压力容器制造检验流程
压力容器检验工艺规程
压力容器检验工艺规程1. 引言本文档旨在规定压力检验的工艺规程，以确保压力的安全运行。
本规程适用于所有使用压力的企业，包括设计、制造和使用压力的各个环节。
2. 检验要求压力的检验应符合以下要求：- 检验应定期进行，以确保的安全性和可靠性；- 检验应包括外观、尺寸、材料、焊接质量、非破坏性检测等方面；- 检验应记录和报告检验结果；- 检验应由具备相关资质和经验的检验人员进行。
3. 检验工艺流程压力的检验工艺流程如下：3.1. 准备工作在检验开始之前，应进行以下准备工作：- 清洁表面，确保无油污、灰尘等杂质；- 确认的使用情况和维护记录；- 准备检验所需的仪器设备和工具。
3.2. 外观检查在外观检查阶段，应注意以下方面：- 表面是否有异常变形、裂纹等；- 表面涂层是否完好；- 操作和安全附件是否齐全并正常工作。
3.3. 尺寸检查尺寸检查应包括以下内容：- 的直径、长度、壁厚等符合设计要求；- 关键零部件的尺寸是否满足规定要求。
3.4. 材料检查材料检查应包括以下内容：- 确认的材料符合设计要求；- 对焊缝和材料进行金相检查，确保无缺陷。
3.5. 焊接质量检查焊接质量检查应包括以下内容：- 对焊缝进行可视检查，排查焊缝问题；- 进行超声波探伤和射线检测等非破坏性检测，对焊缝进行质量评估。
3.6. 其他检查根据具体情况，还应进行涡流探伤、硬度测试、磁粉检漏等其他检查，以确保的完整性和安全性。
4. 检验记录与报告对每次检验的结果应进行记录和报告，包括以下信息：- 检验日期、时间和地点；- 检验人员和资质标识；- 检验项目和结果；- 发现的问题和处理措施。
5. 安全措施在进行压力检验时，应遵循相关的安全措施，以保护检验人员和周围环境的安全。
6. 结论压力检验工艺规程的制定和执行，对于确保压力的安全运行具有重要意义。
通过按照规程进行检验，可以及时发现和解决潜在安全隐患，提高压力的可靠性和使用寿命。
以上为压力容器检验工艺规程的概要内容，详细的检验细节和流程应根据实际情况进行制定和执行。
钢制压力容器检验规程
1 范围
本规程规定了本公司一、二类钢制压力容器制造过程中的质量检验内容、依据、方法及检测率。
钢制常压容器参照本规程执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
《压力容器安全技术监察规程》
GB150 《钢制压力容器》
GB151 《管壳式换热器》
Q/AXL SY 《压力容器产品质量手册》
压力容器《程序文件》
检验规程
3.1材料
3.2焊接材料
3.3锻件
3.4螺柱、螺栓
3.5封头
3.6冷作(筒节)
3.8补强圈
3.11支座
3.14焊前检验
3.16焊后
3.17焊缝无损检测
3.18焊缝返修
3.20热处理
3.21耐压试验
3.22气压试验
3
3．24表面处理（油漆）
3.25产品总检。
压力容器制造检验及验收
固定式压力容器的制造、检验及验收
四、 焊接
1. 焊前准备和施焊环境 a）焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于
60% 。
b）当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： 焊条电弧焊时风速大于 10 m/s;
气体保护焊时风速大于 2 m/s;
相对湿度大于 90% ; 雨、雪环境; 焊件温度低于－20 ℃ 。 c) 当焊件温度低于 0 ℃ 但不低于 －20 ℃时，应在施焊处100 mm 范围内 预热到 15 ℃以上。
固定式压力容器的制造、检验及验收
4. 设计修改和代用 制造单位对原设计的修改以及对受压元件的材料代用，应事先取得原设计 单位的书面批准，并在竣工图上做详细记录。
二、 材料复检、分割与标识移植
1. 材料复检 1） 应对以下材料进行入库复检： a）采购的第 Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件 b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压 元件材料。 c） 用于制造主要受压元件的境外材料。 d） 用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板 e） 设计文件要求进行复验的材料 2）奥氏体型不锈钢开平板应按批号复检力学性能（整卷使用者，应在开
三、 加工成形与组装
1. 成形 制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确保受压元件成形后的实际厚 度不小于设计图样标注的最小成形厚度。 采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷 成形或温成形;采用温成型时，须避开钢材的回火脆性温度区。 2. 表面修磨 制造中应避免材料表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器耐腐蚀 表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨斜度最大为1:3。修磨的深度应不 大于该部位钢材料厚度δ的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。
