换热器制造工艺
换热器制造工序过程卡
换热器制造工序过程卡换热器是一种常见的热交换设备，用于将热量从一个流体传递到另一个流体。
换热器制造的工序过程卡包括以下几个主要步骤：1.原材料准备：换热器的主要材料通常为金属（如钢、铜、铝等）和密封材料。
在制造过程中，需要准备这些材料，包括检查材料的质量和尺寸是否符合要求。
2.设计和加工：根据换热器的设计要求，制定相应的制造工艺流程。
这通常涉及到设备的尺寸、热传导性能、流体通道的设计等。
然后进行加工，包括切割、焊接、钻孔等工艺，将原材料制成相应的形状。
3.焊接：焊接是制造换热器过程中的重要工艺。
根据设计要求，将金属材料进行焊接，连接成一个整体。
焊接工艺包括选择合适的焊接电流和时间、焊接材料的选择、焊接接头的准备等。
4.清洗和除油：换热器制造过程中，金属材料通常会有一定程度的油污和杂质。
在下一步涂层和装配之前，需要对金属材料进行清洗和除油处理，以确保材料表面的干净和光滑。
5.涂层和防腐处理：在装配之前，换热器的金属表面需要进行涂层处理，以提高其耐腐蚀性能。
常见的涂层材料包括烤漆、喷漆、热浸镀等。
涂层能够提高材料的表面硬度、耐腐蚀性和耐高温性能。
6.装配和测试：根据设计要求，将焊接好的金属零部件进行装配。
装配工作包括热交换管、密封件、法兰连接等。
装配完成后，进行压力测试和泄漏测试，以确保换热器的性能符合设计要求。
7.填充介质：根据客户的需求和设备使用环境，填充合适的介质。
常见的介质包括水、蒸汽、空气等。
填充介质后，进行再次测试，确保介质流动和温度变化符合设计要求。
8.包装和出厂：最后一步是对换热器进行包装和出厂。
根据客户要求，用适当的材料进行包装，以保护换热器的表面。
然后进行最后的检查，确保换热器的外观和性能符合要求，准备发货给客户。
总之，换热器制造的工序过程包括原材料准备、设计和加工、焊接、清洗和除油、涂层和防腐处理、装配和测试、填充介质、包装和出厂等步骤。
每个步骤都需要严格控制和测试，以确保最终制造出的换热器具有良好的质量和性能。
微通道换热器生产工艺
微通道换热器生产工艺
微通道换热器（Microchannel heat exchanger）是一种紧凑型、高效率的换热器，广泛应用于空调、汽车、航空航天等领域。
微通道换热器的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，通常是铝合金、铜合金或不锈钢。
根据需求进行切割、切边、清洗等预处理工作。
2. 微通道加工：采用加工设备（如激光切割机、剪切机等）将板材进行微通道加工。
微通道的形状和尺寸根据具体应用场景和热设计要求进行设计和加工。
3. 板组装：将经过微通道加工的板材按照设计要求进行组装。
通常采用堆叠或焊接的方式进行板的组装。
4. 焊接：对组装好的板进行焊接，通常使用TIG（氩弧焊）或激光焊接技术。
焊接的过程需要严格控制温度和焊接参数，以保证焊接质量。
5. 清洗和检测：对焊接好的微通道换热器进行清洗和检测，以去除焊接产生的杂质和检查换热器的密封性和性能。
6. 表面处理：根据需要对微通道换热器的表面进行处理，如喷涂防腐层或进行阳极氧化等。
7. 组装和封装：将裸露的微通道换热器组装进外壳，进行密封
和固定，以保证其正常运行和使用。
8. 测试和调试：对组装好的微通道换热器进行测试和调试，确保其性能和换热效率符合设计要求。
以上是微通道换热器的一般生产工艺，具体的细节和步骤可能会根据不同的制造商和应用领域有所差异。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺一、概述翅片式换热器是一种常用的工业设备，广泛应用于化工、石油、制药等领域。
其制造工艺包括选材、加工、组装等环节，本文将从这些方面进行详细介绍。
二、选材1. 翅片材料的选择翅片式换热器的翅片材料通常采用铝合金或不锈钢。
其中，铝合金具有良好的导热性能和轻质化特点，适用于低温场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高温场合。
2. 芯管材料的选择芯管是翅片式换热器中的重要部件，通常采用碳钢或不锈钢制造。
碳钢具有强度高、价格低等优点，适用于低压场合；不锈钢则具有耐腐蚀性能和高温稳定性，适用于高压场合。
三、加工1. 翅片加工（1）板材切割：将铝板或不锈钢板按要求切成规定大小的块。
