冷镦钢CH1T生产工艺实践
冷镦车间实习报告
冷镦车间实习报告第一篇：冷镦车间实习报告冷镦车间实习总结报告冷镦车间实习内容：一、作业内容1、根据生产计划找出产品加工工序卡等相关工艺文件，办公室认领。
2、跟据产品加工工序卡领出响应的线材，写领料单给拉拔车间，领料单写明材质，线径和质量。
3、领取模具，根据工序卡写领料单到仓库领取模具。
4、点检：①送料压轮空气压力2-7kgf/c㎡②齿轮箱齿轮箱油位计量范围内③三点组合空气压力0.4-0.7Mpa三点组合水杯无废水废油三点组合油杯油量≥油杯30%④过载电流表过载电流表完好，有效紧急停止开关紧急停止开关完好，有效电器柜排风扇运转正常⑤压造区气管、油管完好，无破损压造区主滑板两侧润滑充足，无异物压造区螺丝螺帽无松动，断裂⑥ 油箱油过滤器油过滤器洁净，无杂质油泵机油清净器机油清净器清理内部滤网油泵机油清净器机油清净器清除底部沉积物⑦短寸检出装置作动确认异常指示灯亮短寸检测短寸检测指示灯亮，机台停止5、残留品清理，批次结束后清理掉夹子上、排除滑槽、传送带上、传送带掉落口、产品箱里的残留品，防止混料。
6、拆模具，拆除上批次产品模具。
7、清理模具待回库，把拆下来的模具用抹布清理干净，待正常生产后还回仓库。
8、装模具，参照换模作业指导书装模具。
9、更换压料轮，换上与线材匹配的送料轮。
10、上料，把材料吊到料盘架上，核对材质、线径和材料卡号，用锉刀修整料头。
11、调试产品，参照《产品加工工序卡》调试产品。
12、送首检，参照送检流程，做好自检记录送到检验室。
13、清理调试品，作废处理。
14、正常生产，设定电流表过载保护，比生产产品的实际电流高1-3A，定时做好自检记录，生产指示书和生产记录。
15、准备下一个生产计划，生产前半小时准备下一个计划的模具和材料。
16、产品入库，将产品放在指定的区域，在半成品出入库登记表上登记，物料、卡、数量信息准备相符。
17、送末检，确认产品的外观和尺寸。
18、加工结束，工艺文件放回原位。
冷镦线材加工工艺流程
冷镦线材加工工艺流程一、原材料准备。
冷镦用的线材得好好挑选。
一般来说，我们得保证线材的材质是符合要求的呀。
比如说，要是做一些比较高强度要求的零件，那就得选那种质量超棒的钢材线材。
这线材的尺寸也得精确，直径偏差可不能太大哦，不然后面加工就会出问题啦。
就像我们穿衣服，要是尺码不对，穿着肯定不舒服，这线材尺寸不对，加工起来也是各种别扭呢。
而且线材表面不能有太多缺陷，像划痕啊、锈斑之类的，要是有这些，就好像漂亮脸蛋上有了小瑕疵，在冷镦的时候可能就会产生裂纹之类的毛病。
二、拉拔工序。
接下来就是拉拔啦。
这拉拔就像是给线材做个瘦身运动呢。
通过拉拔模具，把粗一点的线材拉成我们需要的更细一点的规格。
这个过程可不容易哦，得控制好拉拔的速度和力度。
要是速度太快，线材可能就会被拉断，那就前功尽弃啦，就像跑步跑得太急然后摔了个大跟头一样。
在拉拔的时候呢，还要给线材涂上一些润滑剂，这就好比给它穿上了一层滑溜溜的小外套，这样它在模具里就能顺利通过啦。
拉拔后的线材呢，它的机械性能也会发生一些变化，会变得更硬一些，这就为后面的冷镦加工打下了基础。
三、退火处理。
拉拔后的线材有时候会太硬啦，就像一个脾气很倔的小硬汉。
这时候就需要退火处理啦。
退火就像是给这个小硬汉做个按摩，让它放松一下。
通过加热到一定的温度，然后再慢慢冷却，这样可以降低线材的硬度，提高它的塑性。
这个过程就像把一个紧绷的橡皮筋稍微松一松，让它能够更好地进行下一步的冷镦操作。
要是不退火的话，后面冷镦的时候可能就会把模具弄坏，那可就不好玩啦。
四、冷镦加工。
终于到冷镦这个关键环节啦。
冷镦就是在常温下，利用模具把线材加工成我们想要的形状，像螺丝啊、螺母之类的小零件。
