多体动力学在机械工程领域的应用 顾帅
分析多体动力学在机械工程领域的应用
分析多体动力学在机械工程领域的应用作者：王萌来源：《商情》2015年第11期【摘要】伴随科学技术的不断发展，机械工程也随之得到了广泛的发展。
当前机械工程领域中将多体动力学作为了研究的重点内容，同时也研究的难点内容。
多体动力学能够为机械航空领域、机器人领域以及兵器领域提供有利的理论工具以及技术支撑。
在机械工程领域，应当加大对多体动力学的研究，旨在机械工程领域能够得到更好的发展，为人们创造更大的价值。
【关键词】多体动力学，机械工程，航天器，机器人多体力学是一门综合性质的学科，这门学科中包含了计算力学与工程力学等很多学科，是推动机械工程产业的重要支撑学科之一。
一般机械系统能够通过多体系统获得较为全面的以及完整抽象的有效描述与高度概括，在对机械系统进行研究与分析时，是一个最优模型形式。
在当前先进的航空航天也、技术制造也以及人体与假肢等高科技领域中，多体系统这门高新学科得到了广泛的推动与发展。
在机械工程领域，多体力学有着十分重要的作用，并且逐渐的也引起了人们的重视。
一、对多体力学进行模型构建机械多体系统是由很多不同的部件进行连接进而构建而成的，机械装置中的每个部件都会在机械设备进行运作时发生位移、更改速度以及其它方面的作用力参数。
在对多体力学系统实施建模的过程中，一般需要构建出系统中的坐标系、构建系统中各个部件的模型并且还要对一些相关的约束以及力偶进行定义。
在对多体动力学进行研究的过程中，最为主要的两个方向就是动力学与运动学。
同经典力学相比较而言，使用多体力学来研究出的系统一般都会较为复杂，同时每个部件在自由度方面都会存在着不同程度的区别，并且各个部件在相对位移上也会发生很大的变化。
故此，建立与求解运动微分方程的过程都是十分复杂的，并且想要准确的对运动方程进行求解还需要计算机技术辅助。
（一）多体动力学模型在表述上的分析。
机械系统中的基础构件就是多体动力学中的各个部件，这些部件会承受来自于系统内外其他部件施加的约束作用，在对多体动力学进行机械设备模型的构建时，就会涉及到对各个部件的定义。
多体动力学分析在机械系统中的应用研究
多体动力学分析在机械系统中的应用研究引言：机械系统是指由多个相互连接的部件组成的系统，如机械传动系统、机械振动系统等。
这些系统中的部件相互作用，导致整个系统的运动特性发生变化。
因此，对机械系统进行分析和研究，是提高机械系统性能、优化设计的重要手段。
多体动力学分析是一种研究机械系统运动特性的方法，广泛应用于工程领域。
本文将重点从分析原理、数值模拟以及实际应用三个方面，阐述多体动力学分析在机械系统中的应用研究。
一、分析原理多体动力学分析是基于牛顿运动定律和能量守恒原理的力学分析方法。
通过建立机械系统的运动方程，求解运动特性，实现对系统的全面分析。
在多体动力学分析中，通常采用拉格朗日方程或牛顿-欧拉方程作为运动方程。
拉格朗日方程适用于广义坐标存在的情况，而牛顿-欧拉方程适用于利用欧拉角描述机械系统运动特性的情况。
二、数值模拟多体动力学分析在机械系统中的应用一般通过数值模拟来实现。
数值模拟是指将问题的连续性方程离散化，并通过迭代求解来获取问题的数值解。
在多体动力学分析中，常用的数值方法包括有限差分法、有限元法和质点法等。
其中，质点法适用于对机械系统整体运动的分析，有限差分法适用于求解常微分方程，有限元法则适用于求解偏微分方程。
通过选择合适的数值方法，可以准确地模拟机械系统的运动特性。
三、实际应用多体动力学分析在机械系统中有着广泛的应用。
以机械传动系统为例，多体动力学分析可以用于分析传动系统中各个部件的动力学特性，如轴承力、齿轮啮合力等。
通过分析这些力的大小和方向，可以评估机械传动系统的工作状况，并进行优化设计。
此外，多体动力学分析还可以用于分析机械振动系统的动力学特性，如共振频率、振幅等。
在机械系统的设计和制造过程中，多体动力学分析可以指导系统的结构设计，提高系统的性能。