（2）翅片冲压：将板材经过模具冲压成翅片，其中包括翅片高度、间距、角度等参数的控制。
（3）翅片展开：将冲压好的翅片展开，进行打平、整形等处理。
2. 芯管加工（1）管子切割：将碳钢或不锈钢管子按要求切成规定长度的块。
（2）芯管加工：采用车床、铣床等设备对芯管进行外形加工和内部孔道处理。
四、组装1. 翅片和芯管的组装将翅片套入芯管中，通过机械或手工方式固定在一起。
需要注意的是，翅片与芯管之间应保持一定间隙，以确保换热效果。
2. 管板和法兰的组装将多个芯管组合在一起，并通过法兰连接。
同时，在两端加上管板，通过螺栓紧固固定在一起。
五、检测完成组装后，需要进行检测以确保产品质量。
检测内容包括外观质量、尺寸精度、密封性能和耐压试验等。
六、涂层处理为了增加换热器的耐腐蚀性能和美观度，可以对其进行涂层处理。
通常采用喷涂或浸渍等方式进行。
七、包装和运输完成涂层处理后，将翅片式换热器进行包装，并安排运输。
在运输过程中需要注意防潮、防震、防撞等措施，以确保产品完好无损地到达目的地。
总结：翅片式换热器的制造工艺包括选材、加工、组装、检测、涂层处理和包装运输等环节。
其中，选材是制造过程中的关键环节之一，加工和组装需要严格控制尺寸精度和质量要求，检测是确保产品质量的重要手段。
列管式换热器生产工艺流程说明
列管式换热器生产工艺流程说明下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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pche换热器制造方法
pche换热器制造方法在现代工业生产中，换热器是广泛应用的热交换设备之一，用于实现热能的传递和转换。
其中，pche换热器是一种常见的换热器类型，其制造方法的正确应用对于换热器性能的稳定和高效发挥起到至关重要的作用。
本文将详细介绍pche换热器的制造方法，并逐步解释其中的关键步骤和技术要点。
一、pche换热器制造方法的准备工作1. 确定换热器的性能要求和使用场景：首先需要根据使用环境和换热要求确定换热器的设计参数，如换热面积、换热介质类型等。
2. 选择合适的材料：根据要求选择合适的材料，通常pche换热器的材料可以选择不锈钢、钛或镍合金等耐腐蚀性能较好的材料。
3. 设计pche换热器的结构和流道：根据换热器的使用要求和性能参数，设计合适的结构和流道布置，以确保热交换过程的高效进行。
二、pche换热器制造方法的具体步骤1. 材料准备：根据设计要求，准备选择好的材料，并确保其表面光洁度和无明显缺陷。
2. 制造流道板：通过机械加工技术将材料加工成所需尺寸和形状的流道板，保证其平整度和光洁度。
3. 制造波纹板：通过冲压等工艺加工将材料制成波纹状，以增加换热器的换热面积。
4. 钎焊流道板和波纹板：使用适当的钎焊材料将流道板和波纹板进行钎焊，保持其良好的连接和高效的热传导。
5. 清洗和处理表面：对钎焊后的换热器进行清洗和表面处理，去除杂质和氧化物等物质，保证换热器的稳定性和耐腐蚀性。
6. 完善换热器结构：根据设计要求，在换热器中增加支撑架、防护层等结构部件，以提高其整体稳定性和使用寿命。
7. 完成成品：经过上述步骤，pche换热器的制造就基本完成了，可以进行最后的检验和包装，准备投入使用。
三、pche换热器制造方法的技术要点1. 流道板和波纹板的设计和加工：流道板和波纹板是pche换热器的核心组件，其设计和加工要求高精度和高光洁度，以保证换热器的性能和换热效率。
2. 钎焊技术的应用：钎焊技术是连接流道板和波纹板的关键步骤，要选用适宜的钎焊材料和工艺参数，确保钎焊点的牢固和热传导效果。
蒸汽换热器生产工艺
蒸汽换热器生产工艺蒸汽换热器是一种常见的热交换设备，广泛应用于工业生产、能源领域等各个领域。
蒸汽换热器的生产工艺通常包括材料选择、结构设计、制造工艺等几个关键步骤。
首先，蒸汽换热器的材料选择是非常重要的。
常见的蒸汽换热器材料包括不锈钢、碳钢、铜等。
根据不同的使用环境和工作条件，选择合适的材料能够提高蒸汽换热器的耐腐蚀性和耐高温性，从而延长其使用寿命。
其次，蒸汽换热器的结构设计也是生产工艺的重要环节。
蒸汽换热器一般由壳体、管束、管板和支撑件等组成。
在结构设计中，需要考虑到蒸汽和工作介质的流动情况，选择适当的管束布置形式和管道直径，以提高热量传递效率。
同时，还需要考虑到清洗和维修等方便性因素，为后期的维护工作提供便利。
