长炉龄水冷冲天炉工艺操作技术规程
长炉龄水冷冲天炉工艺操作技术规程
1、主要内容及适用范围：
1.1、本工艺规定了8t/h水冷热风冲天炉的主要技术数据，生产原辅材料要求，砌炉、修炉所用材料及要求，砌炉、修炉工艺、冲天炉生产操作工艺及要求等内容。
1.2、本标准仅适用于本公司8t/h热风水冷冲天炉生产及操作。
2、主要技术数据：
2.1、熔化率：7—9t/h；
2.2、铁水成分：（%）
C≥3.6 Si≤1.6 Mn≤0.4 P≤0.08
脱硫前S≤0.07 脱硫后S≤0.025
2.3、出铁温度：1450~1500℃；
2.4、底焦高度：1800mm（从风口中心线算起），以送风后8—10min能从出铁口见铁花为准；
2.5、料批：10—13批，
炉料搭配：铁料：700kg，焦碳：87.5kg，石灰石为层焦重量的20~35%；
2.6、炉膛内径（风口区）：Ф800mm；
2.7、炉缸高度：500—600mm；
2.8、风口个数：6个，风口直径：Ф100mm；
2.9、鼓风量：正常情况下，鼓风量为120~150m3/h，熔化率高时鼓风量偏大，熔化率低时鼓风量偏小；风箱处风压值：1300~1800mmH2O；
2.10、冷却水：进水温度（风口和炉壁）：＜40℃
出水温度（风口）：≤45℃
每个风口的冷却水量：12—15m3/h
2.11、加料系统：料斗容量：0.8 m3，
加料速度：0.48m/s，
加料平台高度：9m，
料位：料面波动范围尽量控制在加料口以下，一般情况下，
保持满料位；
2.12、脱硫：脱硫剂加入量：1.4~2.0%
氮气压力：0.2~0.25MPa
包内温度达到1380℃开始脱硫
脱硫后铁水温度：≥1320℃
3、原材料要求：
3.1、生铁：Q10、Q12、Z14的技术要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。
3.2、废钢：45#及以下碳素废钢，入炉前切割要求为：单重≤15kg，最大长度≤300mm，外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。
3.3、回炉料：限用本公司回炉料，入炉前单重≤10kg，最大长度≤300mm。
3.4、焦碳：焦碳的技术条件和外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》，入炉前块度：80—200mm。
3.5、木柴：直径Ф90±20mm，长度200—500mm，木柴应干燥。
3.6、石灰石、萤石、脱硫剂等原材料的技术条件和外观要求见冀新字[2005]60号《生产工艺标准》。
4、砌炉、修炉工艺操作：
4.1砌炉：
4.1.1、砌炉前先准备好工具、模具、照明用具及砌炉材料等。
4.1.2、在加料口设置防护罩并挂上安全警示牌，操作人员将炉内彻底清理干净。
4.1.3、砌筑预热段及以上部分：
4.1.3.1、从炉腰冲缩缝处开始砌筑，每上升一环，直径缩小10mm，即每块砖比下层砖向中心错5mm，并及时在砖与炉壁缝隙处填实造型砂。每砌筑五环，在上面焊上一圈钢质内法兰，以支撑耐火砖。
4.1.3.2、临近加料口处，下方砌筑三层铁砖，上端砌筑一层斜铁砖。
4.1.3.3、加料口以上部位内砌一圈侧楔砖到换热器下方。
