镀锌故障排除要点
电镀锌杂质污染故障分析及排除方法
电镀锌杂质污染故障分析及排除方法电镀锌杂质污染故障分析及排除方法1 故障状况某电镀车间一直使用氰化电镀锌工艺，共有两槽氰化镀锌溶液约1 000L。
年初，1号槽镀液逐渐泛黄，溶液粘稠、浑浊，锌沉积速度很慢，锌镀层灰暗。
用30%硝酸溶液出光后，镀件表面呈黑褐色，彩钝后表面呈雾状，且无光泽。
按电镀过程中带入铬酸，产生六价铬的污染问题处理，加入0.1 g/LNa2S2O4，未见好转，又加入2g/L Na2S和2g/L活性炭进行沉淀吸附过滤，锌镀层也未见有明显好转，而且生产故障继续恶化。
连续生产的2号镀液槽，不久又出现了同样的故障。
重新配制500 L镀液，生产一段时间后镀液的颜色又逐渐变黄，锌镀层灰暗，无论是硝酸出光，还是低铬酸出光，表面均呈黑褐色，零件孔眼部位呈亮白色，钝化后严重发雾，无光泽，不足1月已经很难镀出合格产品。
操作者按1.5 g/L加入Na2S也未有大起色，已无法正常生产。
2 故障诊断镀液外观颜色异常，是否是操作带入铬酸所致?为此，作者做了如下工艺试验：吸取镀液5 ml，用蒸馏水稀至50ml，以1∶1硫酸酸化破坏锌络合物，用20%氢氧化钠溶液调整pH值在9左右，使锌生成氢氧化锌沉淀，并过滤。
将滤液用100%硫酸调pH值至5～6后，加入二苯碳酰二胺(0.1g溶于50 ml乙醇溶液加入10%硫酸200ml)铬显色剂5ml。
结果滤液无明显颜色变化，这说明没有六价铬污染。
同时，在三种镀锌液中试镀锌20min，严格控制电流密度等工艺参数，还是出现了镀层灰暗，硝酸出光后表面有黑褐膜，钝化处理后膜呈黑雾花斑状，且无光泽。
对氰化电镀溶液的各主要成分分析发现，氧化锌、氰化钠、氢氧化钠的含量均在规定的范围内，且溶液各主要成分的比例基本正常。
这说明故障并非由镀液各主成分比例严重失调所致。
所使用的锌阳极表面溶解成蜂窝状，在清洗槽中挂有镀镍铁板的部分镍层已不完整，原因是锌阳极已使用3月，约有1/3是不溶性镀镍铁阳极。
镀锌设备故障维修方案
镀锌设备故障维修方案背景介绍镀锌是将钢铁表面镀上锌层，以起到防腐、美化和增加表面硬度的作用。
在镀锌生产过程中，设备是关键因素之一。
如果设备遇到故障或出现问题，将会严重影响生产效率和质量。
因此，制定一套科学合理的设备故障维修方案对于保障生产过程非常重要。
故障分类在镀锌生产中，设备可能遇到的故障主要可以分为以下几类：1.机械故障。
例如轴承损坏、带宽脱落等。
2.电气故障。
例如电机接线松动、电源过载等。
3.管道故障。
例如管道堵塞、漏水等。
4.其他故障。
例如变频器失控、传感器损坏、机器人误差增大等。
故障处理流程在设备出现故障时，应该采取以下流程进行处理：1.确认故障种类和具体表现。
2.停机并切断电源，防止二次损失。
3.确认故障原因，排除可能原因。
4.按照故障原因进行修理或更换部件。
5.安装好后，进行安全检查和运行测试。
6.恢复生产并记录处理过程。
设备维护为了预防设备故障的发生，设备维护也非常重要。
以下是常用的设备维护方法：1.定期检查设备，发现问题及时处理。
2.更换易损件和磨损较大的部分。
3.按时加油和润滑，保证设备正常运行。
4.监测设备的运行情况，及时调整机器参数。
5.对设备进行清洁和除尘，排除污垢和异物等。
总结针对镀锌设备故障，制定科学合理的处理方案对于保障生产效率和质量非常重要。
要根据故障种类进行分类处理，并严格按照处理流程进行，保证设备维修质量。
同时，要注重设备的维护工作，预防故障的发生。
通过科学管理和维护，保障设备的长期稳定运行。
镀锌常见质量问题及其解决方法