这模具就像是一个神奇的小盒子，把线材放进去，经过几道工序，就变成了我们熟悉的小零件。
在冷镦的时候呢，压力要控制好。
压力小了，零件可能就成型不完全，就像捏泥人没捏好，缺胳膊少腿的。
压力太大呢，模具可能就受不了啦，会被压坏的。
冷镦钢轧制技术分析与生产控制
冷镦钢轧制技术分析与生产控制刘建萍（江西萍钢安源分公司生产部）1 前言萍钢公司自开发冷镦钢以来，遇到的产品质量问题主要有：产品表面冷镦开裂，材质的硬度和强度偏高。
经实践检验和研究论证表明，当冷镦钢盘条的表面产生了严重的划痕、折叠、裂纹、麻点和组织应力等质量缺陷时，冷镦容易开裂，开裂的形势表现为：有规律性的裂纹，“裂边”有时呈波浪状、裂缝颜色发黑、冷镦接触面有扩展裂纹线、裂口有时并不深入本体内部；裂纹杂乱呈黑色头发状、规律出现，偶尔会有45º角的组织应裂。
因此，搞好冷镦钢轧制技术分析与控制是提高冷镦钢合格率的重要环节之一。
2 技术分析冷镦钢轧制技术分析主要可以分为工艺方面和设备方面。
工艺方面主要从孔型优化、张力控制、料型调整等工艺操作上进行分析；设备方面主要从换辊换槽、三线两平、导卫精装等设备操作上进行分析。
2.1 孔型优化孔型系统设计是轧钢生产的基础工作，包括断面孔型设计、轧辊孔型设计和导卫孔型设计三方面工作。
轧制冷镦钢的孔型系统要满足“各道次的孔型都要有足够宽展余量，防止料型出现耳子而形成折叠等表面质量缺陷”。
因此，要选择合理的孔型系统，针对生产中各道次孔型的压下量、宽展量和延伸量实际情况，进行系统的校核。
尤其要注重校核圆孔型的宽展，圆孔型“出耳敏感性”要远远大于椭圆孔型，必要时要加大圆孔型的扩展角度等措施来优化孔型。
2.2 张力控制张力是连轧轧制中重要因素，两机架间的轧件往往受到张力影响。
机架间的张力可以增大上游轧件的变形时前滑和下游轧件变形时的后滑。
因此，机架间的张力造成两机架间轧件宽展的减少，一旦机架间的张力消失，轧件的宽展则会增大，所以形成了轧件的头尾料型宽度偏大（甚至出耳子）而中部料型宽度偏小的现象。
张力对轧件料型的均匀性是有负面影响的，在工艺操作上，要求粗中轧实行“微张力轧制”，预精轧和精轧工序实行“无张力轧制”，并且采用活套等设备来消除张力，尽量减小或消除由张力造成的轧件头尾部的耳子缺陷。
小方坯冷镦钢炼钢工艺研究
小方坯冷镦钢炼钢工艺研究发布时间：2023-01-11T06:37:32.410Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷16期作者：胡浩[导读] 在对冷墩钢进行开发时，对各项工艺的实施存在较高要求，如果开发初期出现钢水浇筑絮流现象，胡浩广东省阳春市马水镇阳春新钢铁有限责任公司阳春新钢铁有限责任公司 529600摘要：在对冷墩钢进行开发时，对各项工艺的实施存在较高要求，如果开发初期出现钢水浇筑絮流现象，就会对产品应用品质的产生不良影响。
在对产品质量缺陷问题进行处理时，会增加工作人员压力和负担，甚至会制约现场生产作业发展。
要想降低质量缺陷问题发生几率，就要对转炉设备出钢终点氧含量进行科学调整，并且对现有生产程序进行全面改善，通过引进更加先进的脱氧和软吹工艺，提高整体生产效果。
本文就小方坯冷镦钢炼钢工艺进行相关分析和研究。
关键词：小方坯；冷镦钢；炼钢；工艺研究冷墩钢属于螺母和螺栓等设备的生产原料，在对金属进行冷墩加工时，可以改变材料塑性特征。
但因为加工期间经常会出现变形问题，且对钢水纯净度存在较高要求，如果现有生产工艺无法满足各方面要求，就难以提高产品应用精度。
尤其是在进行脱氧工艺应用时会产生夹杂物，在对产品进行精炼处理时，如果无法对夹杂物进行有效去除，会引发开裂等问题。
在对裂缝进行预防和消除时，企业需要对现有炼钢工艺进行全面改善和优化，并且做好生产环节监督和管控[1]。