GB150.4压力容器-制造、检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
主要修订依据： 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》
4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》
4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压 容器》 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
本标准条文
1 范围 1.1 本部分规定了GB 150适用范围内的钢制压力容器的 制造、检验与验收要求；其他材料制压力容器的制造、检 验与验收要求按相关标准。 1.2 本部分适用的压力容器结构形式为单层焊接压力容 器、锻焊压力容器和套合容器）。
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材 ●2、增加了容器制造过程中风险预防 料复验的 规定。 与控制的规定； ★3、增加了对新技术、新工艺和新方 法的使用规定； ★4、增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定； ★5、增加信息化管理规定； ▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头； ▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要 如给予失效模式的制造、检验，成型受压 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来， 我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅 度提高。 ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。 ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
压力容器表检验流程
压力容器表检验流程
压力容器表检验流程：
①检验申报，使用单位提前一个月向特种设备检验机构提交检验申请，附带相关资料如使用登记证、营业执照、组织机构代码证等；
②资料审查，检验机构对申报资料进行初审，确认齐全无误后受理检验申请；
③检验安排，检验机构根据申报情况和自身工作计划，安排具体的检验时间和人员；
④现场准备，使用单位按照检验要求，做好现场准备，包括压力容器的清洁、排空、冷却等；
⑤检验前检查，检验人员到场后先进行初步检查，确认现场条件符合检验要求；
⑥全面检验，开展宏观检查、壁厚测定、表面无损检测等，必要时进行超声检测、射线检测等深入检查；
⑦记录与评估，检验人员记录检验数据，评估压力容器的安全状况等级；
⑧问题处理，对于发现的问题，检验人员提出整改建议，严重时可能要求立即停用；
⑨出具报告，检验完成后，检验机构出具正式的检验报告，详细说明检验结果和建议；
⑩跟踪整改，使用单位根据检验报告进行整改，检验机构跟踪整改情况，确保整改措施到位。
压力容器全面检验方案
十四：表面无损检测
1、有以下情况之一的，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或者渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度的20%：
（1）首次进行全面检验的第三类压力容器；
（2）盛装介质有明显应力腐蚀倾向的压力容器；
PT=ηP[б]/ [б]t
式中：р——本次检验时核定的最高工作压力，Mpa；
рг——耐压试验压力，Mpa；
η——耐压试验的压力系数，按表1选用；
[б]——试验温度下材料的许用应力，Mpa；
[б]t——设计温度下材料的许用应力，Mpa。
表1耐压试验的压力系数л
压力容器
型式
压力容器
的材料
压力等级
耐压试验压力系数
二十：气密性试验
1、介质毒性程度为极度、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。
对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样规定。
2、气密性试验的试验介质由设计图样规定。气密性试验的试验压力应当等于本次检验核定的最高工作压力，安全阀的开启压力不高于容器的设计压力。
耐压试验时至少采用两个量程相同的并且经过检定合格的压力表，压力表安装在容器顶部便于观察的部位。压力表的选用应当符合如下要求：
（一）低压容器使用的压力表精度不低于级，中压及高压容器使用的压力表精度不低于级；
