拉杆式自动调整臂结构、工作原理
拉杆式自动调整臂结构工作原理
拉杆式制动间隙自动调整臂结构、工作原理、特点随着社会的进展，行车平安问题愈来愈受到主机厂及司机朋友的重视，而作为汽车制动系重要组成的调整臂的性能如何直接决定了行车的平安性，自调臂因其能及时的自动调整制动间隙，为制动间隙的有效性提供了有力保障，而且，由于国家政策的提倡，自调臂代替手调臂是以后行业进展的必然趋势，为抢先占据市场，及早开发出咱们自己的优质自调臂产品投放市场是咱们近期的要紧工作。
而拉杆式自调臂以其结构结构紧凑、动作灵活、性能平安靠得住，相对其他类型自调臂本钱较低的有点，咱们将其列为首选开发类型，1．结构组成：制动间隙自动调整臂为阶跃式间隙自动调束装置。
该调整臂要紧由壳体、蜗杆、蜗轮、棘轮、棘爪、紧缩弹簧及与之相连的滑块、连杆等构件为调整补偿构件。
2．工作原理：2．1无需自动补偿时制动时，气室充气，气室推杆推动调整臂转动，并带动与调整臂中蜗轮相啮合的S-凸轮轴转动，从而打开制动蹄片压住制动鼓产生摩擦力矩，直至制动。
在这期间调整臂转动后排除制动蹄片与制动鼓间的间隙和制动蹄片、S-凸轮轴、制动鼓所引发的弹性变形，刹车中由于连接套与气室的推杆相连接从而随着调整臂的转动，使与连接套相连的连杆带动滑块向上窜动，其窜动量设定值等于正常制动时调整臂转动所引发的最大窜动值。
由于棘轮、棘爪的外表面带必然螺旋角的锯齿形斜齿，当棘轮向上运动时由于现在受力面为非工作面，棘爪在棘轮上滑动，当制动间隙没有超过设定值时棘轮上窜动的行程小于棘轮外表面相邻两齿的轴向齿距现在棘轮、棘爪不发生跳齿，制动器放松后，调整臂复位，棘轮和棘爪又返回原位，不进行间隙补偿。
2．2自动补偿时当制动间隙由于摩损而引发增大、增大量超过设定值后棘轮的行程大于相邻两齿的轴向齿距时，在紧缩弹簧的作用下棘爪跳过一齿从头啮合。
当制动器放松后调整臂复位时，棘轮返回。
现在棘轮、棘爪齿形工作面为直面，棘轮轴向返回，在棘爪的作用下棘轮会转动必然角度，棘轮和蜗杆是由花键相连接，因此棘轮会带动蜗杆旋转相同角度；蜗杆又带蜗轮转动，一样，蜗杆带动S-凸轮轴也转过一样的角度，既实现了间隙补偿。
自动调整臂工作原理
9．反向回转过超量间隙角Ｂ 调整臂继续反转动回到起始位置。 此时，齿条“19”已与固定的控制环 的槽口上端相接触，受其限制不能 继续向上移动。当调整臂反向回转 时，齿条驱动齿轮“６”转动，此 时单向离合器和锥齿离合器均处于 啮合状态，使得蜗杆“９”随齿轮 一起转动，蜗杆驱动蜗轮“21”，蜗 轮驱动凸轮轴，而凸轮轴的转动使 得超量间隙减小。
7．反向回转入间隙角Ａ 随着作用于制动鼓上压力 的释放，作用于凸轮的力矩 消失，蜗轮“21”向右施加 给蜗杆“９” 力的消失，弹 簧“14”复原，推动蜗杆向 左移动，使得蜗杆与锥形离 合器“４”重新啮合。
8．反向回转过间隙角Ａ 调整臂反向回转过角 “Ａ”。齿条“19”向上运 动，与控制环“24”的槽口 的接触从下端变为上端。
自动调整臂工作原理
创造卓越的国际品牌
调整臂总成剖视图
产品爆炸图
结பைடு நூலகம்图
当制动器存在超量间隙“B” 制动时,调整臂的回转行程可划分 为三个部分：正常间隙角“Ａ”、 超量间隙角“Ｂ”及弹性角 “Ｃ”。隆中自动调整臂能够自 动识别这三个过程，只对超量部 份间隙进行调整。
1．制动起始位置 当控制臂“25”被固定在安 装支架上时，齿条“19”与控 制环“24”的槽口上端相接触。 槽口的宽度决定了刹车片与制 动鼓之间的设定间隙。
5．转过弹性角“Ｃ” 调整臂继续转动时，齿条被控 制环限制仍然不能向下运动而驱 动齿轮转动。这时锥形离合器 “４”与蜗杆“９”处于分离状 态，整个单向离合器总成一起转 动(空转—未带动蜗杆)。