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• 六、板面点块状露钢 • 常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区 常见原因： 、炉内局部气氛不合要求： 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 2、炉区 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 、 NOF段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈 段造成板面氧化。 、 段造成板面氧化 蚀或是板面有水、油等其它污染物。 、 蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC 快冷风机处有较多锌灰或锈皮， 快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风 机后也容易露钢。 机后也容易露钢。
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• 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣 锌渣痕带露钢： 条状、片状）， ），其中又有针孔状露钢 （条状、片状），其中又有针孔状露钢 或块状露钢，多出现在下表面， 或块状露钢，多出现在下表面，呈不规 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 侧或D侧 目前原因尚不清楚。（ 。（从 如O侧或 侧。目前原因尚不清楚。（从 侧或 沉辊划伤会造成露钢的情况看， 沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面 锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成比如热张力辊）
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锌层脱落
– 缺陷特征
由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时， 由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 2、产生原因 、 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； NOF炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； 炉温偏低， 炉温偏低 不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； NOF空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 空燃比设定不合理(或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛； 呈强氧化气氛； 空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 呈强氧化气氛 H2掉或机组恢复生产时 掉或机组恢复生产时HN置换时间不够； 置换时间不够； 掉或机组恢复生产时 置换时间不够 炉压偏低，炉门吸风； 炉压偏低，炉门吸风； 炉子密封状况不好； 炉子密封状况不好；
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件在生产和使用过程中可能会出现一些常见的问题，以下是一些问题的解决方法：
漏镀（露铁）：这主要是由于表面预处理不好造成的。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀。
镀锌层厚度不够：镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因包括锌液温度过低，镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅。
锌液中其他成分：锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。
