焊前焊后处理
汽车焊接车间工艺流程
汽车焊接车间工艺流程汽车焊接车间工艺流程是指在汽车生产过程中，通过焊接技术将汽车零部件连接在一起的工艺流程。
下面是一个常见汽车焊接车间的工艺流程简述。
工艺流程主要包括以下几个步骤：焊前准备、焊缝准备、焊接、质量检查和后处理。
1. 焊前准备：在开始焊接工作之前，需要做好相应的准备工作，包括确认焊接工艺、准备焊接材料和设备等。
这个步骤通常由焊接工程师和生产人员共同完成。
2. 焊缝准备：焊缝准备是指在焊接前对焊接接头进行处理，以确保焊缝质量。
这个步骤包括清洁和钝化接头表面，去除氧化物和污染物，调整接头尺寸等。
3. 焊接：焊接是将焊接材料加热至熔化状态，并使其与接头接触形成焊缝连接的过程。
常用的焊接方法有电弧焊、氩弧焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，以确保焊缝质量。
4. 质量检查：焊接完成后，需要进行质量检查，以确保焊接质量符合标准要求。
质量检查包括外观检查、尺寸测量、焊缝强度测试等。
如果发现焊接质量不符合要求，则需要进行修补或重新焊接。
5. 后处理：焊接完成后，需要进行相应的后处理工作，以确保焊接接头的稳定性和耐腐蚀性。
后处理工作包括缓冷、清洗、抛光、防腐处理等。
这是一个简单的汽车焊接车间工艺流程。
实际情况可能因为不同厂家和汽车型号的不同而有所差异。
对于大规模汽车生产厂家来说，通常会建立完整的焊接生产线，由不同的焊接工序组成，从而实现高效的汽车制造。
同时，为了提高焊接质量和生产效率，现代汽车生产中也广泛采用自动化焊接设备和机器人技术。
这不仅提高了产品质量，还有效降低了生产成本。
总之，汽车焊接车间工艺流程是汽车生产中非常重要的一个环节，它直接影响到汽车的质量和安全性。
通过科学合理的工艺流程，可以确保焊接质量符合要求，提高汽车的品质和竞争力。
管道焊前预热与焊后热处理
管道焊前预热与焊后热处理1、焊前预热焊接前预热的目的在于减小焊件与焊缝的温度梯度，延缓焊接接头的冷却速度，减少温差所造成的应力和淬硬组织。
对于碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢等易产生冷裂纹的材料，在焊接前应进行适当预热。
各标准规范均对常见材料的预热温度做出了规定，对同类材料的预热要求基本一致，GB50236-2011对常见材料焊前预热温度的规定见表1。
表1：常用钢材的最低预热温度附：合金钢的编号示例12CrNi3: 合金结构钢C＝0.12％，Cr＜1.5％ ,Ni≈3％CrWMn: 合金工具钢含碳≥1％（当含碳量大于1%时一般不标注），含Cr、 W、 Mn均小于 1.5％40CrNiMoA: 高级优质合金结构钢C≈0.4％，Cr、 Ni、 Mo均小于1.5％预热范围一般为焊缝两侧各不小于壁厚的5倍，且不少于100 mm。
对于无预热要求的钢种，当焊接环境温度低于0 ℃或焊件温度低于-18 ℃时，应对焊件进行预热，预热温度不应低于15 ℃。
预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，加热区以外100 mm范围应予以保温。
2、焊后热处理焊后热处理的目的主要有两方面，一是进一步释放焊缝金属中的有害气体，尤其是氢，防止延迟裂纹的发生。
二是适当减缓焊接接头残余应力，防止冷裂纹或者再热裂纹的发生。
通过焊后热处理可以松弛焊接残余应力，软化淬硬区，改善组织，减少含氢量，从而降低焊接接头的延迟裂纹倾向。
热处理温度和保温时间是焊后热处理的关键参数。
焊后热处理的温度过高，或者保温时间过长，会使焊缝金属结晶粗化，碳化物聚集，造成力学性能、蠕变强度等下降。
各标准规范中均对焊后热处理的温度、恒温时间、最短恒温时间，以及热处理后焊缝及热影响区的布氏硬度等参数做出了规定。