6．反向回转过弹性角Ｃ 制动开始释放时，调整臂反向 回转过角“Ｃ”。在回位弹簧 “17和18”的作用下，使得齿条 向下紧贴控制环的槽口下端。此 时，锥形离合器“４”与蜗杆 “９”仍处于分离状态，齿条可 以驱使单向离合器总成自由转动。
自动调整臂结构原理
更换制动分泵
• 注意：因制动分泵更换后，推杆长度会有所变化，故 必须检查刹车间隙自动调整臂的安装位置。 • 1 移去制动分泵上连接叉的开口销、插销，使之与刹 车间隙自动调整臂分离。 • 2 松开控制臂与定位支架相连接的固定螺母和螺栓。 • 3 更换制动分泵。 • 4 顺时针转动调整臂端部的六角螺母，使调整臂转入 分泵推杆U形叉内。直至调整臂上的孔与U形叉孔对正。 在圆柱销上涂上黄油，再将其轻松插入叉孔，锁上开 口销。（注意：调整臂上的孔与U形叉孔一定要自然 对正。） • 5 参照前后桥调整臂安装方法说明。
二、 前桥HALDEX刹车间隙自动调整臂的安装 B
3 .将控制臂沿控制臂上箭头示意方向推动，直至推不动为止。目的 是保证磨擦衬片和制动鼓之间的设定间隙。随后先将HALDEX卡 箍式定位支架安装在凸轮轴轴端外壳上，在定位支架上的螺母、 垫片最终紧固前，将控制臂通过定位支架的螺栓支柱，螺母，垫 片定位于定位支架上（详请参见图示），最后紧固定位支架于车 桥上（通过其上的两只螺母，紧固力矩至少为20nm）。控制臂与 定位支架的联接方式见图示。 4.用两只螺栓、垫片将调整臂固定在S凸轮轴上。沿凸轮轴轴向检查 调整臂在凸轮轴上轴向是否存在一定间隙，要求间隙值为0.5mm～ 2.0mm之间，实际值如大于或小于上述间隙值范围，应立即将调整 臂拆下，调整凸轮轴轴向定位尺寸以便符合上述要求。 5.用SW12的扳手顺时针方向（转动力矩小，无咔咔声）转动调整臂 的六角螺母，直至磨擦衬片与制动鼓按触，然后再逆时针方向转 动六角螺母3/4圈（转动力矩较大，会听到咔咔声），注意不能用 电动扳手或风动钻。 6.施加若干次制动，刹车间隙将自动调整至正常范围。调整功能可通 过六角螺母在刹车即将结束时顺时针方向的自动旋转观察到。至 此安装过程完毕。
制动间隙自动调整臂的使用与维修
制动间隙自动调整臂的使用与维修制动间隙自动调整臂可以简称为“自动调整臂”，通俗易懂的可以解释为，自动调整臂可以根据当时发生的情况，自动调整刹车间隙的功能，保证刹车间隙在一个安全的范围。
本文将通过它的特点、结构、工作原理，分析阐述一下它的正确使用方法以及发生故障时的维修。
标签：自动调整臂；使用；维修根据国家规定，车辆必须使用含有刹车间隙自动调整臂功能的装置，随着车辆在行驶过程中，制动蹄片会产生摩擦，制动间隙也会越来越大，这样会导致延迟制动时间和制动的间距，造成刹车时间变长、刹车制动不及时，存在行车中的安全隐患。
1 制动间隙自动调整臂的特点（1）自动调整臂会根据车辆行驶时自动调整安全距离，可以减少人工手动的制动，在一定程度上保护了自动调整臂，减少车辆维修，减少维修车辆的开支。
（2）在车辆行驶中，自动调整臂可以保持四个车轮的平衡感、稳定感，使间距保持一致，避免了人工调整时不统一而产生车身跑偏的情况。
（3）自动调整臂的使用减少了人工调节对压缩空气的损耗，也减少了自动调整臂的使用摩擦、检查，达到延缓配件使用寿命的作用。
2 制动间隙自动调整臂的使用自动调整臂在车辆行驶过程中对超间距的行驶做出调整，可以分为三个级别。
图1中位置A为正常的间隙值。
图1中的位置B为超过间隙安全。
图1中位置C为弹性角。
自动调整臂会根据车辆行驶途中自动识别制动处在哪个位置，对于超出安全的部分进行自我调整。
（1）当自动调整臂被固定在控制环与齿条上下槽口相连接，刹车片与制动鼓之间的间隙由槽口的宽度决定。