结论：多体动力学分析是一种研究机械系统运动特性的重要方法，通过分析原理、数值模拟和实际应用三个方面的阐述，可以看出多体动力学分析在机械系统中的应用研究具有重要意义。
浅谈多体动力学在机械工程领域的应用
169信息技术与机电化工多体动力学是一种建立在多个物体动力学基础上的一种复杂系统，从性质的角度上可以将其划分为多刚性系统和多柔性多体系统。
而且多体动力学中涵盖了较多的学科知识，主要包括：动力学、分析力学、有限元理论、连续介质力学、计算力学、控制理论等，加强对其的研究，可以从根本上推动机械工程行业发展。
一、多体动力学在车辆工程领域中的应用当前汽车工业不断发展，人们对汽车的操纵稳定性、行驶安全性、驾驶舒适度都提出了更高的要求。
汽车本身也是一个复杂的多体系统，传统的设计方法需要经过多次反复的测试模拟，才能够保证汽车达到最基本的要求。
在实际发展过程中，想要快速、准确的得到最优方案，可以利用多体动力学建立车辆模型，展开计算机模拟计算，经过分析和求解，就可以得到最优方案。
比如：某品牌汽车在实际设计过程中利用数字化样机对车辆动力学性能进行仿真分析，以此确保汽车满足人们对车辆的需求，并且对产品的性能进行基本预测，不断优化有关参数数据。
利用动力学，构建出多体动力学的逆预算模式，通过拟合处理后，得到具体的物理参数，切实提高分析质量[1]。
二、多体动力学在机械数控机床中的应用机械工程领域对精确度的要求非常严格，尤其是一些设备，必须要保证生产高精确度，才能够生产出满足实际需求的产品。
机械数控机床作为生产工具，其生产出来的产品必须要保证质量，这就需要提高机床本身的精确度。
从机械数控机床的组成来看，主要包括：主轴单元、回旋刀架、滚动导轨副、滚珠丝杠副这几个部分[2]。
由此可知，机床也是一种刚性多体系统，因此在实际制作的过程中，也可以应用多体动力学，利用系统有关参数在计算机上进行建模，保证设计出来的数控机床性能优越。
以某数控机床为例，在多体动力学进行模型分析后，机床的灵敏度、抗震性、自动化程度得到有效提高，热变形明显降低，操作起来也更加方便。
这是因为经过计算机建模分析后，设计出来的机床都具有静刚度、动刚度等性能优势，因此生产过程中也更加稳定，能够保证产品满足实际需求。
多体动力学在机械工程领域的应用
《装备维修技术》2021年第2期—251—多体动力学在机械工程领域的应用曲鹏飞（山东恒邦冶炼股份有限公司，山东 烟台 264100）引言多体系统是大多数机械系统中比较全面、完整抽象、高度概括以及有效描述的一个系统，因此，文章将多体系统作为机械系统中的最佳模型进行分析。
多体动力学是一门涵盖了多门科学的自然科学，其包括了工程力学、计算力学等多门科学，也是机械领域中的一门新兴科学。
在经过多年的发展与扩充中，多体动力学也将计算机技术吸收，并将其应用于实践中。
多体动力学在机械工程中具有较大的影响，并在这一行业中的应用受到越来越多专家与学者的关注。
多体动力学在机械制造、机器臂等多种机械工程领域有重要应用，并取得了一定的成果。
1、构建多体动力学模型的方法多体系统是由多个不同的部件连接而成的机械系统，其机械系统创建主要是为了体现运动状态以及机械功能，其中的各个机械部件会出现用力、位移、速率等多种参数的变化。
在多体动力学模型搭建的过程中，其主要需要建立相应的坐标系、不同部件的模型以及相应定义的约束、力偶等参数。
系统动力学以及运动学是多体动力学的主要研究对象之一，相对于经典力学来说，多体动力学中所涉及的系统都比较复杂，部件之间的自由度各有差异，并且各部位之间的相对位移参数的设定也不同。
因此，在运动微分方程的创立以及求解过程都比较困难，其求解过程还需要依赖于计算机工程计算。
1.1参考框架和坐标系 固定体就是机械运动过程中任意两个部件之间保持距离不变的物体。
选取任一固定体上的一点建立一空间三角坐标系能够将固定体进行固定。
并且该坐标系的原点会选为固定点，次坐标系也就是固定体的连体基，也就是多体动力学中的局部坐标系。