表2为SH3501-2011对环焊缝焊后热处理的基本要求。
表2：常用钢材焊接接头热处理基本要求焊后热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25 mm，加热范围以外100 mm区域应予以保温，且热处理时管道两端应封闭。
点焊作业指导书
点焊作业指导书一、任务描述点焊作业指导书是为了指导焊工进行点焊作业，确保焊接质量和操作安全。
本指导书包括焊接前的准备工作、焊接设备的操作步骤、焊接参数的设定、焊接过程的操作要点以及焊后处理等内容。
二、焊接前的准备工作1. 确保焊接区域干净整洁，清除杂物和油污，以免影响焊接质量。
2. 检查焊接设备的工作状态，确保设备正常运行，如电源、电缆、接头等。
3. 配备所需的焊接材料和工具，如焊丝、焊盘、焊钳等。
4. 穿戴个人防护装备，包括焊接面罩、焊手套、防护服等，确保操作安全。
三、焊接设备的操作步骤1. 打开焊接设备的电源开关，确保电源正常供应。
2. 调节焊接设备的电流和时间参数，根据焊接材料和焊接件的要求进行设置。
3. 检查焊接设备的接线是否正确，确保正负极接线正确连接。
4. 检查焊接设备的气压是否正常，如使用气动焊接设备。
5. 确认焊接设备的工作状态正常后，进行下一步操作。
四、焊接参数的设定1. 根据焊接材料的种类和厚度，选择合适的焊接电流和时间参数。
2. 根据焊接件的要求，调节焊接设备的压力参数，确保焊接均匀和坚固。
3. 根据焊接件的形状和尺寸，调整焊接设备的焊接头的形状和尺寸，以便更好地适应焊接需求。
五、焊接过程的操作要点1. 将焊接件放置在焊接盘上，确保焊接件与焊接电极接触良好。
2. 按下焊接设备的启动按钮，开始进行焊接操作。
3. 在焊接过程中，保持焊接电极与焊接件的接触，保持稳定的焊接压力。
4. 控制焊接时间，根据焊接材料和焊接件的要求，确保焊接质量。
5. 焊接完成后，松开焊接电极，将焊接件取下。
六、焊后处理1. 检查焊接质量，包括焊点的外观和焊接强度等。
2. 清理焊接区域，清除焊渣和焊接残留物，保持焊接区域的整洁。
3. 对焊接件进行必要的表面处理，如打磨、抛光等，以提高外观质量。
4. 记录焊接参数和焊接质量，以备后续参考和追溯。
七、安全注意事项1. 在进行焊接作业前，必须穿戴个人防护装备，确保操作安全。
焊前预热和焊后热处理的范围、目的和方法
焊前预热和焊后热处理的范围、目的和方法
焊前预热和后热是为了降低焊缝的冷却速度，防止接头生成淬硬组织，产生冷裂纹。
焊前预热温度一般在100-200度，后热不属于热处理，也是一种缓冷措施，后热的温度在200-300度，有的单纯是为了缓冷，有的是针对消氢处理的，一定的后热温度，能使焊缝中氢扩散出来，不至于集聚导致裂纹。
后热保温时间要根据工件厚度来确定，一般不会低于0.5小时的。
焊后热处理的就多了，主要分为四种：
1低于下转变温度进行的焊后热处理，如消除应力退火，温度一般在600-700之间，主要目的是消除焊接残余应力，
2高于上转变温度进行的焊后热处理，如正火，温度在950-1150之间，细化晶粒，改善材料的力学性能，再如不锈钢的固熔、稳定化处理，温度在1050左右，提高不锈钢的耐蚀性能。
尤其是抗晶间腐蚀的能力。
再如淬火，不同的淬火工艺能得到不同的效果，提高钢的耐磨性，硬度等。
3先高于上转变温度进行处理再进行低于下转变温度下的热处理。
比如正火加回火，淬火加回火等。
4在上下转变温度之间进行的焊后热处理。
750-900之间，一些材料的实效强化重结晶退火等。
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焊前预热及焊后热处理施工方案(修)
焊前预热及焊后热处理施工方案(修)
一、简介
焊接是一种常见的金属连接方法，而焊前预热及焊后热处理是确保焊接质量的