（二）压力表的量程应当为试验压力的~倍，表盘直径不小于100mm。
第二十九条耐压试验的压力应当符合设计图样要求，并且不小于下式计算值：
十三：壁厚测定
1、测定位置应当有代表性，有足够的测定点数。测定后标图记录，对异常测厚点做详细标记。
压力容器检验程序方法技能
压力容器检验程序方法技能压力容器在化工、石油、制药等行业中广泛使用，为了保证其安全性和可靠性，在使用前、使用中以及使用后，都需要进行严格的检验。
本文将从压力容器检验程序、方法和技能三个方面，阐述压力容器的检验流程和注意事项，以期为相关行业从业人员提供一些借鉴和参考。
一、压力容器检验程序1、检验前准备。
检验前需要对压力容器进行外观检查，确定所需的检验方法和设备。
另外，还需要了解该压力容器的使用情况，包括生产日期、工艺参数、工作介质等，以便在下一步确定检验方法和检验要求时提供依据。
2、确定检验方法和检验要求。
根据不同的压力容器类型、使用环境和材料等因素，确定合适的检验方法和检验要求。
如无损检测、压力试验、化学分析等。
对于已使用的老旧压力容器，可以根据检验结果进行磨损程度评价和寿命预测。
3、制定检验计划。
确定检验计划包括检验时刻、检验项目、检验人员、检验工具及设备、检验台账、检验费用等。
4、检验操作。
按照检验计划进行检验操作。
如压力容器的压力试验需要在专门的检验场地进行，使用专业的检验设备和工具进行检验。
如非破坏性检验需要对容器进行探伤、超声波检测、放射性检测等，需要合格的检验技术人员进行操作。
二、压力容器检验方法1、外观检查。
对于没有使用过的新压力容器，需要进行外观检查，检查容器内外表面是否有凹痕、划痕、锈迹等；对于已经使用过的老旧压力容器，需要进行内部涂层检查、机械结构检查等。
2、尺寸检查。
对压力容器的容积、壁厚、边缘半径、支承结构等尺寸进行检查，确保符合标准。
3、磁粉探伤。
通过向压力容器表面涂覆磁粉，用磁力激发磁场，检测磁力线上的缺陷或裂纹。
4、超声波测厚。
利用超声波对材料的厚度、毛孔、疏松区和裂纹等进行检测。
5、X射线测厚。
透过压力容器的厚壳，利用X射线对厚度、裂纹、毛孔等缺陷进行检测。
6、液体渗透检验。
涂在表面的荧光剂，可以利用渗透性原理探测出裂口和不良的焊接。
7、压力试验。
通过增加压力，检测压力容器是否会发生变形或泄漏，同时也可以评估其壳体强度。
压力容器全面检验技术方案
压力容器全面检验方案根据用户的申请，我们对出厂编号为XXX 的X 台压力容器进行全面检验。
并制定此检验方案。
检验流程图如下：图为检验的一般程序 一：确定检验日期。
待定二：全面检验前，通知使用单位在检验前做好有关的准备工作，检验前现场应当具备以下条件：（一）、准备好受检压力容器的相关资料及运行、维修等记录。
（二）、影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理或者拆除；（三）、需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、渗透检测的有面应当露出金属光泽；（四）、从被检容器的第一道法兰处隔断所有气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。
禁止用关闭阀门代替盲板隔断；(五)、检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有害气体。
(六)、切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。
检验照明用电不超过24V；(七)如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；（此项不做）(八)全面检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；(九)检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。
使用单位做好有关的准备工作后，我们到达检验现场准备检验。
三：领取检验通知并领取检验设备检验设备：（一）：测厚仪（二）：磁粉机（三）：渗透剂（四）：常规检验工具箱等（五）：安全帽检验用的设备和器具应当在有效的检定或者校准期内，在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。
认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等规定，确保检验工作安全。
四：检验依据1、《特种设备安全监察条例》2、TSG R0004—2009《固定式压力容器安全技术监察规程》3、TSG R7001—2004《压力容器定期检验规则》4、GB 150—2011 《压力容器》5、NB-T47013-2012《承压设备无损检测》6、本所《质量手册》等相关的技术标准及设计文件五：检验前应当审查以下资料：（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等。