模板加工工艺

模板、模座加工工艺

一、主板的加工工艺：

针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下：

1、备料前保证材料有0.4—0.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基

准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。

2、针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。一般用真空，深

冷和超冷。

3、热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证

铣位的深度准确），并预留0.1mm。

4、线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm

余量，开粗后在室温下放置8—12h，以释放内应力，减小变形。

5、平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。（并保证其光洁

度）

6、线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修

模板。

7、精修过程中注意控制间隙和实配手感。

二、模座加工工艺

1、CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合

金。

2、倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。

3、平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。

4、慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。

5、快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。

6、平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。

7、与模板组立后灌胶。

加工精度及内应力方面的控制

1、材料备料留余量在0.5—0.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量

后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。

2、CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。

3、线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由

线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。

4、外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放

置8—12h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。

5、另为增加模具的稳定性能，多建议客户在热处理工艺采用超冷处理。

6、

模板加工方案

钢模板加工与制作施工方案编制：审核：批准：编制单位：渤海石油航务建筑工程有限责任公司海南洋浦项目部

目录一．概述 (1) 二．工程概况 (1) 三．模板加工 (1) 四．模板加工顺序 (2) 五．模板受力计算 (2) 六．主要投入的设备 (6) 七．主要投入的人力资源 (6) 八．安全管理 (6) 附件：模板加工图纸

一．概述 1.1编制范围本施工方案仅针对海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程沉箱与取水管预制模板加工。 1.2编制依据 ?《海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程招标文件》； ?中交第四航务工程勘察设计院有限公司《海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程施工图纸》； ?港口工程等施工技术规范及工程质量检验评定标准，以及国家颁发的相关施工规范和验收标准； ?海南省建设委员会颁发的有关建筑施工规程、质量、安全、现场文明施工等文件。二．工程概况海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程—沉箱及取水管结构，由中交第四航务工程勘察设计院有限公司设计，由渤海石油航务建筑工程有限责任公司承建。沉箱主尺寸为17.7m×14.2m×12.6m（2件），17.7m×13.8m×12.6m（2件）；取水管主尺寸为10.73m×3.95m×3m（40件），10.73m×4.2m×3m（2件）。三．模板加工沉箱模板底层模板加工一套，2、3层墙身模板一套，4层墙身模板加工一套。1、2#沉箱预制完成后根据3、4#沉箱结构进行模板改造。取水管模板第一次外模加工两套，内模板加工一套，封头模板加工两套。合计模板重量约 280t。根据现场施工条件，模板加工场设置在预制沉箱场地、钢筋加工场地中间。在现有铺好的整平的场地上用220工字钢，用水准仪找平，搭设模板加工平台，平台平整度在±5mm内，在平台上加工制作模板。模板的结构图详见附图。模板加工质量标准

模板加工方案

桥墩模板加工方案 1、编制原则 1.1规范墩身模板施工，保证作业安全。 1.2本着节约、经济的原则，可以循环使用不造成浪费。 1.3安全牢固、拆卸简单、易于施工。 2、编制说明本次模板加工方案适用于xx汾河特大桥主墩、过渡墩以及本标段内所有墩身模板施工。 3、工程概况汾河特大桥全长7980.94m，孔跨布置为9-24m简支T梁+129-32m 简支T梁+2联(48+80+48)m连续箱梁+5-56m简支箱梁+44-64m简支箱梁，共有墩台194个，其中墩高大于50m的71个。加工模板类型有： ①连续梁主墩实体墩身钢模板 ②连续梁主墩空心墩身钢模板 ③连续梁边墩空心墩身钢模板 ④简支梁空心墩1、简支梁空心墩2墩身钢模板 ⑤简支梁空心墩3墩身钢模板 4、施工准备 4.1施工场地准备在xx边建设临时加工厂，以减少运输成本，且便于与项目部及施工现场沟通。

4.2机械设备、人员投入根据现场施工情况和工程进度情况投入施工设备和人员，确保按期完成施工任务。主要机械设备计划表序号机械名称规格型号计划数量备注1液压闸式剪板机QC11Y-16X40001 2数控液压板料折弯机WC67Y-100T1 3摇臂钻床Z3050X161 4逆变气保焊机KE-500N5 5电焊机BX1-6305 6卷板机W11-20X20001 7开式可倾压力机J23-1001 8叉车FD402 9液压联合冲剪机Q35Y-301 10切割机1 11自行式龙门吊1 4.3加工人员基本要求 4.3.1模板加工过程各工位的操作人员必须按照钢模板加工工艺和施工图纸的用材型号规格及尺寸要求加工。 4.3.2加工过程对于施工不清楚的部位应立即停止下道工序加工，必须及时向现场工作的技术人员、咨询明白后方可以进行下道工序工作。 4.3.3钢模板加工过程的重要和关键部位、工序、工位和钢模板