接下来是制造工艺的环节。
蒸汽换热器的制造工艺一般包括下料、焊接、试压、表面处理等多个步骤。
首先，根据设计要求对材料进行切割和预制加工。
然后，进行焊接工艺，将各个零部件焊接在一起，构成完整的蒸汽换热器。
焊接质量的好坏直接影响蒸汽换热器的使用效果和安全性。
因此，在焊接过程中需要注意控制焊接温度、焊接速度、焊缝的形状等参数，确保焊接质量。
之后，对蒸汽换热器进行试压，以确保其密封性和耐压性能。
最后，进行表面处理，如除锈、喷漆等，提高蒸汽换热器的外观质量。
整个蒸汽换热器的生产工艺不仅需要高精度的设备和工艺控制，还需要严格的质量控制体系。
在整个生产过程中，需要对每个环节进行详细的记录和检查，确保蒸汽换热器符合设计要求和相关标准。
同时，还需要对成品进行检测，包括外观检查、尺寸检测、试压等，确保其质量稳定和安全可靠。
总之，蒸汽换热器的生产工艺是一个复杂且关键的过程，需要充分考虑材料的选择、结构设计以及制造工艺等因素。
只有通过科学合理的生产工艺，才能生产出质量上乘的蒸汽换热器，为各行业提供稳定性能和高效率的热交换设备。
翅片式换热器 制造工艺
翅片式换热器制造工艺翅片式换热器是一种常用的换热设备，广泛应用于工业领域。
它的制造工艺对于换热器的性能和效果有着重要的影响。
翅片式换热器的制造工艺主要包括以下几个步骤：材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理。
材料准备是翅片式换热器制造的第一步。
根据设计要求，选择适合的材料。
常见的翅片式换热器材料包括铝合金、不锈钢等。
材料应具有良好的导热性能、耐腐蚀性和机械强度。
接下来是翅片制造。
翅片是翅片式换热器的关键组件，用于增加换热面积和提高换热效率。
翅片的制造通常采用铝合金压制工艺。
首先，根据设计要求，将铝合金板材切割成适当大小的翅片形状。
然后，通过专用设备将铝合金板材加工成具有一定形状和间距的翅片。
翅片的制造需要注意保持一定的平整度和间距精度，以确保换热器的换热效果。
管道制造是翅片式换热器的另一个重要环节。
管道是翅片式换热器的导热介质，用于传递热量。
管道的制造通常采用无缝钢管或铜管。
根据设计要求，将管道切割成适当长度，然后进行弯曲和成型，以满足换热器的安装要求。
翅片与管道的组合是翅片式换热器制造的关键步骤。
在组合过程中，需要将翅片与管道紧密结合，以确保换热器的换热效果。
通常，翅片与管道的组合采用机械加工和焊接工艺。
机械加工可以确保翅片与管道之间的间距一致，以提高换热效果。
焊接工艺则用于固定翅片与管道的连接，确保其牢固可靠。
最后是焊接和表面处理。
焊接工艺主要用于连接翅片与管道之间的接头，确保其密封性和强度。
焊接过程需要控制好焊接温度和时间，以避免焊接变形和裂纹。
表面处理则用于提高翅片式换热器的耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌和电镀等。
翅片式换热器的制造工艺包括材料准备、翅片制造、管道制造、翅片与管道的组合、焊接和表面处理等环节。
通过合理的工艺控制和严格的质量检验，可以制造出性能优良、效果稳定的翅片式换热器。
翅片式换热器的制造工艺是保证其性能和效果的关键，也是实现高效换热的重要保障。
换热器加工工艺规程(过程装备制造工艺)
紧密面形式 用途或名称
平面
通道积水出口
平面 平面 平面 平面
冷凝用水入口 纯苯蒸汽入口 冷凝用水出口 纯苯凝液出口
E
端盖与密封板连接详图 不按比例
14
拉杆φ16 L=2270
2 Q235-A
13
筒体DN400×6L=2890 2 16MnR
12 R2003-6-4 右管箱
1 组合件
11 R2003-6-3 管板
2 16MnR
10
法兰 DN90
2
20
9
换热管φ25×2.5L=3000 78 Q235-A
8
定距管φ25×2.5L=297 30
20
过程装备制造工艺
西北大学
陕西 西安
以换热器加工为例
讨论 主要零部件有哪些？ 加工要求？ 安装要求？
×
、、
×
× ×4
第2、4、6块
×
技术要求