4.1.3.4、砌砖时，耐火泥应布满接触面，砖缝不超过2mm，上下层砖缝必须错开，敲紧时应使用木锤，避免把砖敲裂。
4.1.4、砌筑炉缸：
4.1.4.1、炉缸采用成型砖+碳化硅捣打料砌筑。
4.1.4.2、先砌最内层ASC成型砖，使用ASC耐火泥粘结，涂抹ASC耐火泥时应均匀，成型砖之间不得留有缝隙，砖缝应错开；成型砖不得有大的掉角、缺楞、裂纹、起泡等缺陷。
4.1.4.3、在砌筑成型砖时，要在出铁口和紧急出铁口处预留出相应位置。4.1.4.4、砌完成型砖后，将捣筑炉缸内壁（若出铁口采用成型出铁口砖，应先将出铁口砖固定好，四周缝隙用捣打料捣实），捣筑前先将炉底门关上，锁死固定，并用普通耐火水泥摸住，塞严实，在炉底沿ASC砖内壁，平放砌筑3层环形耐火砖，再将炉缸模具组装放好，按中心位置对称放置。
4.1.4.5、在出铁口及紧急出铁口处插入同等直径的钢管（出铁口70mm，紧急出铁口80mm）靠在模具上，按斜度1比20放置并固定，用ASC捣打料将出铁口和紧急出铁口内外两面打实。
4.1.4.6、从底部开始用ASC捣打料打炉缸衬，捣打料逐批加入，分数次捣实，每批加入量≤120mm，要注意将与砖和模具接触的边缘部位打实，每层结合处要进行刮毛，避免有分层现象。
4.1.4.7、捣打要均匀，不要留有死角，特别是炉缸与熔化段过渡狭缝处，严禁出现层间松散或分层现象。
4.1.4.8、风口部分捣打要特别注意质量，不要留有死角，风口前端与风口护套之间要均匀塞入捣打料打实，要做好圆弧过渡。
4.1.4.9、打结完毕后，拆下模具，对出铁口和紧急出铁口处的料用木锤从内外两侧填补捣实，检查各层间打结质量，发现有松散或剥落现象时，要进行修补捣实。
4.1.5、砌筑炉底：
4.1.
5.1、先平铺一层普通造型砂，并捣实、刮平。
4.1.
5.2、再将造型砂加入少量普通粘土混合后，平铺其上，并捣实、刮平。
4.1.
5.3、用ASC捣打料分两次加入，打结约180mm厚炉底。捣筑时层间要进行刮平、刮毛，保证不分层。
4.1.
5.4、炉壁捣打料与炉底结合处要刮毛，要捣打结实，严禁出现松散或分
层现象。
4.1.
5.5、在炉底与炉壁接合处，要修筑圆角过渡。炉底彻底打实后，应将余料清出。
4.1.6、出铁槽砌筑，按图纸尺寸和要求进行。
4.1.7、冲天炉预热段搪衬见附图Ⅰ。
4.1.8、冲天炉水冷熔化段搪衬见附图Ⅱ。
4.1.9、冲天炉各部分所用筑炉耐火材料见附表Ⅲ。
4.2、修炉：
4.2.1、修炉前要进行清炉，清炉时要待炉身冷却后进行，必要时可鼓风冷却，但不得用水浇冷却炉衬。
4.2.2、修炉前要在加料口设置防护罩和挂上安全警示牌后，操作者方可进入。
4.2.3、炉壁上附着的炉渣、铁块等杂物要清理干净，但粘附在不需要修补处光滑平整的渣层可不清除，清除时要避免垂直敲打，以防震裂炉衬，打炉后剩余的碳、铁等要清理并分别退料。
4.2.4、根据侵蚀情况，炉壁耐火砖侵蚀深度2/3或有破碎及松动现象应换新砖。
4.2.5、炉缸ASC内衬根据侵蚀情况进行修补，注意用木锤将修补面粘附的渣料清理干净，然后填料修补。料面结合要紧实、不分层，并做好过渡。侵蚀严重时，需加入模具按照4.1.4砌筑炉缸的方法用ASC捣打料重新打结。
4.2.6、生产过程中，为了快速清炉，采用拆炉底的方式进行。