一、项目实例我国某一企业在进行小方坯冷墩钢生产时，对原有生产流程进行了全面优化，主要是通过转炉设备的应用，对产品进行初期处理之后，再对材料进行精炼和连铸处理。
在进行转炉设备使用时，要先对材料进行脱氧处理，再进行合金化处理。
在对产品进行精炼和浇注时，要对中包过热度进行有效控制，将温度控制在35℃左右。
在对结瘤物进行检验时，需要对复合夹杂问题进行全面分析，因为复合夹杂物熔点比较高，很难对其进行全面清除。
在对材料进行浇注处理时，夹杂物附着在水口内壁会引发结瘤现象，进而降低钢水的可浇注性能，因此要对夹杂物和结瘤现象进行全面处理[2]。
冷镦钢CH1T生产工艺实践
冷镦钢CH1T生产工艺实践摘要：本文主要介绍了韶钢冷镦钢CH1T的工艺流程，炼钢、轧制过程的控制要求。
同时针对生产过程中存在张力控制不稳定以及母材存在粗晶无法满足客户使用要求的问题，结合理论分析了其产生的主要原因，通过优化加热温度、过程控制温度以及预精轧区域的料型，有效解决了上述问题。
关键词：冷镦钢；粗晶；温度1、前言冷镦钢CH1T属于工业纯铁的一种，主要用于深冲成型。
由于其有害元素低、钢质纯净度高、材质柔软，韧性极好，可以冲压成极复杂的形状，被广泛用于制造汽车、工程机械及玩具的空心铆钉以及箱包中空铆钉等冲压件、锻压件及变形量大的异形件和电磁阀门垫片等电子元件。
2016年韶钢根据客户需求，开始研发用于制作中空铆钉的冷镦钢CH1T，经过几轮试制后开始批量生产。
2、生产工艺流程及要求2.1生产工艺流程冷镦钢CH1T的生产工艺流程为：高炉铁水→（混铁炉）→铁水脱硫预处理→120t转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉精炼→2#连铸机连铸→铸坯堆冷→坯料检验、清理→钢坯冷装加热炉加热→炼轧厂一高线控轧控冷→精整→检验→打包→称重→入库。
2.2技术要求2.2.1 化学成分由于中空铆钉的空心部位受压产生膨胀和翻边，其翻边过程类似于薄板的扩孔及翻边成型过程，其空心部位的外缘受力及变形最大，故对材料的成型性能要求很高。
根据这一特性设计钢的熔炼成分见表1。
表1 CH1T超低碳冷镦钢熔炼成分要求（单位：%）钢中残余元素要求：Cr≤0.04%、Ni≤0.020%、Cu≤0.020%、As≤0.015%、Sn≤0.015%2.2.2冶炼、连铸控制要求铁水须经深脱硫预处理，预处理后铁水[S]≤0.005%，且须扒干净脱硫渣。
钢包要求上一炉钢不添加Cr、Ni、Cu、Mo元素。
转炉终点控制要求[C]：0.03~0.06%、[P]≤0.012%。
转炉出钢脱氧合金化：加锰铁合金化；加碳粉和铝铁脱氧；加适量石灰渣洗。
LF采用小渣量精炼，加石灰和合成渣造渣，用石灰和萤石球调整渣的流动性。
t型螺栓冷镦工艺
t型螺栓冷镦工艺T型螺栓冷镦工艺一、工艺概述T型螺栓是一种常用的紧固件，其制造工艺主要包括原材料选取、锻造、冷镦、热处理和表面处理等环节。
其中，冷镦是制造T型螺栓的重要环节之一，其作用是将加热后的毛坯通过模具进行挤压成型，使其形成规定的外形和尺寸。
二、设备准备1. 冷镦机：选用适合生产T型螺栓的冷镦机。
2. 模具：选择适合生产T型螺栓的模具。
3. 切断机：用于将冷镦后的T型螺栓切断成规定长度。
4. 热处理设备：对于需要进行热处理的T型螺栓，需要准备相应的热处理设备。
三、操作流程1. 原材料选取：选择质量好、符合标准要求的钢材作为原材料，并进行切割成规定长度。
2. 加热锻造：将原材料加热至适当温度，然后进行锻造。
锻造过程中需要注意控制温度和力度，以保证T型螺栓的质量。
3. 冷镦成型：将锻造后的毛坯放入冷镦机中，通过模具进行挤压成型。