本设备按GB150《钢制压力容器》和GB151《钢制管壳式换热器》进 行制造。检验和验收并接受国家质量监督局监督颁发的《压力容器 安全技术监察》规程的监督。 焊接采用电弧焊，低合金钢之间焊条牌号：J507焊条，低合金钢与 碳钢之间，碳钢之间采用J426焊条。 焊接接头型式及尺寸除图注明外，均按HG20583-1998的规定，法兰 焊接按相应法兰的焊接标准的规定进行。 筒体和管板之间的焊接采用弧焊打底，焊底表面进行着色检验。 容器上的A类和B类焊缝应进行X射线探伤检查，探伤长度为20%， X 射线应符合相应的标准规定。 换热管与管板的连接采用焊接法。 设备制造完毕后，应按有关标准进行水压试验。
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换热器制造工艺规程分发号：受控状态：持有人：生效日期：2016年07月15日1 总则1.1 本规程是换热器的制造、检验与验收的通用工艺要求。
1.2 换热器在制造过程中还应严格执行《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB151《热交换器》及相关标准和设计图样及技术要求的规定。
2 适用范围适用于固定管板式、U形管式、浮头式和填料函式换热器在公司内的制造和检验。
3 内容要求3.1 壳体3.1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。
3.1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。
且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；当DN＞1200mm时，其值不大于7mm；3.1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）。
且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；当L＞6000mm时，其值不大于8mm；直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。
3.1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应打磨至与母材表面平齐。
3.1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。
3.1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。
3.2、换热管3.2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。
用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于强度胀接长度。
换热管两端，可采用砂纸手工除锈或钢丝轮机械除锈（不锈钢管、钛管应采用不锈钢丝轮），不允许用砂轮片打磨除锈。
3.2.2 换热管直管或直管段长度大于6000mm时允许拼接，且符合以下要求：3.2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合NB/T 47014-2011的规定。
3.2.2.2 同一根换热管的对接接头，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短直管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接接头。
3.2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。
3.2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限。
3.2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；）di为管子内径。
3.2.2.6对接接头应按NB/T47013.2进行100%射线检测，合格级别不低于Ⅲ级为合格。
检测技术等级不低于AB级。
3.2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行耐压试验，试验压力为不小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.2.3 U型管的弯制a、U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。