4.2.6.1、打开炉底门，用风镐和铲子将炉底耐火材料打松。
4.2.6.2、从炉底中心打开缺口，然后开动风机鼓适量风将炉内灰渣吹出，再将炉底四周的炉衬料清出。
4.2.6.3、清开炉底后，逐步将炉内的余料清出，若炉料余热过高，可开动风机进行冷却后，再进行清理。
4.2.6.4、当炉内温度降到40℃以下时，可派人进行炉内清理。
4.2.6.5、恢复炉底时，按4.1.5砌炉底的方法4.1.5砌筑炉底的方法修筑炉底。
4.2.7、修出铁槽，应按图纸和要求进行。出铁槽修好后应刷上一层涂料用慢火烤干。
5、烘炉：
5.1、点火前应先在炉底放上废纸壳或废三合板、草板纸类，防止砸坏未烧结的炉底及炉缸衬。
5.2、放入引火物及木材，木材加入量一般为60～100kg。
5.3、开启水冷系统，将风口和炉壁冷却水量调整合适，并确认其运转正常。
5.4、打开全部风口窥视孔，从出铁口或紧急出铁口处点火，同时酌情自点火孔用适量压缩空气送风。
5.5、烘炉温度、烘炉时间、烘炉升温曲线必须按照耐火材料厂商的规定进行。
5.6、在烘炉期间，应适时开动风机，捅捣出铁口和紧急出铁口，将炉内灰渣吹净，保证封口红亮，避免炉渣积留粘结成块，烘炉不少于12小时。
5.7、在烘炉的同时，对分渣室、出铁口、出铁槽、紧急出铁口等同时加热烘烤。
6、熔化作业：
6.1、作业准备：
6.1.1、开炉前认真检查循环水系统是否畅通；紧急备用高位水箱中的水是否加满；停电应急电磁阀能否正常使用。
6.1.2、检查或空试上料设备、除尘设备、炉渣粒化、脱硫装置、仪表显示及控制等设备能否正常工作。若有异常情况必须及时检查、汇报、处理和记录。
6.1.3、启动应急发电机组，检查其是否能正常工作，随时保证发电机组的油料、机械、电气各个部分处于良好状态。
6.1.4、将开炉工具、器具、用料（如氧熔棒、氧气瓶、耐火泥、脱硫剂等）以及分渣器上面的盖板准备就绪，并将残铁铁水包、脱硫包、回转前炉等放到相应的位置。
6.1.5、开炉前根据炉缸、分渣器砌筑炉料供应厂家提供的烘炉曲线、技术要求将炉缸、分渣器烘干烘透，并用木柴将出铁槽、残铁槽烘干烘透。
6.1.6、开炉前4小时用天然气将分渣器、出铁口、紧急出铁口烘至暗红色。
6.1.7、开炉前，要用高温铁水对脱硫包、回转前炉进行烫包，并在回转前炉出铁口处用木棒塞住。
6.2、加底焦：底焦分三次加入，木柴烧旺后先加底焦量的40%（约500Kg）
在风口观察，等所加焦碳燃烧红透后，在风口用钎子将炉内焦碳捣实，再加入40%底焦（约500Kg），其余20%底焦在测量底焦后加入炉内以调整底焦高度（从风口观察，如果不到6分钟见铁滴，说明底焦高度低，如果超过10分钟见铁滴，说明底焦高度高）。
6.3、烧底焦期间，紧急出铁口和出铁口不封闭，每隔30分钟，用大风量向炉内鼓风5～10分钟左右，使紧急出铁口、出铁口喷出有力的火焰，同时用长钢钎捅捣紧急出铁口和出铁口，尽量将炉内灰渣吹净。
6.4、加金属炉料前，要用大风向炉内鼓风10分钟左右，尽力捅捣紧急出铁口和出铁口，将炉内灰渣吹净，并将底焦高度补加到1800mm之间。
6.5、上料：待底焦燃旺后，停风。封闭炉缸出铁口和紧急出铁口。上料，按料批顺序加料直至规定料位线（10—13批）。