当自动调整臂转向A的位置时，此时齿条向下活动，与控制环的槽口下端相接触，但此时的刹车片与制动鼓暂时未接触到。
自动调整臂继续向B的位置转动时，齿条与控制环的下端已接触到已无法向下活动，在控制环的反作用力下齿条驱动齿轮转向B角的的位置过量间隙时，此时刹车片与制动鼓就已接触上。
（2）当自动调整臂已超过B的位置后继续运转，调整臂壳体作用在凹轮轴和蜗轮上的两个反向力增大，使得蜗杆压缩推止弹簧移动，停止在C的位置导致蜗杆齿端与离合器的分离。
伸缩臂原理
伸缩臂原理
伸缩臂原理是一种基于力学原理的设计理念，被广泛应用于机械设备和工程建筑中。
它的设计思路源于人体骨骼结构的运动原理，通过具有一定弹性的材料和结构，使得机械臂能够在不同的工作条件下伸缩自如。
伸缩臂原理的核心概念是基于杠杆原理和弹性力学的相互作用。
通过设计合理的杆件连接和结构支撑，能够在外力作用下进行伸缩和调节。
而弹性材料的运用，则能够提供主动的力量，并且在外力消失之后能够回复原样，使机械臂能够灵活适应不同的工作环境和工作要求。
伸缩臂原理的应用领域非常广泛。
在工程建筑中，伸缩臂能够用于吊装重物、搭建临时结构等工作。
在机械设备中，伸缩臂则能够用于取料、堆放、抓取等操作。
其灵活的伸缩性能，不仅能够提高工作效率，还能够减轻工作人员的劳动强度，提高工作安全性。
总的来说，伸缩臂原理的应用，既能够提高机械设备的工作效率，又能够适应不同工作环境的需求。
其独特的设计理念和结构优势，使得伸缩臂在现代工程和机械领域中得到了广泛的应用和发展。
行李箱拉杆原理
行李箱拉杆原理
行李箱是现代人出行时常用的物品，而行李箱的拉杆设计是为了方便人们携带
行李，减轻了人们的负担。
那么，行李箱的拉杆是如何实现这一功能的呢？接下来，我们将深入探讨行李箱拉杆的原理。
首先，行李箱拉杆的设计原理主要包括两个部分，拉杆杆身和拉杆手柄。
拉杆
杆身通常由铝合金或者塑料材质制成，具有一定的强度和耐磨性，可以承受一定重量的行李。
而拉杆手柄则是用来牵引行李箱的部分，通常设计为可伸缩或折叠的结构，方便使用者根据需要进行调节。
其次，行李箱拉杆的原理在于利用了简单的机械结构，即杠杆原理。
杠杆原理
是物理学中的基本原理之一，利用杠杆的支点、力臂和力的作用点之间的关系，可以实现对物体的牵引或举起。
行李箱的拉杆设计就是利用了这一原理，通过拉杆手柄施加的力，通过拉杆杆身传递到行李箱的底部，从而实现对行李箱的牵引。
再者，行李箱拉杆的原理还涉及到滚轮的设计。
行李箱通常配备有四个滚轮，
使得行李箱可以在地面上轻松滑动，减少了使用者的力气。
而滚轮的设计也是基于简单的机械原理，利用了滚动摩擦的原理，减小了行李箱在地面上的摩擦力，使得行李箱更加容易移动。
总的来说，行李箱拉杆的原理是基于简单的机械结构和物理原理设计的。
通过
拉杆杆身、拉杆手柄和滚轮的设计，实现了对行李箱的牵引和移动。
这种设计不仅方便了人们的出行，也减轻了人们的负担，提高了出行的便利性。
因此，行李箱拉杆的原理是一种简单而有效的设计，为人们的生活带来了便利。
随着科技的不断进步，相信行李箱的设计也会越来越智能化，为人们的出行带来更多的便利。
自动调整臂工作原理
学习内容:1、 掌握汽车制动器自动调整臂装配图结构与零件装配关系2、 主要零件壳体结构与技术要求3、 结合所给参考资料写出所给汽车制动器自动调整臂工作原理与自 动调整的装配关系自动调整臂实际上就是一个开环的机械自动控制系统，其工作原理如图2-2所示。
上下移动（在壳体的带动下），在制动开始时，齿条与开口的上端接触，在制动过 程中，齿条移到开口的下端。
超量间隙的调整是在制动回位的过程中完成的。