重要步骤。
在焊接过程中，预热和热处理可以减少焊接变形和裂纹，提高焊缝的强度和韧性。
本文将针对焊前预热和焊后热处理的施工方案进行探讨和总结。
二、焊前预热方案
1. 钢结构预热
在焊接钢结构之前，必须严格执行预热的要求。
预热的目的是减缓冷却速度，
减少应力，避免冷脆，保证焊接接头的质量。
预热温度和时间应严格按照焊接工艺规程执行。
2. 铝合金预热
预热对铝合金的影响尤为重要，可以避免氧化皮的产生，减少热裂纹的风险，
并提高熔池的流动性。
预热温度应根据具体材料而定，通常在150°C至250°C之间。
三、焊后热处理方案
1. 延时冷却
焊接完成后，应立即对焊接接头进行冷却处理。
延时冷却可以减缓焊缝冷却速度，降低残余应力，减少裂纹的产生。
延时时间根据焊接材料和工艺规范确定。
2. 热处理
对于一些关键部位或特殊要求的焊缝，需要进行热处理以提高焊接接头的性能。
热处理可包括回火、时效处理等，具体热处理方案应根据实际情况确定。
四、总结
焊前预热及焊后热处理是确保焊接接头质量的关键步骤，必须严格执行相应的
施工方案和工艺要求。
只有在预热和热处理环节做到位，才能确保焊接接头的质量稳定和可靠，从而保障结构的安全性和可靠性。
手工焊接的五个步骤
手工焊接的五个步骤
手工焊接是一种常见的焊接方法，广泛应用于金属制品的制造和修理工作中。
下面将介绍手工焊接的五个步骤。
第一步：准备工作
手工焊接前，必须做好准备工作。
首先，要确保焊接设备及所需的焊接材料齐全。
然后，对要焊接的金属表面进行清洁，并去除表面的氧化物和油脂。
清洁可以使用钢丝刷、溶剂或磨砂纸等方法进行。
第二步：加热金属
焊接前，需要对要焊接的金属进行加热。
加热可以提高金属的可塑性和焊接性能。
加热温度的选择根据所用材料和焊接方法的不同而异。
一般情况下，需要达到金属的熔点或逼近熔点的温度。
第三步：焊接
焊接是手工焊接的核心步骤。
在焊接前，要根据焊接要求选择合适的焊接电流和电压。
焊接时，要将焊丝或焊条与金属工件接触，并适度用力进行焊接。
焊接的同时，要保持焊接材料对焊缝的加热，直至形成均匀的焊接熔池。
第四步：冷却焊接熔池
焊接完成后，应及时对焊接熔池进行冷却。
冷却可以使用冷却喷嘴、冷水浸泡或自然冷却等方法。
在冷却过程中，焊接熔池会逐渐凝固形成焊缝。
冷却后，可以对焊缝进行打磨、清理等修整工作。
第五步：焊后处理
焊接完成后，还需要进行焊后处理工作。
焊后处理是为了提高焊接质量和焊接接头的性能。
常见的焊后处理方法包括局部加热、热处理、除渣和喷漆等。
总结。
焊前预热及焊后热处理的作用
焊前预热及焊后热处理的作用焊前预热和焊后热处理是在焊接过程中常用的热处理方法。
它们的作用是改变焊接接头的组织结构和性能，以提高焊接接头的强度、韧性和耐腐蚀性。
以下是对焊前预热和焊后热处理的详细解释：1.焊前预热的作用：焊前预热是指在进行焊接前将工件加热到一定温度，保持一定时间后再进行焊接。
焊前预热对于焊接接头的质量和性能具有重要影响。
以下是焊前预热的几个主要作用：1.1降低冷裂纹的风险：在焊接过程中，工件会发生热胀冷缩现象，焊接过程中产生的热应力容易导致冷裂纹的产生。
焊前预热可以使工件表面温度均匀分布，降低焊接残余应力和热应力，从而降低冷裂纹的风险。
1.2减少变形：焊接过程中，由于局部加热会导致工件变形。
焊前预热可以使工件温度均匀分布，减少局部变形的发生，从而使焊接接头更加平整。
1.3改善焊接质量：焊前预热可以提高焊接材料的可塑性，使焊接金属流动更加顺畅，焊接接头的焊缝形态更加良好。
同时，预热还可以减少线膨胀系数不匹配所产生的应力，提高焊接接头的密实性。
1.4提高焊接强度：焊前预热可以改善焊缝的晶粒结构和组织形态，提高焊接接头的冷变形能力，提高焊接接头的强度和韧性。