6.6、闷炉：待炉料全部加满后，停风闷炉30～40min，以充分预热炉料。闷炉期间应打开风口窥视盖，防止CO倒灌进入风箱引起风箱爆炸。
6.7、开引风机：开风前数分钟应将除尘器风机开动，并保证其运行正常。
6.8、开风：
6.8.1、闷炉到预定时间时，按风机操作规程启动风机。待风机启动正常后，及时关闭风口窥视盖，操作人员注意从风口见铁滴时间是否正常（大约开风7~15分钟），铁水流出后，根据流出的铁水和渣子状况（熔化率、温度、氧化程度）来调节风量至最佳值。
6.8.2、开风初期，当出铁口喷铁花后，应密切注意出铁口的通畅情况，如有不畅及时捅开。
6.8.3、开风后冲天炉的头茬低温铁水通过残铁槽流入残铁包，不允许流入脱硫包，待铁水温度大于1400℃以上时，再堵塞残铁口，开始使用铁渣分离器，及时将残铁包铁水转走，放置好回转前炉。
6.8.4、开炉初期若底焦发黑、铁水氧化、炉渣发粘，可适当减小风量。
6.8.5、开始使用铁渣分离器时，分渣器过桥口处会喷铁喷渣，操作人员预先应备好盖板，盖住分渣器上口，以免铁渣飞溅伤人。
6.8.6、若出铁口堵塞，必须立即停风并迅速打开炉后紧急出铁口，以免炉内铁水积聚倒灌风口。接着用氧熔棒或其它方法迅速打开出铁口。
6.8.7、开风后4小时内不得以任何理由停风；同时，炉况不良、炉温较低时，也不得以任何理由停风。
6.8.8、开风4小时后如果炉况正常、炉温较高，可以带料停风但必须随时检测出铁槽内的铁水温度，当铁水温度低于1350℃时，应无条件立即送风。6.9、加料顺序、配比及注意事项：
6.9.1、冲天炉的加料顺序及炉料配比见下表：
加料顺序与炉料配比表
6.9.2、加料注意事项：
6.9.2.1、开炉初期1～15批铁料全部用小块生铁；可根据炉渣情况适量加入萤石（不超过焦碳量的10%），逐批减少萤石加入量，至能顺利分渣后，停
止加入。
6.9.2.2、炉况稳定后，可适量加入回炉料；一般情况下，回炉料的加入量可控制15—20%之间。
6.9.2.3、炉况稳定后，按铁水成分要求可加入适量的废钢，废钢最大加入量不应大于6.5%。
6.9.2.4、根据铁水温度、熔化率、炉渣流动性可适当调整风量，可适当增减焦炭、石灰石的加入量。
6.10、铁水温度正常后，再向脱硫包内加入脱硫剂进行脱硫作业，脱硫后的铁水应及时取样分析，发现问题及时处理。
6.11、时常观察铁水温度、炉渣颜色是否异常，必要时取样进行炉渣化验分析，炉渣中SiO2与CaO的摩尔比值为1:1时最正常，否则，应增加或减少石灰石加入量。
6.12、时刻注意水冷风口的水温水量变化，确保水冷风口工作安全。随时观察炉体冷却水温、风口冷却水温，有异常时及时查找原因、汇报、处理并记录。
6.13、每隔1小时测量、记录一次炉况，炉况异常时应随时记录测量数据。
6.14、炉料的加入时间和实际加入量应准确记录下来。
6.15、熔化过程中如果出铁口出铁不畅或有部分阻塞，应立即捅开出铁口的阻塞物；如果出铁口完全阻塞、无铁水流出，应立即停风，并组织力量尽快打开出铁口。
6.16、开炉期间若发现风口漏水，必须立即停风、关闭漏水风口的进水阀，根据实际情况紧急停炉。
6.17、如果中途计划停风超过1小时，必须首先熔清炉内金属炉料，然后打开残铁口，用大风尽量吹净炉内炉渣后，再停风；炉内炉渣排净后，用Φ60木棒塞入过桥出铁口，然后用耐火泥掩埋木棒，以保护出铁口。