冷镦过程中需要注意控制速度和力度，以保证T型螺栓的尺寸精度和表面质量。
4. 热处理：对于需要进行热处理的T型螺栓，需要将其加热至适当温度，并保持一定时间，然后进行淬火或回火等热处理工艺。
热处理过程中需要注意控制温度、时间和冷却速度等参数。
5. 表面处理：对于需要进行表面处理的T型螺栓，可以采用镀锌、喷涂等方式进行表面防腐处理。
6. 切断成型：将冷镦后的T型螺栓放入切断机中，按照规定长度进行切断。
四、操作注意事项1. 加热锻造时要控制好温度和力度，以避免出现变形或裂纹等问题。
2. 冷镦成型时要控制好速度和力度，并定期清洗模具以保证成品尺寸精度和表面质量。
3. 热处理过程中要严格按照工艺要求进行操作，以保证T型螺栓的性能和质量。
4. 表面处理时要选择适合的方式，并注意防护措施，以避免对环境和人体造成危害。
5. 切断成型时要注意刀具的锋利度和切割速度，以避免出现毛刺和裂纹等问题。
五、工艺优势1. 冷镦工艺可以大幅提高生产效率，降低成本。
2. T型螺栓经过冷镦成型后，表面质量更加光滑，尺寸精度更高。
冷墩工艺流程
冷墩工艺流程
冷墩工艺是一种金属加工技术，主要用于制造螺栓、螺母等紧固件。
以下是冷墩工艺的基本流程：
1. 备料：根据产品图纸或生产要求，准备合适的原材料，如钢材。
2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计相应的模具。
3. 模具制造：按照设计图纸，制造出精确的模具。
4. 表面处理：对原材料进行抛光、磷化、喷塑等表面处理，以提高成品外观和防腐性能。
5. 切料：使用切割机将原材料切割成合适的长度和直径。
6. 墩头成型：将切好的原材料放入冷墩机中，通过墩头冲压成型。
7. 切边：使用切边机将成型的零件边缘切割平滑。
8. 热处理：对成品进行热处理，以增强其机械性能和稳定性。
9. 抛光：对成品进行抛光处理，使其表面光滑。
10. 检验：对成品进行严格的质量检验，确保符合产品图纸或生产要求。
11. 包装：对成品进行包装，以保护其在运输和存储过程中的质量。
以上是冷墩工艺的基本流程，具体操作可能因产品要求和生产设备而有所不同。
中国冷镦钢行业生产工艺、产业链、供需情况及价格走势分析
中国冷镦钢行业生产工艺、产业链、供需情况及价格走势分析一、冷镦钢行业生产工艺冷镦钢一般为低、中碳优质碳素结构钢和优质合金结构钢，用来冷镦成型制造各种机械标准件和紧固件。
是一种在室温条件下，利用冷镦成型工艺生产较高标准件、非标件以及异形件的钢种。
冶炼冷镦钢的关键是要提高钢水的纯净度，降低钢水的非金属夹杂物的污染度。
钢水终点碳含量稳定在规定范围内是降低钢水氧化程度和减少钢水非金属夹杂污染的主要措施。
冷镦钢生产工艺流程冷镦钢生产工艺流程资料来源：产业研究院整理二、钢材行业政策由于环保政策以及针对大宗商品价格调控的政策陆续出台，钢企生产积极性相对收敛。
截至2021年7月9日，全国163家钢企高炉开工率较上年同期下降15.0%，电炉开工率则提升2.8%。
自今年6月1日起，工信部《钢铁行业产能置换实施办法》开始实行，新办法对于产能置换的要求较以往更为严格，比如严格限制钢企产能，对大气污染防治重点区域要严禁增加钢铁产能总量，未完成钢铁产能总量控制目标的省（区、市），不得接受其他地区出让的钢铁产能。
长江经济带地区禁止在合规园区外新建、扩建钢铁冶炼项目。
钢材限产相关政策钢材限产相关政策资料来源：公开资料，产业研究院整理相关报告：产业研究院发布的《2023-2029年中国冷镦钢行业发展趋势预测及投资战略研究报告》三、冷镦钢行业现状1、市场规模2013年以来，我国冷镦钢市场规模及产值呈现出波动变化趋势。