b、U形管不宜热弯；c、当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理；碳钢、低合金钢管作消除应力热处理；奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。
3.2.4 U形管弯制后应逐根进行耐压试验，试验压力不得小于热交换器的耐压试验压力（管、壳程试验压力的高值）。
3.3 管板3.3.1管板下料3.3.1.1 管板按图样进行下料，留有加工余量，一般直径在图纸的尺寸上+10mm,厚度在图纸的尺寸上+4mm。
3.3.1.2管板尽量不采用拼接结构，确需拼接时：拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按NB/T47013-2015射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。
3.3.1.3除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。
3.3.1.4堆焊复合管板3.3.1.4.1堆焊前应按NB/T47014-2011进行堆焊工艺评定。
3.3.1.4.2基层材料的待堆焊面和复层材料加工后（钻孔前）的表面，应按NB/T47013-2015进行表面检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。
3.3.1.4.3不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进行管板堆焊。
3.2管板加工3.3.2.1 首先检查管板的尺寸（外径、厚度）、材质等是否满足图纸要求。
3.3.2.2 管板上车床加工直径外缘及两面，表面粗糙度Ra值不大于25μm，管板需双面见光。
3.3.2.3 管板车制完成经检查合格后，与折流板进行对合(正面对合或反面对合)。
先将折流板边缘的毛剌、割渣等打磨干净，防止折流板与折流板之间存在间隙。
还应保证折流板与折流板、折流板与管板的同心度，误差不大于 2 mm。
对合后用千斤顶压实，然后将折流板与折流板、折流板与下管板进行点焊。
一般情况下，应采用正面对合——两管板密封面对合的方式。
正面贴合时，钻孔后管板背面中心凸起，对组焊时引起的变形有一定的补偿作用。
管板对合时，对合面必须贴紧、压实，不允许存在间隙，避免在钻孔过程中切屑挤入缝隙。
3.3.2..4 管板对合好后，进行划线。
3.3.2.4.1划线前必须认真、仔细看懂图纸，严格按图纸尺寸划线。
3.3.2.4.2划线时如果有隔板槽应先划好隔板槽的尺寸线，然后再划管孔尺寸线。
3.3.2.4.3划好线后，先自检然后通知质检员进行进一步的检查，检查合格并签字后方可进行下一步的操作。
3.3.2.4.4钻孔前用记号笔或油漆做好定位标识。
3.3.2.5、将对合好的管板和折流板固定在钻床平台上，然后引孔、钻孔、扩（铰）孔，引孔须一次性完成。
钻孔必须按引孔进行，换热管孔加工完成后再进行拉杆孔的加工；管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm。
折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
3.3.2.6、对于管板+折流板厚度较厚时，不能一次全部钻通时，可将管板和折流板分开钻孔。
但必须将管板孔全部引钻到折流板上，再分开钻孔。
折流板单独钻孔时，切记在折流板中间位置均匀分布先钻穿4-6个孔，并用螺丝拧紧。
防止钻屑挤入缝隙至使折流板点焊开裂而造成孔距错位，影响后期穿管，管板钻孔直径为管外径+0.4-0.5mm；折流板钻孔直径为管外径+0.7-0.9mm。
3.3.2.7、管板加工后进行倒角，按图纸要求正确使用倒角器，保证倒角的粗糙度。
加工好的管孔不得有毛刺、铁屑、划痕等。
3.3.2.8、加工要求：3.3.2.8.1管板孔直径及允许偏差按图纸规定。
钻孔后应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔。
3.3.2.8.2必须保证管板密封面与轴线垂直，其垂直度公差满足图纸要求。
3.3.2.8.3管孔严格垂直于管板密封面，其垂直度满足图纸要求，且孔表面不允许存在贯通的纵向条痕。
3.3.2.8.4孔桥的宽度偏差满足图纸的要求。