6.18、封炉：停风时间较长、保留炉内火种再继续熔化称为封炉，封炉作业包括停风和复风两部分。
6.18.1、休风前8小时停止在炉内加入废钢及回炉料，休风前1～2小时通过焦碳加入量和风量的积极调整，保证冲天炉炉温高、风口红亮、炉况正常。
停风前1小时以水冷炉壁不干为标准，适当减少炉壁冷却水量。
6.18.2、休风前必须先熔清炉内金属炉料，然后打开残铁口将残铁放干，再用大风尽量吹净炉内炉渣后停风。
6.18.3、炉内炉渣排净后，用木棒塞入过桥出铁口，然后用耐火泥掩埋，以保护出铁口。
6.18.4、为了保留火种，休风后向炉内加入180~200公斤优质焦炭。
6.18.5、将风口盖打开通过自然对流向炉内送风，值班人员每隔半小时观察一次风口，并及时向炉内补加优质焦炭，保证底焦不熄灭。
6.18.6、如果休风时间超过8小时，值班人员每隔30～40min启动风机一次，用小风进行吹灰，并及时补加优质焦碳，防止焦碳熄灭。
6.18.7、封炉期间，风口及炉体需保持冷却，冷却水量可根据回水温度适当减少。
6.18.8、恢复送风按正常的开炉程序进行。
6.19、打炉：一个炉龄周期结束后，停止熔化、打开炉底门的作业称为打炉。
6.19.1、停风前8小时停止在炉内加入废钢，当加入最后一批金属炉料30分钟后，每隔10—15分钟减少总风量10%的速度减少送风量，适时加入焦碳，保持炉内温度，风口红亮，炉况正常，至金属炉料化完后，打开残铁口放尽渣铁。
6.19.2、用大风尽量吹净炉内炉渣后停风。
6.19.3、停风前1小时以水冷炉壁不干为标准，可适当减少炉壁冷却水量。
6.19.4、打炉前检查炉底地面，不允许地面存水、潮湿；如果地面潮湿必须用干砂铺垫，否则可能产生爆炸。
6.19.5、准备好千斤顶、风稿、顶杠等工具，在千斤顶、顶杠等工具上栓好钢丝绳，防止打炉料埋压工具。
6.19.6、打开炉底门以及用钎子清理炉底时，要避免被下落炉料烫伤。
6.19.7、打炉后继续保持冷却水循环，水量应适当减少，直至手感炉壁不烫手后，方可停止供水。
6.19.8、打炉后，应迅速将场地剩余的红热焦碳、炉料及炉渣等用水浇灭，全面清理场地。
6.20、冷炉开炉操作：已经按规定的工艺和技术要求完成了筑炉或补炉后，但炉内焦炭已经熄灭，再开始的熔化作业称为冷炉开炉。
6.20.1、进行冷炉开炉操作时，首先要将炉内焦炭、特别是灰渣清理干净。
6.20.2、冷炉开炉操作按正常的开炉程序进行。
7、熔炼操作与控制：
7.1、对冷却水控制与风口的管理：
7.1.1、定时，指定相关责任人注意观察各个风口运行情况，保持风口红亮及畅通。
7.1.2、指定相关责任人观察，定时记录炉体和风口冷却水的变化情况。
7.1.3、监测风口冷却情况，每个风口均设有测温热电偶，当温度超过设定的极限温度时，系统会自动报警；为防止设备失灵，应安排专人经常观察每只风口回水温度有无异常，回水温度不得超过45℃，进水温度不得超过40℃。每小时记录一次水温，发现异常立即向当班责任人反映情况，并经常观察风口有无异常，一旦确认风口漏水，立即关闭风口进水阀，停风拆换。
7.1.4、如果冷却水进水温度接近或者高于40℃，冷却水控制系统将自动报警，同时启动冷却塔对冷却水进行强制冷却；如果冷却水自动控制系统存在故障，则需人工启动冷却塔对冷却水进行强制冷却。