回 位时，壳体如①方向转动，壳体带动齿条移到开口的上端，如存在超量间隙△, 壳体继续回位，齿条已不能移动，齿条驱动调整器转动调整器带动蜗杆。
z 方向 转动驱动蜗轮转动一永久的角度（当然凸轮轴亦转过同样的角度厶）而达到消除 超量间隙△，调节制动间隙到标准值△ XQo其工作原理如下图齿条可在开口内2-2自动调整臂的工作原理 控制盘固定在车轴上作为定位元件，其上的开口对应于标准的制动间隙值，⑷(b) w(1)制动间隙处于设计理想状态时。
制动时，制动分泵连接叉推动主臂1逆时针旋转，大蜗杆7推动大蜗轮9,大蜗轮9通过内花键3带动凸轮轴转动实现制动。
在臂体1逆时针转动时，因控制臂5为固定的，与其固定连接的大齿轮4 不动，小齿轮6将沿大齿轮4的节圆滚动，即小齿轮6也逆时针转动；经内爪键17的传动，上端锯齿轮11相应逆时针转动。
当制动间隙在理想状态内时，在上端锯齿轮11逆时针转动过程中，它将压缩顶簧13顺着下端锯齿轮12的锯齿斜而轴向移动，但不会跳齿。
因小蜗杆右端为一单向超越离合器，下端锯齿轮12与小蜗杆不会转动。
解除制动时，制动分泵连接叉推动主臂1顺时针旋转，大蜗杆7推动大蜗轮9,大蜗轮9通过内花键3带动凸轮轴转动解除制动，在臂体1顺时针转动时，小齿轮6将沿大齿轮4的节圆滚动，即小齿轮6也顺时针转动；经内爪键7的传动，上端锯齿轮11相应顺时针转动，同时在顶簧 13作用，顺着下端锯齿轮12的锯齿斜而做反向的轴向移动，其运动的角度和位移均与制动时相同，因血不做间隙调整。
伸缩拉杆原理
伸缩拉杆原理
一、引言
伸缩拉杆是一种常见的机械结构，在生活中使用广泛，例如伞、行李箱、衣架等。
伸缩拉杆具有可调节长度的特点，可以方便地满足人们
不同的需求。
本文将详细介绍伸缩拉杆的原理。
二、伸缩拉杆的基本结构
伸缩拉杆由两个或多个管道组成，其中一个管道内嵌套在另一个管道内。
通常情况下，外层管道比内层管道大，形成了一种套筒式的结构。
在两端固定有连接件，如扣环或螺纹接头。
三、伸缩拉杆的工作原理
当需要调节长度时，通过扣环或螺纹接头将连接件拧开。
此时可以对
内层管道进行向外拉伸或向内收缩的操作。
当达到所需长度后，再将
连接件拧紧即可固定住。
四、伸缩拉杆的优点
1. 可调节长度：由于采用了套筒式结构和连接件固定方式，使得伸缩
拉杆可以方便地调节长度。
2. 轻便易携带：由于采用了轻质金属或塑料材料，使得伸缩拉杆重量轻，易于携带。
3. 节省空间：由于可以调节长度，使得伸缩拉杆可以在不同场合下使用，从而减少了占用空间的问题。
五、伸缩拉杆的应用
1. 伞：伞柄采用伸缩拉杆结构，可以方便地调节长度。
2. 行李箱：行李箱手柄采用伸缩拉杆结构，可以方便地调节高度。
3. 衣架：衣架上的横杆采用伸缩拉杆结构，可以方便地调节长度。
六、总结
伸缩拉杆是一种常见的机械结构，在生活中使用广泛。
它由两个或多个管道组成，通过扣环或螺纹接头将连接件拧开后，可以对内层管道进行向外拉伸或向内收缩的操作。
其优点包括可调节长度、轻便易携带和节省空间等。
在生活中应用广泛。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
拉杆式制动间隙自动调整臂
结构、工作原理、特点
随着社会的发展，行车安全问题越来越受到主机厂及司机朋友的重视，而作为汽车制动系重要构成的调整臂的性能如何直接决定了行车的安全性，自调臂因其能及时的自动调整制动间隙，为制动间隙的有效性提供了有力保障，而且，由于国家政策的提倡，自调臂代替手调臂是未来行业发展的必然趋势，为抢先占领市场，尽早开发出我们自己的优质自调臂产品投放市场是我们近期的主要工作。