1.5降低焊接变形：焊前预热可以降低焊接过程中的温差和热应力，减少焊接接头的变形，提高焊接接头的质量。
2.焊后热处理的作用：焊后热处理是指在焊接完成后对焊接接头进行加热、保温和冷却等处理，以改善焊接接头的组织结构和性能。
以下是焊后热处理的几个主要作用：2.1消除残余应力：焊接过程中，焊接接头会产生焊接残余应力。
焊后热处理可以通过加热和冷却来减小残余应力，使焊接接头更加稳定。
2.2提高硬度和强度：焊接过程中，焊接接头的组织结构和性能会发生改变。
焊后热处理可以使焊接接头的组织结构更加均匀，晶粒更细小，硬度和强度得到提高。
2.3提高耐腐蚀性：焊接接头由于焊熔区和热影响区的组织结构变化，容易产生局部腐蚀。
焊后热处理可以减少晶界和金属间的腐蚀敏感相，提高焊接接头的耐腐蚀性。
焊前预热与焊后热处理的重要性
焊前预热与焊后热处理的重要性一、焊前预热焊前预热及焊后热处理对于保证焊接质量非常重要关键。
重要构件、合金钢及厚部件的焊接，都要求在焊前必须预热。
焊前预热的主要作用如下：1、预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。
同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。
2、预热可降低焊接应力。
均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。
如此，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。
3、预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。
预热温度和层间温度的选择不仅与钢材和焊条的化学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环境温度等有关，应综合考虑这些因素后确定。
另外，预热温度在钢材板厚方向和焊缝区域的均匀性对降低焊接应力有着重要的影响。
局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。
如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。
二、焊后热处理焊后热处理指将焊件整体或局部加热保温，然后炉冷或空冷的一种热处理方法。
其目的是消氢、消除焊接应力、改善焊缝组织和综合性能。
1、焊后消氢处理，是指在焊接完成以后，焊缝尚未冷却至100℃以下时，进行的低温热处理。
一般规范为加热到200～350℃，保温2-6小时。
焊后消氢处理的主要作用是加快焊缝及热影响区中氢的逸出，对于防止低合金钢焊接时产生焊接裂纹的效果极为显著。
2、在焊接过程中，由于加热和冷却的不均匀性，以及构件本身产生拘束或外加拘束，在焊接工作结束后，在构件中总会产生焊接应力。
焊接应力在构件中的存在，会降低焊接接头区的实际承载能力，产生塑性变形，严重时，还会导致构件的破坏。
消应力热处理是使焊好的工件在高温状态下，其屈服强度下降，来达到松弛焊接应力的目的。
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焊前焊后处理
焊前准备的内容,包括焊条、焊剂的烘干温度及保温时间：焊丝与油、锈的清除、气体保护焊时气体的干燥：焊接坡口的清理、有焊前预热要求的产品的焊前前热温度及加热方法;接头的组装、固定、夹紧或打底焊等。
1、焊接坡口的制备
埋弧焊焊缝坡口的制备对焊缝质量起着只管重要的作用。
目前工业生产上使用的埋弧自动焊机大都是机械化焊接设备,焊机小车或工件转动知识等速运动，对坡口角度、钝边或间隙的误差不能随时调整焊接速度或其它规范参数以弥补坡口尺寸的偏差。