7.1.5、风口冷却水入、回水温度差为5～7℃，回水温度不得高于45℃。7.1.6、炉体冷却水：正常开炉时，水冷炉壁水膜均匀、水冷炉壁不发干，入、回水温度差为5～7℃，回水温度低于45℃。停风时减小水量为正常时的60%，排水温度控制在45℃以下。
7.1.7、每次开炉前，应检查冷却水系统连接是否正常，管路是否畅通，阀门开关是否位于正确位置，并将检查情况记入记录表中。
7.1.8、生产过程中，水冷风口的冷却水流量必须始终保证，要随时检查和确认后备和应急冷却水源，时刻保证有充足的冷却水供应。从烘炉开始，到冲天炉打炉的热过程中，不得中断冷却水的供应。
7.1.9、水冷风口断水、漏水会导致冲天炉爆炸的严重事故；在生产的整个过程中，必须始终注意水冷风口的安全；操作工必须经过严格的技术培训后，方可上岗；操作工必须熟悉冲天炉的水路系统，掌握水冷风口紧急情况的处
理措施。
7.1.10、炉衬施工过程中必须注意保护水冷风口，防止耐火材料和修炉器具砸、撞风口，造成风口伤损。
7.1.11、每次开炉前，应检查水冷风口的风口帽焊缝是否漏水，风口帽有无烧蚀，风口帽尺寸有无明显变化，并应将检查情况记入记录表中。如果有不正常情况，应及时排除后再开炉。
7.1.12、如果某一个风口出水温度偏高，应及时调大该风口的冷却水量，并应将该情况记入记录表中。
7.1.13、如果使用中突然发现某个风口回水水量明显减小，可初步判断该风口漏水，应及时停风、检查原因，如果确认风口漏水，应立即关闭该风口冷却水进水截止阀，更换新的风口。
7.2、防止风口铁水粘附的措施：风口有铁水粘附造成的损害最大，一般情况下，铁水温度越高，铁水越不容易粘附在风口上，风口寿命越长，为了防止风口粘附可以采用下列措施。
7.2.1、杜绝冲天炉“带料停风”时间过长的不良操作习惯。在冲天炉“带料停风”期间，炉内温度会急剧降低，低温铁水很容易粘附在风口上，造成对风口损坏。若长时间停风，必须首先熔清炉内金属炉料，然后停风。7.2.2、生产过程中，加强风口观察，时刻注意炉内温度，不断通过风量、焦碳量的调整、特别是鼓风量的调整（一般要增加风量），维持炉内高温，防止低温铁水粘附在风口上。
7.2.3、风口安装前，在风口内孔、外表面涂刷流槽涂料，通过涂料层的隔离作用，减少铁水粘附风口的倾向，对保护风口有一定的辅助作用。
7.2.4、禁止锈蚀严重、厚度小、杂质多、质量差的废钢加入炉内，避免引发风口粘附、炉壁挂铁等问题
7.3、出铁后两个小时内，每半个小时测量一次铁水温度，之后每两个小时测量一次，并做好记录，并根据铁水温度、成份等方面情况，及时调整，保持炉况稳定。
7.4、冲天炉运行初期，应有专人随时监测料位高度及料位器运行是否可靠，做好加料记录，严禁空料操作，根据加料频率，铁水熔化情况，风压变化得情况判断有无棚料现象，出现问题立即通知值班领导组织解决。
7.5、冲天炉熔炼生产过程控制要点：
7.5.1、根据焦碳质量和耗焦量，严格控制送风量在最佳值附近，这是控制冲天炉熔炼和获得高温优质铁水的关键环节。
7.5.2、风压变化将直接反映出入炉风量是否均衡正常，熔炼过程监控风压既能保证炉况稳定运行，又能及时为炉内棚料、空料、风口结渣，风口损坏扩大提供可靠信息。