镀锌工艺：热镀锌工艺不完善的主要问题有以下几个方面：酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面。
氯化物镀锌常见故障处理
氯化物镀锌常见故障处理1镀层发花或起泡，结合力差产生原因：前处理除油除锈不净。
应加强镀前处理，选择良好的化学除油、电解除油工序和酸洗除锈工序。
2镀层光亮度差产生原因：①光亮剂不足；②镀液中有机杂质污染。
应通过霍耳槽试验确定补给光亮剂和开缸剂的补充量，通常霍耳槽试片高中区镀层光亮度差，就必须补加开缸剂，若试片低区镀层光亮度差，甚至发暗，则必须补加光亮补给剂。
若补充光亮剂后无济于事，则可能是有机杂质的污染，必须用活性炭处理后再补加光亮添加剂。
3镀层易烧焦，电流密度开不大产生原因：①镀液pH值高；②锌含量过低；③硼酸含量低。
可通过分析镀锌液的成分进行调整，消除上述故障。
4镀层粗糙有麻点产生原因：镀液中有固体杂质。
过滤镀液可消除上述故障。
注意镀锌阳极必须加套阳极袋。
5镀层覆盖能力差，孔内及凹处无镀层产生原因：①光亮剂不足。
可通过霍耳槽试验确定光亮剂的补充量。
②镀液中氯化钾(钠)含量过低。
可通过化学分析，调整氯化钾(钠)含量。
③镀液温度过高；暂停生产或采用冷却措施，降低槽液温度。
④铅杂质污染。
通过霍耳槽试验确定后用锌粉处理或小电流电解处理。
同时重要的是要查明引入铅杂质的原因--检查氯化锌和锌阳极的纯度。
6镀层灰暗氯化物镀锌零件用稀硝酸出光后，低电流密度区发黑发暗的原因：镀液中有铜杂质。
可以往镀液中加锌粉处理或小电流电解处理，消除铜杂质的影响。
7镀层有白雾、黑点稀硝酸出光后，高电流密度区发黑或呈棕色。
产生原因：镀液中有铁杂质。
可用双氧水处理过滤。
8光亮剂消耗量增大产生原因：①镀液温度高。
最好采用冷却措施将降低槽液温度或采用间歇生产；②镀液中氯化钾、氯化锌含量过高，使镀液浊点降低，光亮剂析出。
通过分析镀液成分，稀释镀液；③工件除油不净，将大量油污带入镀液中，消耗光亮添加剂中的载体光亮剂。
保证镀锌零件电镀前除油要彻底。
9镀层有条纹产生原因：①光亮剂失调，配槽时添加剂严重不足。
可通过霍耳槽试验，补充添加剂的用量。
碱性镀锌故障分析及处理方法
碱性镀锌故障原因分析及解决方法1.低电流密度区出现黑色或灰色镀层解析：1）原因分析铅离子污染：当镀锌液中铅离子的含量超过15mg／L时，镀液的分散能力下降，镀层经稀硝酸出光后会出现黑色或灰色条纹。
铅离子主要是由劣质锌阳极带人的，为防止铅的污染，锌阳极需用0#锌或l#锌。
铁离子污染：镀液中铁离子含量高达50mg／L，如铁离子含量进一步提高，镀液就会出现胶体絮状物，镀层钝化后会出现紫蓝色，而且镀层容易出现气泡。
铁离子主要是由劣质氢氧化钠或工件带人。
因此，要选用白色片碱，带赤色的氢氧化钠绝对不可用，工件进入镀槽前应彻底清洗。
为调解阴、阳极面积比例，应当使用镍板或镀镍铁板作为阳极。
铜离子污染：镀液中铜离子含量高达20mg／L时，得到的镀锌层粗糙，光亮度降低，且光亮电流密度范围随铜离子含量的增加而逐渐缩小；铜离子主要是由挂勾和洗刷导电铜杠时带入的。
2）解决方法硫化钠处理：取0.1～0.5g／L化学纯硫化钠，溶于20倍以上的冷水中，在剧烈搅拌下，缓慢加入到镀液中，加完后继续搅拌20min，使之与镀液中的重金属离子充分反应，生成硫化物沉淀去除。
锌粉处理：取l～3g／L锌粉，在剧烈搅拌下缓慢加入镀液中，使之与重金属离子发生置换反应，加完后继续搅拌20min，静止2h后进行过滤，静置时间不宜过长，否则重金属离子发生还原而失去处理意义。
低电流电解处理：取镀镍铁板数块作阴极(面积宜大些)，以0.1～0.2A／dm2的电流密度进行电解处理，处理时间视试镀后情况而定。
使用过的镀镍铁板表面的黑色镀层必须在酸中退除，然后方可作阳极使用。
该方法的优点是：操作简便，不损耗镀液。