因此,在焊缝坡口的制备过程中应采取措施保证坡口加工尺寸符合标准的规定，特别是钝边和间隙尺寸必须严加控制。
对于重要的焊接结构(如锅炉、压力容器等），焊缝坡口最好用机械加工方法制备,对无法用机械加工设备加工坡口的焊件，也应采用自动切割机或靠模切割机加工坡口。
采用手工火焰切割或离子切割均不能保证标准要求的坡口尺寸误差，除非切割后再用砂轮修磨整形。
但这种手工修整相当费时费工。
因此,焊接坡口正确的加工方法和加工程度要求以及严格的工序检查,无论是对于保证埋弧焊质量，还是降低生产成本，缩短制造周期都是十分重要的。
如果坡口尺寸、钝边、间隙、坡口倾角或U形坡口底部R等超出了容许的误差，就有苦恼出现烧穿、未焊透、余高过大或过小、未熔合和夹渣等缺陷,焊后必须返修而降低了生产效率。
焊接坡口的表面状态对焊缝质量也很重要，不应忽视。
坡口表面如残留锈斑、氧化皮、气割残渣、潮气和油污等，就可能在焊缝中引起气孔。
因此，焊前必须将这些污染清除干净。
对此,焊接操作者在焊接之前应仔细检查焊缝坡口表面，发现锈蚀必须用砂轮打磨清除，对于油污则应用丙酮擦净;对于潮气应用火焰加热烘干，以防止焊缝中气孔的形成。
在低合金钢和不锈钢的焊接中，焊接坡口的清理更为重要，坡口表面的锈蚀和水分油污不但会引起气孔,而且可能促使氢致裂纹、焊缝增碳，甚至降低不锈钢焊接接头的耐蚀性和低合金钢接头的力学性能，故应特别注意。
2、焊材的准备
埋弧焊用焊材（焊剂和焊丝）焊前应作适当的处理。
碳钢埋弧焊时，焊剂在焊前应进行300℃-500℃的烘干,以消除焊剂中水分,防止焊接过程中气孔的形成。
低合金钢埋弧焊时，碱性焊剂应在400℃—450℃温度下烘干,消除焊剂中的结晶水,降低焊缝中的氢含量，保证焊缝不致出现白点、氢致裂纹等缺陷。
焊剂在焊前彻底烘干或低合金钢埋弧焊焊前准备工作的重要环节。
在实际生产中,经常出现因焊剂未烘干或烘干不良而导致焊缝或热影响区的氢致裂纹。
在湿度较大（超过85％）的工作环境下，熔炼焊剂在大气中存放24h,烧结焊剂在大气中存放8h后就应按规定的烘干制度重新烘干.
碳钢和低合金钢埋弧焊焊丝表面应保持光洁，对于油、锈和其他有害涂料焊前应清除干净，否则也可能导致焊缝出现气孔。
不锈钢埋弧焊焊丝表面应采用丙酮等溶剂彻底清除油污.在厚板焊接中，焊丝消耗量相当大,通用埋弧焊机的焊丝盘容量一般较小，为减少焊缝接头数量，节省更换焊丝的辅助时间,推荐采用大盘焊丝,焊前需将焊丝重新缠绕成盘.在焊丝缠绕过程中可同时清锈除油.
3、接头的组装
埋弧焊接头的组装状况对焊接质量油很大影响.对接接头的间隙和错边在很大程度上影响着焊缝的熔透和外表成形,焊前应仔细检查。
接头的组装误差主要决定于划线、下料、成形和坡口加工的精度.因此，接头的装配质量是通过严格控制前道工序的加工偏差来保证的。
特别是在单面焊双面成形焊时，因接头的装配间隙是决定熔透深度的重要因素,装配间隙应严格控制，在同一条焊缝上装配间隙的误差不应超过1mm。
否则就很难保证单面焊双面成形焊缝的均匀熔透。
焊接接头的错边应控制在容许范围之内，错边超差，不仅影响焊缝外形，而且还会引起咬边、夹渣等缺陷。
接头的错边量应控制在不超过接头板厚的10％，最大不超过3mm.
对于需加衬垫的焊接接头,固定垫板的装配点固十分重要，应保证垫板与接头的背面完全贴紧.使用焊剂垫时，应将焊剂垫对钢板的压紧力调整道合适的范
围，与所用的焊接规范参数相适应。
如果焊剂垫的顶压力超过电弧的穿透力,则可能形成内凹超过标准规定的焊缝，相反，则会形成焊瘤等缺陷。
对于需焊条电弧焊封底的埋弧焊接头，推荐采用E5015或E5016等低氢碱性药皮焊条，而不应采用E4313、E4303等酸性药皮焊条。
因为埋弧焊焊缝与酸性焊条焊缝金属混合厚往往会出现气孔。
封底焊缝的质量应完全符合对主焊缝的质量要求。
不符合质量要求的封底焊缝应采用电弧气刨或其它方法清除厚重新按正规的工艺焊接。