3.3.2.8.5管孔表面粗糙度3.3.2.8.5.1当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。
3.3.2.8.5.2当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。
3.3.2.8.5.3管板与换热管强度胀连接时，管孔内需加工胀管槽，胀管槽采用专用工具加工，深度偏差0～+0.2，宽度偏差0～+0.5，槽缘不得破损。
3.3.2.8.5.4胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状划痕等。
3.3.2.8.5.5管板隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm 以内），保证管箱与管板密封时，不至于因隔板与隔板槽硬碰硬而影响密封。
3.3.2.9 全部完成并经检验合格后交下道工序。
3.4 折流板、支持板3.4.1 折流板、支持板外圆表面粗糙度Ra值不大于25um，外圆面两侧的尖角应倒钝。
3.4.2 折流板、支持板应按图对管孔进行倒角。
3.4.3 折流板、支持板在与管板一起钻孔拆除管板后，应将折流板、支持板管孔扩孔至图纸规定尺寸。
3.4.4 折流板、支持板上的任何毛刺，在管束组装前完成打磨清理。
3.5 管束的组装其基本顺序：管板与拉杆、折流板组成骨架，和壳体点焊固定、换热管下料、管板和壳体焊接，穿管，焊接（胀接）。
所有组装的零部件表面应清理干净，不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
3.5.1将固定管板安装固定在工装上，要求管板与工装上表面的垂直度控制在1mm以内。
3.5.2上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。
拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧，折流板应按照序号及排序进行分布，切记勿将顺序打乱，给穿管造成困难。
3.5.3拉杆端部的螺母应拧紧、以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管。
每层折流板间的定距管尺寸应一致，个别尺寸小造成松动的定距管，应采取将其点焊在折流板上。
3.5.4将一端的管板与拉杆、折流板组装成管束骨架穿入换热器壳体内，对上另一端的管板，利用换热管固定两个管板位置，点焊固定。
换热器两端管板平行度偏差应在±1mm以内。
3.5.5根据已固定好的两个管板间距，确定换热管的长度，按实际测量的管板到另一管板的长度+换热管伸出长度之和来下料，偏差±1mm。
若换热管外径dn≤25mm,采用平接头的形式，管头伸出管板1.5-2mm；若换热管外径dn>25mm,采用角接头的形式，管头伸出管板5-6mm。
3.5.6碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。
3.5.7将管子从一端管板穿入(从钻孔正面穿)。
穿管时，管子须顺利通过,不允许用铁锤强烈敲打，可用木锤敲击，若确定有个别管子穿不进去，应分析原因后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。
3.5.8将所有换热管穿好后，对伸出长度进行调整，确保管子伸出管板的长度偏差符合焊接工艺要求。
3.5.9除换热管与管板间焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管相焊。
3.5.10施焊前可在两个管板中间采用拉杆形式固定,防止管板焊接变形。
3.6 换热管与管板的连接3.6.1连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净；（不锈钢、钛材材料的管、管板应采用不锈钢丝轮或砂纸清理），不应留有影响胀接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
3.6.2焊接3.6.2.1管壳式换热器的焊接顺序是:先焊壳体与管板相连接的环焊缝(打底焊)；后焊换热管与管板相连接的管头焊缝；采用机动焊时,必须焊两道；第一道焊完经压力试验检查合格后,再焊第二道。