2.铸铁零件较难沉积上镀锌层解析：1）原因分析铸铁是含碳量高达2%(质量分数)以上的铁碳合金，材料中的碳只有少量与铁形成固溶体，大多以石墨或渗碳体的形式存在，由于石墨会降低氢的析出电位，从而阻碍了锌的沉积，另一方面铸铁件表面粗糙，含大量缩孔、气孔和砂眼，孔隙率也高，有些工件表面未经加工，覆盖有氧化皮，或经过酸洗而造成过腐蚀，则导致析氢更严重，从而造成锌离子的阴极还原沉积更困难。
关于镀锌常见问题
关于镀锌常见问题热浸镀锌外观质量要求：镀锌层表面应连续、完整，并且具有实用性光滑，不得有过酸洗、起皮、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。
镀锌颜色一般呈亮银色、灰色或暗灰色。
一、锌层表面发黑原因分析：（1）钢中的一些活性成分（如硅Si和磷P）可能会导致形成不均匀的光亮和（或）暗灰色镀层。
（2）锌温过高，镀锌件出锌液后冷却时间缓慢。
方法建议：（1）加入少量合金元素可以显著地降低硅和磷的不利影响或改善镀层外观。
（2）镀锌时，适当降低锌温，减少镀锌件出锌液后冷却时间。
二、镀锌层被打磨掉原因分析：在使用手提电动砂轮机打磨锌瘤过程中，由于操作不当造成对锌层的损伤。
方法建议：在精加工过程中，尽量使用锉刀打磨，减少使用砂轮机打磨。
三、漏镀锌原因分析：原材料或工件表面焊渣或表面氧化物没有清理干净，不能被酸洗掉，阻碍了锌液附着。
方法建议：焊接处焊渣或表面氧化物必须清除干净后才可以进行酸洗。
四、表面大面积不上锌原因分析：原材料或工件表面的碳膜（如轧制油的残余物）、油污、油漆等类似污染物造成酸洗不净。
方法建议：对于局部油污、油漆等污染物采用砂轮机打磨等方法清除。
五、角钢背锌瘤过大原因分析：锌温太低、或镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅，形成锌瘤。
方法建议：在工件不过火发黑的情况下，提高锌液温度，减少装夹密度，减慢工件起吊速度。
六、表面浮渣原因分析：镀锌夹具过脏或锌液面氧化锌没清理干净。
方法建议：镀锌夹具尽可能保持清洁干净，工件起吊前，应将工件上部液面的锌灰清理干净。
七、孔内积锌原因分析：锌温太低、镀件取出速度太快。
或工件的穿挂角度不合理，造成孔处锌液流出速度太慢。
方法建议：提高锌温，减慢工件起吊速度。
工件装夹时应该考虑不阻碍工件表面锌液的流动性。
八、管内部大面积漏镀原因分析：酸洗时由于管内憋气，导致管内部分位置酸洗不足。
或工件键入锌液时，管内憋气，造成助镀剂被“烧伤”，失去助镀效果。
方法建议：对于封闭或半封闭的工件在酸洗过程中，适当翻动工件，使其内部充分酸洗干净。
电镀镀锌常见的问题故障
电镀镀锌常见的问题故障前措置流程为：化学除油粉→热水洗→冷水洗→酸洗防锈水除锈→2次勾当水洗→电消弭油→热水洗→流水洗→镀前活化→2次勾当水洗→镀锌。
电解数小时，并稍许搅动溶液，镀几槽即好。
措置编制新配的锌酸盐槽液，是残酷按工艺请求进行配制，杂质净化法式榜样也未遗忘，但初步总镀欠好。
若是是由于异重金属杂质所激发，则插手1～3g/l的锌粉，或操作开封电镀化工场生产的碱性镀锌杂质措置剂CK—778 0.5g/l，充实搅拌镀液并过滤。
而后在每升镀液中插手2～4g酒石酸，或插手1g的EDTA二钠，以进一步遮掩金属杂质，即能获得精采的米黄色镀层。
这是由于新配槽液Zn2+浓度分层而至。
镀液下层Zn2+浓度高，上面浓度低。
(化学分化应取上、中、下的均匀值)。
同时，阳极正常消融时，阳极下端电流大，有Zn2+流存在。
由于Zn2+比重大，阳极上消融下来的Zn2+往下沉，造成Zn2+高低浓度不均。
除油粉要定期加料;酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的风险。
新配镀液如所用原料纯度不高常常产生这类故障。
个别用于电镀的氢氧化钠是用铁桶装的固态碱，质量是合格的。
但操作液碱来配槽，由于液碱中含有大批杂质，会好转镀液。
配槽时操作的水最好采用蒸馏水或去离子水。
若是操作地下水，常常因水质硬度高，Ca2+、Mg2+含量高，也易使镀层质量降落，获得的将几近美尽是较致密的黑灰色镀层，有时会使镀层产生花斑或针孔。