7.5.3、熔炼过程中，严格控制料位，始终保持满料操作，确保炉况稳定。7.5.4、熔炼过程中，要随时了解掌握风量、风压、铁水温度、熔化率以及炉内焦碳和炉渣的状况，综合判断熔炼状况及过程变化趋向，及时采取措施，将可能产生的故障隐患排除，真正做对熔炼过程的控制。
7.5.5、熔炼过程中不得随意停风、因故必须停风时，应由负责人决定并组织进行。
7.5.6、熔化过程中底焦检查、补焦、风量调整等应规定相关责任人负责，其它人员不得随意变动，控制室操作人员必须得到班长指令后方可调整控制参数和程序。
8、冲天炉生产特别注意事项：
8.1、熔化过程中，必须保证冷却水系统工作正常，不得在熔化过程中停水，否则会造成严重事故。
8.2、及时检查备用水泵的机械、电器和阀门状态，及时维修，保证备用泵完好，随时可以投入使用。
8.3、备用发电机组的机械、电器状态良好，油料充足，随时可以投入使用。
8.4、冷却水池的水温不得超过40℃，风口出水温度不得超过45℃。
8.5、打炉后应该继续保持冷却水系统工作，待炉体完全冷却后，方可停水。
8.6、积极检查热风换热器，及时清理热风管上的积灰（约半个月打开换热器清灰门，清除一次换热器内部换热管表面的积灰，以保证换热效率），防止搪衬材料洒落在换热管上，阻塞换热器的炉气通道畅通，影响换热器的正常
工作，甚至使换热器报废。
8.7、严寒季节冲天炉停炉时，必须设法排除滞留在风口中的冷却水，防止冷却水因结冰膨胀造成风口破坏。
8.8、若冲天炉炉膛内出现“挂铁”现象，在清理“挂铁”时，要防止“挂铁”下坠砸毁水冷风口。
9、冲天安全操作规程：
9.1、开炉前，操作人员应配戴好劳保用品，备好开炉所需各种工具。
9.2、开炉前，应全面检查有关设备、安全监控装置、报警装置等，确认其运转正常。
9.3、冲天炉点火前首先检查风口冷却水、炉壁冷却水以及冲渣水量是否正常。
9.4、凡是直接接触铁水的工具必须经烘烤干后方可使用。
9.5、熔炼过程中，应有指定责任人定期巡查和观察风量、风压、水量、水压、水温以及铁水温度、熔化率、加料口、风口、炉渣等，如发现异常或先兆，及时处理。
9.6、捅风口时，人体避开渣铁喷射方向，操作时，要注意周围人员安全，观察或清理风口时佩带防护眼镜。
9.7、正常运转时附近不得有闲杂人员和非作业人员以防出现意外。
9.8、熔炼过程中，突然停电或停水，应由相关负责人迅速接通备用电源，打开应急阀门通水，并迅速采取措施排除。
9.9、回转前炉、脱硫包、铁水包必须经烘干后使用，回转前炉、铁水包内铁水不能装得过满（一般不超过4/5）。
9.10、炉底、炉前包坑内不得有积水、垃圾，严禁无关人员从加料机下通过，炉前10m内不得存放有易燃、易爆物品。
9.11、修炉前要将炉壁上挂的残铁清理干净，加料口处必须放置安全罩，修炉人员必须戴安全帽。
9.12、切割炉内残铁时，为防止炉壳变形，炉体及风口冷却水不能断。切割成块后的残铁用钎子轻微铲除掉，防止损坏炉壳。
9.13、用风镐及铁铲清理残铁时注意不要损坏炉衬。
9.14、打结炉底前要吊起炉底盖，并锁好卡钩及横梁，确认无误后方可进行
操作。
9.15、打结炉底及清理残铁时现场不得少于2人配合，严禁1人独自操作,炉内作业要使用低压照明灯。
9.16、工作终了后，关闭不用的照明灯，现场收拾，熄灭所有明火。
附：
Ⅰ预热段搪衬图
Ⅱ水冷熔化段搪衬图
Ⅲ搪衬材料表
Ⅲ搪衬材料表