而拉杆式自调臂以其结构结构紧凑、动作灵活、性能安全可靠，相对其他类型自调臂成本较低的有点，我们将其列为首选开发类型，1．结构组成：
制动间隙自动调整臂为阶跃式间隙自动调整装置。
该调整臂主要由壳体、蜗杆、蜗轮、棘轮、棘爪、压缩弹簧及与之相连的滑块、连杆等构件为调整补偿构件。
2．工作原理：
2．1无需自动补偿时
制动时，气室充气，气室推杆推动调整臂转动，并带动与调整臂中蜗轮相啮合的S-凸轮轴转动，从而打开制动蹄片压住制动鼓产生摩擦力矩，直至制动。
在这期间调整臂转动后消除了制动蹄片与制动鼓间的间隙以及制动蹄片、S-凸轮轴、制动鼓所引起的弹性变形，刹车中由于连接套与气室的推杆相连接从而随着调整臂的转动，使与连接套相连的连杆带动滑块向上窜动，其窜动量设定值等于正常制动时调整臂转动所引起的最大窜动值。
由于棘轮、棘爪的外表面带一定螺旋角的锯齿形斜齿，当棘轮向上运动时由于此时受力面为非工作面，棘爪在棘轮上滑动，当制动间隙没有超过设定值时棘轮上窜动的行程小于棘轮外表面相邻两齿的轴向齿距此时棘轮、棘爪不发生跳齿，制动器放松后，调整臂复位，棘轮和棘爪又返回原位，不进行间隙补偿。
2．2自动补偿时
当制动间隙由于摩损而引起增大、增大量超过设定值后棘轮的行程大于相邻两齿的轴向齿距时，在压缩弹簧的作用下棘爪跳过一齿重新啮合。
当制动器放松后调整臂复位时，棘轮返回。
此时棘轮、棘爪齿形工作面为直面，棘轮轴向返回，在棘爪的作用下棘轮会转动一定角度，棘轮和蜗杆是由花键相连接，因此棘轮会带动蜗杆旋转相同角度；蜗杆又带蜗轮转动，同样，蜗杆带动S-凸轮轴也转过同样的角度，既实现了间隙补偿。
3．产品特点：
3.1该装置具有检测机构和调整补偿机构，结构紧凑、动作灵活、性能安全可靠，它的安装方法基本与手动调整臂一样，安装十分方便。
3.2由于调整结构被封闭于壳体之内而受到很好的保护,从而避免了受潮、脏物及磕碰等。
3.3 不再需要人工调节制动间隙，使车辆制动鼓和蹄片之间的间隙始终保持在一个正常值范围内，大大提高了车辆的制动性能，减小了制动隐患，提高了车辆行驶的安全性，也降低了维护成本。
3.4制动间隙自动调整臂带来的均衡效果，随着车桥数的增加而增加。
4、制动间隙自动调整臂安装及调整方法：
4.1安装事项：
4.1.1拆下原手动式调整臂及定位挡圈，开口销等，并检查气室推杆、凸轮轴回位是否正常，有无发卡的现象。
4.1.2拆去原气室推杆的螺纹叉，将专用连接套（若原调整臂装有连接套，则将连接套拆下）装配在气室推杆的螺纹上，并保证推杆销的中心位置不变，锁紧备紧螺母。
4.1.3将制动间隙自动调整臂总成装于凸轮轴花键上（视具体情况在两边加装调整垫圈），然后用原车桥挡圈及开口销（或轴用卡簧或锁紧螺母）将制动间隙自动调整臂总成固定。
( 见附图一)
4.1.4用板手转动蜗杆端部方头部位，（此蜗杆只有一个方向能转动，如用专用板手将安全防护螺母抬起后，两个方向都能转动。
）使自动调整臂向连接叉（连接套）旋转靠近，连接
4.1.6此时的制动间隙为较大状态，间隙调整可通过连续刹车自动调整。
4.2调整方法：
4.2.1因“铁哥们”牌自动调整臂独特优越性，在换装完自动调整臂后，可无需特殊调试；自动调整臂装好后，整车在上路前应在整车工作气压范围内踩刹车30次左右，以便自动地将制动间隙调整到设计值。
4.2.2 为了省时也可将调整臂初始调整间隙为1.5mm。
通过观察孔用塞尺测量制动鼓与制动蹄间的间隙；若1.5mm塞尺能插入，需逆时针转动蜗杆端部方头至不能转动为止，取出塞尺；若1.5mm塞尺不能插入，则需要专用扳手将安全防护螺母抬起，然后用扳手顺时针转动蜗杆端部方头部位，直至1.5mm塞尺能顺利插入为止，取出塞尺；然后可进行跑车路试，调整臂会自动将间隙调整到正常制动状态。