连体基一般被固定在多体系统中的部件中，在系统部件运动的过程中会带动连体基进行运动，但连体基并不会因为固定体的运动而产生状态变化。
所以，当确定连体基的具体位之后，固定体上的任意一点位置也就能够确定。
连体基的参照对象通常为地面坐标系，地面坐标系是一个固定坐标。
多体动力学在机械工程领域的应用_刘又午
{D( x) } = [ Ex ] - 1 {$ ( x) }
(8)
适当选取测点位置, 可得唯一解。同理可辨识 Y 和
Z 向的 12 项误差。并可由直线度误差算出轴间垂 直度误差[ 18] 。
当在加工中心上安装测头进行工件在机测量
时, 除应对机床误差进行补偿外, 还应辨识测头测
量误差: Dp x 、Dpy 、Dp z、Ep x 、Epy 、Ep z 和测头安装误差: Dtx 、Dty 、Dtz、Etx 、Ep y、Etz [ 19] , 并给予补偿。当机床具有
如以 4 × 4 矩阵 AJ K 取代 3 × 3 矩阵, 则有
p k1
[AJ K] =
SJ K
p k2
(5)
p k3
0 0 01
式中, p k1、pk2 和 pk3 为相邻典型点间的距离分量,
可含位置、位移和误差等。两种矩阵可视不同情况
采用, 结果相同。
具体到数控机床, 一般以床身为惯性参考系,
从参考系到刀具和工件的切削点形成两个分支。
图 1 驱动转矩实验的时间历程
图 2 驱动转矩计算结果
2. 2 频率域分析[ 16]
仍 以 PU MA 760 工业机器人为例, 用上述程
序, 在单位脉冲力作用下, 按动力学正问题, 可解
得 各广义坐标的时域解 xl ( t) 。经采样加窗, 可得
离散的时域函数
x*l ( t) = xl( t) s( t) w( t)
差: Dx ( x) 、Dy( x ) 、Dz( x) ;
角 位 移 误 差: Ex ( x) 、 Ey ( x) 、Ez ( x) 。此 6 项误差
皆与 X 坐标位置 x 有关。
对三坐标数控机床应有
多体动力学分析在复杂机械系统设计中的应用研究
多体动力学分析在复杂机械系统设计中的应用研究引言：复杂机械系统的设计是现代工程领域的重要课题之一，对于确保系统在运行过程中的稳定性、可靠性和性能等方面有着重要意义。
多体动力学分析作为一种重要的分析方法，在复杂机械系统设计中得到了广泛应用。
本文将探讨多体动力学分析在复杂机械系统设计中的应用研究，并总结其优点和挑战。
一、多体动力学分析的基本原理多体动力学分析是基于牛顿力学的一种分析方法，可以描述多个物体在力的作用下的运动规律。
它涉及到刚体的运动学和动力学，通过建立刚体的运动方程，求解物体的位置、速度、加速度等动力学参数，以预测系统的运动状态。
二、多体动力学分析在机械系统设计中的应用1. 机械系统建模：多体动力学分析可以将复杂机械系统抽象为多个刚体，通过建立刚体之间的连接关系和受力关系，建立系统模型。
这有助于工程师更好地理解系统的结构和功能，并为系统的设计和改进提供依据。
2. 运动仿真：通过多体动力学分析，可以模拟机械系统在不同工况下的运动状态。
工程师可以通过调整系统参数、改变运动轨迹等方式，评估系统在不同条件下的性能表现，以提高系统的工作效率和安全性。
3. 受力分析：多体动力学分析可以精确计算机械系统中各个零部件之间的受力情况。
通过分析受力分布和受力大小，工程师可以评估系统的强度、刚度等物理特性，并进行系统结构设计的优化，以确保系统在工作过程中能够承受正常工作负荷。
4. 振动分析：复杂机械系统中常常会存在振动问题，这不仅影响系统的工作效率，还可能导致系统的破坏。
多体动力学分析可以对系统的振动行为进行分析和预测，帮助工程师找出振动源和振动模态，并采取相应的措施进行振动控制和抑制。
三、多体动力学分析的优点1. 高精度：多体动力学分析可以对系统的运动状态进行精确求解，提供准确的数据支持。
2. 灵活性：多体动力学分析可以根据不同的需要，选择不同的运动学和动力学模型，具有很高的灵活性。