数据显示，2021年我国冷镦钢行业市场规模增至617.1亿元，2013-2021年期间年均复合增速为11.32%；2021年我国冷镦钢行业生产企业数十家，行业产值达到626亿元，同比增长40%。
2013-2021年中国冷镦钢市场规模及产值变动情况2013-2021年中国冷镦钢市场规模及产值变动情况资料来源：产业研究院整理从区域分布上看，产品销售主要与当地的紧固件、连接件等产业相关，所以工业发达、人口众多的沿海地区，对本行业产品的需求更为旺盛。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冷镦钢CH1T生产工艺实践
摘要：本文主要介绍了韶钢冷镦钢CH1T的工艺流程，炼钢、轧制过程的控制要求。
同时针对生产过程中存在张力控制不稳定以及母材存在粗晶无法满足客户使
用要求的问题，结合理论分析了其产生的主要原因，通过优化加热温度、过程控
制温度以及预精轧区域的料型，有效解决了上述问题。
关键词：冷镦钢；粗晶；温度
1、前言
冷镦钢CH1T属于工业纯铁的一种，主要用于深冲成型。
由于其有害元素低、钢质纯净度高、材质柔软，韧性极好，可以冲压成极复杂的形状，被广泛用于制
造汽车、工程机械及玩具的空心铆钉以及箱包中空铆钉等冲压件、锻压件及变形
量大的异形件和电磁阀门垫片等电子元件。
2016年韶钢根据客户需求，开始研发用于制作中空铆钉的冷镦钢CH1T，经
过几轮试制后开始批量生产。
2、生产工艺流程及要求
2.1生产工艺流程
冷镦钢CH1T的生产工艺流程为：高炉铁水→（混铁炉）→铁水脱硫预处理
→120t转炉冶炼→LF炉精炼→RH炉精炼→2#连铸机连铸→铸坯堆冷→坯料检验、
清理→钢坯冷装加热炉加热→炼轧厂一高线控轧控冷→精整→检验→打包→称重→入库。
2.2技术要求
2.2.1 化学成分
由于中空铆钉的空心部位受压产生膨胀和翻边，其翻边过程类似于薄板的扩
孔及翻边成型过程，其空心部位的外缘受力及变形最大，故对材料的成型性能要
求很高。
根据这一特性设计钢的熔炼成分见表1。
表1 CH1T超低碳冷镦钢熔炼成分要求（单位：%）
钢中残余元素要求：Cr≤0.04%、Ni≤0.020%、Cu≤0.020%、As≤0.015%、
Sn≤0.015%
2.2.2冶炼、连铸控制要求
铁水须经深脱硫预处理，预处理后铁水[S]≤0.005%，且须扒干净脱硫渣。
钢包要求上一炉钢不添加Cr、Ni、Cu、Mo元素。
转炉终点控制要求[C]：0.03~0.06%、[P]≤0.012%。
转炉出钢脱氧合金化：加锰铁合金化；加碳粉和铝铁脱氧；加适量
石灰渣洗。
LF采用小渣量精炼，加石灰和合成渣造渣，用石灰和萤石球调整渣的流动性。
精炼过程用铝钙碳和铝粒脱氧，要求造白渣。
RH炉真空度要求≤0.07KPa。
钢水先
进行强制脱碳，再吹氧脱碳，要求C脱至0.003%以下。
加铝和铁合金脱氧合金化
后要求纯脱气6min以上。
RH处理结束复压后加适量铝渣球脱渣面氧。
钢水要求
钙处理，钙处理后软吹12min以上。
钢包覆盖剂使用连铸超低碳钢专用覆盖剂。
可以与SWRCH6A异钢种连浇。
钢的液相线温度TL=1534℃，中间包过热度目
标30℃，控制范围20~45℃。
典型拉速为2.3m/min，尽量保持恒速浇注，最高拉
速不能超过2.5m/min。
使用结晶器电磁搅拌。
做好保护浇注和防止水口结瘤措施，浇注过程应避免钢水增碳。
连铸须设置合适的结晶器电磁搅拌和二次冷却参数，
尽量保持恒温恒速，保证铸坯内在质量良好。
铸坯不得有目视可见的结疤、夹杂、翻皮、重接、裂纹、划痕、气孔、皱纹、冷溅、凸块、凹坑、横向振痕、切割熔瘤；连铸坯横截面不得有影响使用的缩孔、皮下汽泡、裂纹。
2.2.3 轧制控制要求
钢坯加热应确保合适的开轧温度，加热炉温度符合要求。
轧制不顺时要降温
待轧，温度可低于表中温度。