故障现象2有些景象下，没需要定是电镀工序过程闪现了镀层起泡的现象，电镀生产的四周景象也可能激发电镀层的起泡。
如某厂碱性锌酸盐镀锌每一年4月份～5月份总是产生镀锌层严重起泡的故障，而且初步找不出启事，只得每一年停产一个多月。
后来经过过程视察分化创造，当镀液概况浮有一些藐小的丝状物时，镀层起泡就严重，而那时的季节正是厂区四周梧桐树的开花期，其花瓣呈藐小丝状的物质漂荡，或多或少落人的镀锌槽。
当采用编制否决了花瓣藐小丝状物的影响后，这类镀锌层起泡的故障就消弭了。
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锌易溶于酸，也能溶于碱，故称它为两性金属。
锌在干燥的空气中几乎不发生变化。
在潮湿的空气中，锌表面会生成碱性碳酸锌膜。
在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含有机酸的气氛里，锌镀层极易被腐蚀。
锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来讲，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。
要把被一些人认为很简单的镀锌真正做好，并非易事，下面举一些例子说明。
某厂为新搬迁的新地址，主要电镀锌玛钢（铸铁类）和冷轧板冲压件，镀锌工艺为氯化钾，其中一条滚镀锌线（三槽），滚镀锌合格率低。
圆环形工件10%不合格品为高区暗、镀层薄；玛钢类工件80%不合格品为高区不光亮、低区暗、镀层薄。
笔者应邀到现场处理，滚桶为新制造的，做了许多改进，如加长、加固、阴极进滚桶侧板孔改小，避免小零件掉出，滚桶转速7 r/min，认真察看滚桶内导电辨，发现导电辫因与滚桶侧板孔间隙太小而随滚桶转动而翘起，而不是下垂伸入工件中，导电辫头太轻，且圆柱形，外径比圆环形工件的内径还小，有可能某些工件套入导电辨头上，造成这些套入的工件一直在镀，同时检查pH值各为6.2，6.4，6.3。
当即赶制加长100mm的导电辨，加重导电辨头，用化学纯盐酸掺水稀释后调低pH值至5.4，同时用干净烧杯取槽液再加光亮剂A、B，观察有无析出，判断出是否光亮剂过量；用霍尔槽试验最佳的光亮剂比例，得出光亮剂A、B偏少。
更换加长、加重的导电辫，补加光亮剂后即施镀难镀的玛钢类工件，达到全部合格。
本例要点：认真观察，导电是关键。
某厂为简易电镀锌作坊，自产自镀自用，氰化滚镀锌后钝化发雾。
笔者应邀到现场处理，工件为挤锻压加工的直径10~15mm、长130mm轴类，表面油很多，无除油工序，整筐约50kg工件浸在浓盐酸中10min后、水洗入槽氰化镀锌，出光后发雾、无法兰白色钝化。
当即找来洗衣粉代替除油剂用温水泡溶解将工件除油后、水洗、酸洗、水洗入槽镀锌，出光后发雾现象减轻很多，说明油污是祸首、以前带入氰化镀锌槽液中油污仍很多，去除氰化槽液中油污很难，笔者试用CK-778镀锌除杂剂，利用其中铝粉与槽液反应上浮托起油污，不断捞掉上浮物，除掉大部分油污，同时取样分析：氧化锌30g/L，氰化钠高达100g/L，光亮剂太多。
询问操作者回答：因发雾，误认为氰化钠太小、光亮剂少，多次加氰化钠、光亮剂。
当即取出部分槽液加水稀释、补加氢氧化钠、氧化锌，按正常工艺，全部合格。
某厂为玛钢（铸铁类）电镀锌，
工艺为氯化钾滚镀锌，产品出口。
产量大、要求成本最低。
笔者应邀前往商讨改进工艺，以降低成本。
该厂工件为圆柱形状、单个重约200~500g，建议采用螺旋壳式滚镀桶，大开口、无滚桶门盖，无需装卸滚桶门盖之烦琐工序，滚桶内外槽液更新快，减少施镀时间，正转方向施镀，反转工件倒出，就像陶罐里倒橄榄，一个都不剩。
当即用硬纸板制作个螺旋壳式滚镀桶的模拟件，用小石子代替工件观察正反转时工件运动情况。
厂方立即安排按图制作，投用后效率提高30%，光亮剂少用，成本降低10%。