3. 可视化：通过多体动力学分析，可以得到系统的运动轨迹、受力分布等信息，并以动画方式显示，便于工程师理解和分析。
机械工程教学如何应用多体系统动力学
机械工程教学如何应用多体系统动力学这篇机械工程师文章投稿发表了机械工程教学如何应用多体系统动力学，机械设计课程群实验教学在培养学生的机械设计，针对机械设计课程群以往实验教学中老师教学和学生学习方面存在的问题, 经多年实践, 构建了多体系统动力学为主的多层次实验教学体系, 取得了显著的效果。
关键词:机械工程师文章投稿,多体系统动力学理论;机械工程;模型随着现代社会的不断发展，机械工程在现代社会的应用越来越多。
而在进行机械工程相关事宜研究时，多体系统动力学理论起到了很大的作用。
又因为机械工程在计算方面是相当复杂的，因此相关人员应该对多体系统动力学理论有足够的重视。
一、构建有关多体系统动力的模型随着机械工程在现代社会的重要性不断地提升，多体系统动力在很多地方都有了应用。
然而直接应用多体系统动力系统理论进行有关机械工程相关的分析是相当复杂的，因此相关人员必须使用一定的方法来简化计算上的难度。
构建有关多体系统动力的模型就是简化计算难度的一个好方法。
在机械系统中，其具有非常多复杂的部分。
有时候，机械系统需要完成某一方面的功能，这就需要大量的部件之间协同工作。
为了让大量部件能够更好地进行协同工作，相关人员必须要设置好有关部件的参数，例如:位置、速度等。
在构建有关多体系统动力的模型时，相关人员需要注重以下几个方面:第一，选择合适的坐标系，建立模型后定义完整的约束。
在选择合适的坐标系之时，相关人员一定要对坐标系的参照物做出挑选，使之满足具有变化小的特点。
第二，选择合适的工具来简化模型的操作难度。
由于机械工程相关的多体系统动力是非常复杂的，因此在实际的应用中，相关人员有可能会建立很多形式复杂的方程，例如:大量的微分方程。
这时利用模型系统进行求解不仅是复杂的，其还有可能会耽误很多时间。
为了解决这个问题，相关人员可以运用相关的工具包。
当然，其也可以利用互联网技术来进行相关求解。
第三，应用一些多体系统动力上的小技巧。
在应用多体系统动力相关模型的时候，相关人员可以使用一些小技巧来简化对模型的操作。
多体动力学在机械工程领域的应用
应用技术幸福生活指南 2019年第37期203幸福生活指南多体动力学在机械工程领域的应用史 波南京嘉兆仪器设备有限公司 江苏 南京 210000摘 要：目前，随着机构学、航空航天技术、机械制造等各方面的不断发展，更多的新型学科和创新技术被应用在机械工程领域当中。
其中多体动力学扮演了极其重要的角色，在机械制造领域中也发挥着无可代替的作用，解决了许多复杂的机械运动学中的动力学等的问题，可以有效地促进其他机械工程项目的开发，提升机械工程任务质量。
因此，多体动力学的研究具有至关重要的意义。
本文首先阐述了多体动力学的概况，其次从控制柔性机械臂、器械手臂、机械数控床、车辆工程四个方面简析多体动力学在机械工程领域中的相关应用，以供相关人士交流。
关键词：多体动力学；机械工程；应用引言 多体动力学作为一种较为先进的科学技术，能够在机械工程的领域中起到定位与高精度制造的作用，为机械工程的制造提供了强大的技术支撑，同时推动了机械工程的不断发展。
多体动力学作为一门自然学科，其包含多种学科方面的知识，例如，工程力学以及计算力学等。
多体动力学也是近年来在机械领域中兴起的学科，它被普遍地运用在航天航空、车辆工程、机械数控床等大型机械制造等大型机械工程当中。
因此，多体动力学的研究价值较高，多体系统的应用具有极大的潜力，因此，多体动力学与多体系统的研究备受机械工程研究者们的关注。
一、多体动力学简述 多体动力学中的多体系统是一种较为复杂的组成系统，同时具备运动与机械的各种功能，其动力系统的各个机械部件会在位移、用力以及速率等方面产生参数上的变化。