钢坯长度方面温差头部控制在10℃以内，尾部控制
在30℃以内，具体可根据钢坯的头部、中部和尾部进BGV的温度保持稳定进行
适当调整。
轧制过程中各机组进口温度及吐丝温度符合要求。
为确保获得良好的铁素体
晶粒度等级，结合过程控制温度斯太尔摩线采用缓冷型控制模型，加盖5-13#保
温罩，风机控制按照冷速要求进行适当开启，辊道速度入口段控制在0.24m/s，
出口段控制在0.37 m/s。
生产过程必须确保高压水除鳞装置使用正常，各冷却水箱出口不得有水带出。
及时更换孔型和调整或更换导卫板、辊环等工艺备件，消除设备隐患，保
证盘条表面不出现折叠、耳子、裂纹、划伤等表面缺陷。
成品盘条应将头尾有害
缺陷部分切除，其截面不得有缩孔、分层及夹杂。
盘条头尾不冷段（未经穿水冷
却部分）必须剪除干净，保证盘条通条性能稳定。
试制6.5mm的盘条，经下游客户使用反映良好，线材公差尺寸、表面质量、
力学性能及冷顶锻满足加工工艺要求。
但客户反馈盘条表面存在粗晶现象，晶粒
度等级5-12，，加工后表面硬度不均匀及麻点现象。
3、存在的问题及改进措施
3.1 盘条表面粗晶问题
盘条在供客户使用过程中，客户反馈材料芯部晶粒度基本在 9 级左右，边部
存在晶粒度不均匀的情况，有夹层现象边部及夹层晶粒度为 5-12 及不等，混晶严重。
由于客户要求成品表面硬度HRB≥65，根据检测结果混晶严重的批次无法满足
客户使用要求采取了退回处理。
经典的表面粗晶理论认为，在奥氏体单项区轧制时，随着精轧温度的降低，
晶粒细化；当精轧温度在盘条发生动态相变温度以下时（两相区轧制），形变会
造成表面储存有大量的能量，这些能量一方面会促进铁素体相变的发生，另一方
面根据能量最低原则，这些能量造成特定取向的晶粒长大和扩张。
两相区的形变
同时加剧了表面形变量梯度，即形变能造成晶界的迁移能力增加。
根据客户反馈情况及金相检验结果，结合上述理论，解决表面粗晶问题的主
要措施在于预精轧到吐丝机之间的温度控制。
根据韶钢高线的水箱布局及轧机结构，通过调整进入BGV及TMB的入口温度，将温度控制在950℃以上，有效缓解了表面粗晶现象。
3.2 轧制过程张力不稳定问题
在生产该钢种时，经常出现1-18#轧机张力不稳定，导致6#、12#、18#关键
机架料型变化较大，特别是18#出口料型。
由此导致成品尺寸公差波动较大，无
法实现B级精度控制要求。
根据现场实际情况分析，导致上述问题的主要包括两方面的因素：一方面是
由于该钢种属于超低碳钢，钢的热比容小，特别是在轧制小规格时由于轧制速度慢，轧制过程热损失快，导致轧件头中尾温度偏差过大，由此导致张力变化较大。
另一方面是由于该钢种变形抗力小，在同孔型及压下量的情况下，轧件宽展相比
其他钢种要小，由此导致道次横截面面积发生变化，从而改变了机架间的秒流量，最终导致张力发生变化。
结合分析，在生产过程中，优化了加热炉的钢种衔接，同时加热时将轧件头
尾温度稍微高于中间温度，并对预精轧13-18机架料型进行微调，从而有效改善
了张力不稳的现象。
4、结论
冷镦钢CH1T属于超低碳钢种，客户主要用于深冲铆钉加工，对产品的表面
质量、晶粒等级要求很高。
由于该钢种轧制时主要采取单相区轧制，同时受该钢
种热比容小、变形抗力小的特性影响，轧轧制过程中要关注以下几点：（1）控制好预精轧区域到吐丝机的轧制温度，确保轧件能够实现单项区轧制。
（2）控制好加热炉温度，确保头中尾温度偏差小于10℃，以降低轧制过程
热损失造成的张力大波动。
（3）轧制该钢种时，要加强轧线料型把控及调整，减少料型变化造成的张力波动。
参考文献：
[1]王坤，张炯明，王猛，王立峰.超低碳钢热轧盘条表面环形粗晶组织及控制
措施[J].上海金属，2015，37（1）：19-22.。