笔者并制定加药要点：氯化钾、氯化锌、硼酸几乎都是带出消耗，只需少量补加药品，多挂锌板；硼酸不必用沸水溶解，用涤纶布缝制两个长500mm、宽220mm布袋，加入约半袋的硼酸，绑好挂在阳极杠两头浸入槽液即可；光亮剂要用水或槽液稀释后才慢慢地加入；每班用稀盐酸调pH值；用PP管作冷却管通井水冷却槽液，降低光亮剂消耗；用钛钩将小锌块连接长锌板；常做霍尔槽试验。
若有不好镀的槽液，将其调成预镀锌液：氯化锌高、氯化钾适中、光亮剂少、冲击镀3min 后再换槽再正常镀；整流器改为开关电源，降低能耗、提高镀层均匀性。
某军工厂有电镀组，有低氰化镀锌、碱性镀锡、氰化镀铜等工艺，没有氯化钾镀锌工艺，有一批产品为铸铁材料，且气孔较多，需要镀锌。
采用低氰化镀锌工艺，合格率很低，只有高区有薄镀层、低区发黑无镀层。
笔者试用碱性镀锡15min后水洗再氰化镀锌，效果很好，全部合格。
同时现场发现该厂低氰化镀锌槽阳极杠挂有锌、铁板，目的减缓锌板电解，不至于槽液中锌离子浓度太高，当停镀时铁板未取出，形成自身电解反应，锌板为阳极，发生溶解，明显有析气现象。
结果槽液的锌浓度并不降低，反而升高。
另外该厂操作者反映：碱性镀锡阳极保持金黄色活化状态很难，原因是电流密度计算较难。
笔者当即讲解电流密度显示仪原理，并示范：一块1平方分米表面积的测量板（单面为0.5×1分米）和一只直流电流表及两段导线组成，测量板靠近阳极附近但不能与阳极接触，观察电流表数值便知阳极电流密度，开始使用时，阳极电流密度应迅速升高到使它钝化的电流值（4~6A/dm2），这时槽电压突然上升，阳极上形成金黄色膜，此后将阳极电流密度降到正常工作范围，当然电镀中途不应断电。
某厂滚镀锌一直有几种凹形片状，滚镀时容易叠在一起，无法滚镀。
笔者应邀协助想方法，建议大的工件（2dm2）两边上各冲个孔，用1mm铁丝穿过孔、绕圈而绑好，目的是垫开工件，电镀、钝化、烘干完工后再剪断。
小的工件与螺栓类混合滚镀、并用圆柱形滚桶：圆柱外径视工件大小而定，在筒体内壁焊接两条旋向相反（左、右旋各一条）的螺旋筋板，以利于工件在
滚筒运转时翻动，又因圆筒壁为曲面，避免了工件圆盘平面与筒壁产生平面贴合，也减少滚筒眼印。
某厂氯化钾滚镀锌后兰白钝化，易变色。
笔者应邀前往改进，该厂系自产自镀自用，滚筒为简易的半浸式，靠滚筒体两封头内侧圆形铁板导电，工件导电不可靠，且滚筒外壁靠导电板附近锌瘤很多，电镀时滚筒外壁锌瘤越来越大，滚筒内壁的工件上电差、镀锌层较薄，自然易变色。
笔者当即将该滚筒浸于盐酸中退掉锌瘤，同时去掉内侧圆形导电铁板，改为旋筋式导电，效果很好。
某厂低氰碱性镀锌，工件品种多，结构复杂，长期来一直用高铬彩色钝化，近期部分产品改为兰白钝化，要求镀锌层外观好。
发现镀锌层高区处布满密密麻麻的“火山口”，高铬彩钝由于钝化液自化学抛光作用而不明显，而低铬兰白钝化液无自抛光作用，该“火山口”特别明显，经查明：光亮剂太多，电流密度太大，调整为1.0A/dm2，火山口消失。
另该厂有一种大尺寸400mm×550mm平板兰白钝化按常规配方（含氟化钠）难以达到纯兰白色，经试验用氟化钾代替部分氟化钠效果很好，正面兰白色很纯，无彩色，侧看带红绿色，达到目的。
某厂有电镀发电机油箱，油箱内外部都有锌层符合要求，但该锌层耐蚀性较差，半年后锌层发灰、起粉，察看现场：油箱内阳极为铜线接铁棒，错误之处：铜线浸入槽液中铜也被电化学溶解，槽液表面漂着厚厚的油污，钝化后热水无封闭剂处理，无烘干，油箱内水滴无法干透。
某厂氯化钾滚镀锌工件品种多，一些件常有棕黑色“胎记”、眼子印。
棕黑色“胎记”原因是光亮剂太多而且未用镀液或水掺稀而加入、搅拌不充分。
眼子印因素较多，平面件要钻孔穿线垫开；滚桶孔眼要通畅；阴极导电辫子适当加长并分出多个接头；滚桶转速太慢；阳极面积太小；槽液中的主盐、导电盐浓度过低、分散能力不好；改用圆柱形滚桶，根据工件平面尺寸选择恰当滚桶内径，可避免工件平面侧与滚桶接触，消除了眼子印。
某厂为电镀专业厂，遇到一批弹性零件镀锌，冲压工序时工人为了不使工件弹出模具而飞出，将黄油涂在工件表面，经热处理后其氧化皮、结巴的油污按常规除油、酸洗均无法彻底。
笔者应邀前往现场：要用碱性加氧化剂加热去除，刚好有碱性发黑工艺，将该工件“发黑”1~2小时，去除掉氧化皮及结巴的油污，再活化可正常电镀。