相比较于经典力学，多体动力学摒弃了原有简单、片面的内部系统，而具有更加复杂而功能完善的内部系统[1]。
设备整体中的各个机械部件的相对位移的参数与自由度的数值有着巨大的差异，这就导致了多体系统在运动中的微分方程求解上形成了一定的困难，需要技术工作者借助计算机工程来运算，才能精确地得出数值，避免了在微方程求解中产生误差而影响整体的使用效果。
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多体动力学在机械工程领域的应用顾帅
发表时间：2019-11-20T10:49:10.017Z 来源：《基层建设》2019年第24期作者：顾帅
[导读] 摘要：目前，在科学和技术不断发展的大背景下，机械工程技术也在蓬勃发展。
我国已经渐渐大发展为一个工业大国。
身份证号码：21100419880317xxxx
摘要：目前，在科学和技术不断发展的大背景下，机械工程技术也在蓬勃发展。
我国已经渐渐大发展为一个工业大国。
在此背景下，我国如果想从工业大国向工业强国转变，最重要的标准之一就是我国机械工程的水平。
由于我国机械工程起步相对较晚，并且在经济、政治、军事的影响下发展时间较短，与世界上工业强国和发达国家的差距比骄傲明显。
鉴于此，文章结合笔者多年工作经验，对多体动力学在机械工程领域的应用提出了一些建议，仅供参考。
关键词：多体动力学；机械工程领域；应用
引言
随着社会的发展，在机械工程中智能化机械工程，一方面要追求生产设备的智能化和生产过程中智能化；另一方面，还要追求产品的智能化。
因此，机械生产企业可以根据用户的需求和特征制定个性化高端服务产品，切实有效的完善用户的使用体验，提高工作效率，促使企业的稳健长远发展。
1、多体动力学简介
多体动力学是一门研究多体系统运动规律的科学，多体系统即多个物体相互连接组成的系统，主要研究系统的运动学及动力学关系。
一般包括多刚体动力学系统与柔体动力学系统2大类。
刚体动力学在研究过程中忽略物体的变形，将其假设为刚体。
而柔体动力学则需要考虑物体的变形及应力情况。
另外，在分析过程中，有些物体可作为刚体，而有些物体可作为柔性体处理，称之为刚柔耦合多体动力系统。
多体动力学的关键在于建模方法与数值计算，其中建立正确的系统动力学方程尤为重要，对于复杂的动力学方程，需要依靠计算机的辅助，笔者采用ANSYS Workbench进行机构的动力学分析，建模重点在于各类运动副的创建，包括转动副移动副等。
动力学分析结果包括某个构件或某个点的位移、速度、加速度以及某些运动副处的约束力、约束力矩等。
2、机械工程的现状
我国的机械行业在改革开放以来一直在快速稳定的发展，渐渐的成为我国的支柱型行业，在很大的程度上影响国家的经济发展。
在国家提出《中国制造2025》以来，坚持“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化、人才为本”的方针，旨在2025年实现成为制造强国的伟大目标。
但是，在发展过程中，还有一些问题。
3、多体动力学在机械工程领域的应用
3.1虚拟迭代方法来获得零部件疲劳分析载荷边界的应用
（1）提出了一种路面时域信号分割及路面片段组合优化的载荷谱编制方法，通过增加大损伤值片段的循环次数来替换小损伤片段，实现了长里程路面的里程缩减，比利时路单个循环路面里程由2.61km缩减至1.49km，越野路单个循环里程由2.85km缩短至1.86km，山路单个循环里程由11.51km缩短至5.33km，加速了多体动力学模型虚拟迭代，且加速谱保留了原始谱损伤值、幅值特征和频率特征。
（2）下摆臂及转向节在比利时路原始谱和加速谱两种载荷作用下的疲劳损伤分布一致且损伤值也很接近，下摆臂和转向节的最大损伤比值分别为1.081和1.205，表明了加速谱能够替代原始谱且加快了虚拟迭代的进程。
运用此方法对耐久规范中的越野路及山路等长里程路面同样进行了里程缩减处理。
