缩机、关进氢阀。
若停氢时间长，锅内温度较高，则开始降温。
降完温后，锅内氢气压力降至0.05～0.025MPa时，用氮气进行置换。
（4）停氮气。
继续反应至结束，再降温。
让釜内保持有氢气压力，待有氮时再置换。
亦可用瓶装氮通过加氢氮气管进行置换。
（5）高压釜发出异常响声且响声较大，此时应关搅拌，关进氢阀，检查搅拌系统。
（6）加酒精洗催化剂处理。
出完料后让釜内保留有一定的氮气压力，再开启真空泵，打开真空阀抽真空，量取适量酒精（一般为两小桶），关闭真空阀，用釜内真空吸之入釜，吸完即关闭。
打开进氮阀，保持釜内有适当氮气压力。
开动搅拌10～15分钟，静置30分钟。
即开始进料，待进料约半吨后打开排空阀，继续进料至2吨。
开始开搅拌、升温，开真空阀，关排空阀。
在90℃下抽真空1～2小时，再进料1.5吨,80℃抽真空1小时后,再进足料至4吨。
再降温至50～60℃。
（顺反比≤95:5时加酒精洗。
）（7）高压釜密封良好情况下，可不必每锅均试漏。
在进完料（3.5吨）后80℃抽真空1小时再适当降温再直接用氮气置换三次，氢气置换三次，开始升温反应。
（8）加氢反应时间长，一般超三天。
此时加氢锅内可能混入其它本质或催化剂已失活性。
处理方法，若出现在反应前第三锅，可能是混入了杂质，可将物料压出，加酒清洗后重新进油反应；若反应锅数已较多，在酒精洗依然无效后，即出催化剂;若反应时间超三天,而顺反比达90:10以上,可不出催化剂,再加一部分新催化剂,但催化剂加入总量不得超过300kg。
（9）顺反比低〔〈95:5〕。
加酒精洗，并在反应时尽可能降低前期的温度还须保证原料的质量。
（10）氢气在管道内着火。
即刻关氢气总阀门，关氢压机及进出气阀，通知制氢站作紧急状态处理。
要求将气体管道上所有的阀门关上。
注意此时高压釜的所有阀门不能打开，以免氧气进入高压釜内产生爆炸或物料燃烧。
出现这种情况，可往氢气管道内注入氮气（或蒸汽），以熄灭管道内的火焰。
（11）同时开2台反应釜，但必须保证高压缓冲罐的压力高于釜内压力。
例如在Α釜（已有压力，正在反应）的情况下，同时开B釜（内压为零），具体如下步骤：A、先关Α釜的进氢阀和气动球阀；B、开B釜的进氢阀和气动球阀；C、待B釜内压力和Α釜持平时方允许开Α釜内的进氢阀和气动球阀。
（二）生产过程控制分析（亦即如何取样）1、在反应前取一原料样。
2、反应6小时，即取第一只样。
3、以后，根据吸氢速率决定取样间隔，但最长不得超过8小时。
4、取样方法。
先关闭第二只取样阀，再打开第一只取样阀，待一定时间后（约10秒），关闭第一只取样阀，打开第二只取样阀，即有物料流出。
当如此反复多次，在流出管中原物料之后，再用物料冲洗取样杯3～4次，再取适量物料送至化验室。
5、取样桶及化验室的盛样杯在将满前，应全吸入釜内。
（三）操作过程中设备的维护与保养1、经常检查变速箱、轴封、化工泵的油位是否正常，不够则加足。
2、经常留意电机、搅拌轴的声音的变化，发现异常及早报告。
3、经常检查气体，物料等管路中法兰、阀门的跑冒滴漏情况，一经发现，及早拧紧，依然滴漏，及早报告。
4、维护设备、管道、仪表的整洁干净。
5、高压釜属高压容器，其保养与维修，按《高压釜使用说明书》执行。
6、积极参与本工序的检修，在维修人员到场前要做好前期准备，检修过程中要有一人在现场。
（四）计量仪器的校准、检查1、要加强巡检，发现失灵的仪表要及早报告。
2、压力表，温度表等要按规定进行校验。
六、安全技术及劳动保护1、使用氢气照GB/T3634.2-2011《氢气第2部分：纯氢、高纯氢和超纯氢》执行。
2、使用催化剂应避免与空气接触，当催化剂溅出盛器外时应马上用自来水冲干净或用湿布抹去，进催化剂时应在进料口下方铺设一块湿布。
3、严禁在氢气使用区域内更换化纤衣物；严禁敲打、磨擦氢气管道。
4、氢气进气和排放时不能太快，要缓缓进气和排放，避免激烈磨擦。
（每分钟2Kgf/cm2）。
5、高压釜严禁带压维修，包括压缩机，带压管道等。
若需要维修，应将压力排至零，并用氮气吹扫二次后，才能进行。
6、每次新开工前均需检查氢气系统的接地装置，检查氢气管道法兰的铜片跨接情况，要保持在良好和完整的状态下工作。