（3）对摆臂和转向节进行了疲劳分析预测，分析结果其寿命能够满足疲劳性能目标，并最终通过实车道路耐久的验证。
所述载荷谱编制方法为加速多体动力学模型的虚拟迭代提供了一种解决途径，具有较高的工程应用价值。
下摆臂和转向节在原始谱和加速谱作用下疲劳损伤分布趋势一致且损伤值也很接近，表明了加速谱能够替代原始谱且加快了虚拟迭代的进程。
最后，按照道路耐久规范分析了下摆臂和转向节的疲劳寿命，疲劳风险集中在节点10206附近，损伤值为0.214。
疲劳风险集中在节点140416附近，损伤值为0.075。
两者的损伤值均小于目标值1.0，表明其寿命能够满足疲劳性能目标。
下摆臂和转向节在后期实车道路耐久试验中均没有出现裂纹及磨损等失效问题。
3.2玻璃升降器评价指标及动力学应用
为验证玻璃升降器动力学仿真模型的可靠性，将玻璃升降器系统固定在试验台架上，对相关平顺性指标进行试验。
平顺性指标有：玻璃偏转位移（车长方向，即X方向）、钢丝绳拉力、玻璃上升速度、电机工作电流。
具体试验方案如下：（1）由于玻璃偏转量会随玻璃上升而增大，所以在玻璃上进行划线ꎬ当玻璃上升3s（即将停止运动）时，用刻度尺测量并记录相对应的玻璃偏转位移（2）利用台架内部力学传感器输出钢丝绳拉力（3）利用台架外部速度传感器输出玻璃上升速度。
在玻璃上升过程中X玻璃沿负向偏转，其前边缘与前尼槽底部接触，导致玻璃上升缓慢或卡滞选择玻璃上/下测点偏转位移及钢丝绳拉力作为动力学特性评价指标，其中，玻璃偏转位移反映了玻璃X负向偏转量的大小，影响玻璃的运动平顺性，钢丝绳拉力反映了玻璃上升时的总阻力，影响电机选型及钢丝绳的寿命，基于已建立的玻璃升降器动力学模型，进行了玻璃上升过程仿真。
偏转位移试验与仿真的差值在0，3mm以内，试验平均值为69，6N仿真平均值为69，2N方差为1，3N2玻璃上升平均速度的试验结果为162mm/s将仿真结果取平均值后，再进行对比，结果发现误差低于5%，根据以上对标情况可知，玻璃升降器仿真分析结果精度较高，可用于指导后续性能优化工作。
3.3钢楔式活络端的力学性能
目前常用的钢楔式活络端主要分为2种，分别为单厢式活络端和双厢式活络端，单厢式活络端的主要受力部件是中肋板、钢楔和中板，中肋板焊接在2块槽钢之间，中板设置在固定端钢管的正中间，与中肋板相对，钢楔在使用过程中楔入至中肋板与中板之间，双厢式活络端分为活动端与固定端，在活动端与固定端之间可以楔入双排钢楔，活动端是2个矩形截面的箱型体，固定端是2个矩形截面的接口，活动端箱型体可以在固定端内滑动，固定端底部分别开有矩形孔洞，钢楔从孔洞内楔入（1）各试件间的承载性能存在很大差别。
试件DXD2的屈服荷载为4790kN，是试件DXC屈服荷载的2郾7倍。
试件DXD2的刚度为266郾7kN/mm，仅为试件DXC刚度的62%。
相同结构形式的活络端，子母楔时的力学性能明显优于单面楔。
因此，在活络端的使用过程中，为了更好地控制基坑变形，预防基坑事故，应采用子母楔式活络端。
（2）单厢式活络端的最大应变发生在活动端与钢楔接触位置处，固定端应变很小，固定端最大应变值约为活动端最大应变值的1/50，约为钢楔处最大应变值的1/40；双厢式活络端的最大应变发生在活动端与钢楔接触位置及箱体侧壁。
（3）单厢式活络端的破坏形态表现为中肋板与槽钢间的焊缝破坏及钢楔变形明显。
提高中肋板与槽钢间焊缝的力学性能可以有效提升活络端的承载性能。
（4）双厢式活
络端的破坏形态表现为活动端侧壁发生失稳破坏，活动端与钢楔接触位置变形明显（呈“W冶形）。
增加活动端侧壁的厚度或提升活动端侧壁钢材的强度能够有效提升双厢式活络端的力学性能。
同时，在基坑阶段应考虑侧壁失稳对活络端承载性能的折减效应。
结束语
总的来说，在机械工程中智能化技术的应用，有助于提高机械工程生产效率，进一步减少机械生产过程中人工工作量，降低人工成本，促使机械生产工作效率的提升。
参考文献：
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