机械加工工艺过程介绍模板

机械加工工艺过程第一节基本概念第二节工件的安装与基准第三节工艺过程的制定第四节机械加工工艺过程制定实例

§6.1 基本概念一、工艺过程生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程在机械制造中, 从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和, 称为生产过程．生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产

量。零件的生产纲领可按下式计算: 式中,N为零件的生产纲领( 件/年) ;Q为机器产品的年产量( 台/年) ;n为每台机器中该零件的数量( 件/台) ;a为备件百分率( %) ;β为废品百分率( %) . 2、生产类型单件生产、大量生产和成批生产 §6.2工件的安装与基准工件的安装直接找正安装划线找正安装

使用夹具安装二、工件的定位 ( 一) 六点定位原则机床夹具物体的六个自由度一个物体在空间能够有六个独立运动。以右图为例, 它在直角坐标系OXYZ 中能够有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、 Y 、 Z 轴平移运动, 记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕 X 、 Y 、 Z 轴的转动, 记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度, 如果采用一定的约束措施, 消除物体的六个自由度, 则物体被完全定位 X 自由度示意图

六点定位原理任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。要确定其空间位置, 就需要限制其 6 个自由度将 6 个支承抽象为6个”点”, 6个点限制了工件的6 个自由度, 这就是六点定位原理。 ( 二) 六点定则的应用完全定位不完全定位超定位

模板加工工艺

模板、模座加工工艺一、主板的加工工艺：针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下： 1、备料前保证材料有0.4—0.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。 2、针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。一般用真空，深冷和超冷。 3、热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证铣位的深度准确），并预留0.1mm。 4、线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm 余量，开粗后在室温下放置8—12h，以释放内应力，减小变形。 5、平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。（并保证其光洁度） 6、线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修模板。 7、精修过程中注意控制间隙和实配手感。二、模座加工工艺 1、CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合金。 2、倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。 3、平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。

4、慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。 5、快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。 6、平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。 7、与模板组立后灌胶。加工精度及内应力方面的控制 1、材料备料留余量在0.5—0.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。 2、CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。 3、线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。 4、外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放置8—12h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。 5、另为增加模具的稳定性能，多建议客户在热处理工艺采用超冷处理。 6、

机械加工工艺卡模板

产品型号项目七零件图号LX07-01（单位）机械加工工艺过程卡片产品名称数控镗铣孔盘类零件零件名称凸块材料牌号锻铝毛坯种类锻件毛坯外形尺寸100×80×50备注工工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备时1）粗、精铣四周Ra3.2，尺寸达图纸要求 100 ×80 10铣2）粗铣顶面 Ra6.3，厚度达 48机加工实训车间铣X52K200 虎钳3）粗、精铣底面Ra1.6，厚度达 45 1）粗、精铣顶面Ra1.6，厚度达图纸要求 42±0.031 20数控镗铣2）粗、精铣凸台50Ra1.6 达图纸要求数控实训基地加工中心XH714200 虎钳3）孔加工达图纸要求 30入库清理、防锈、入库编制审核批准共页第页 1

（单位）数控加工工序卡片工序号程序编号夹具名称 20711/712/713/71200 机用平口虎钳工步号工步内容刀具号1粗铣顶面留余量0.2T01 2精铣顶面控制高度尺寸42±0.031 达 Ra1.6T01 3粗铣凸台留侧余量 0.5，底余量 0.2T02 4精铣凸台 50Ra1.6 成T02 5钻 6×M10-7H 、4×Φ 12H7、 2×Φ 30H7中心孔T03 6钻 2×Φ 30H7、4×Φ 12H7、6×M10-7H至Φ8.5T04 7扩 4×Φ 12H7 至4×Φ 11.8T05 8扩 2×Φ 30H7 至2×Φ 19T06 编制审核产品名称或代号零件名称材料零件图号数控镗铣孔盘类零件凸块锻铝LX07-01夹具编号使用设备车间 XH714数控实训中心刀具规格主轴转速进给量背吃刀量量具备注mm r/min mm/min mm Φ 80端铣刀500200 2.8 游标卡尺 125 ±0.02 6001500.2 Φ 16立铣刀50010021.8 600800.2 Φ2中心钻1500120 Φ 8.5钻头70080 Φ 11.8钻头50090 Φ 19钻头30080 批准共 4 页第 1页 2

动模板加工工艺流程

如图4.1所示，为动模板的主要结构形式，具体尺寸详见零件图。由于动模板主要是平面和孔的加工，且内部有台肩，故采用刨削、铣削和镗削为主要加工方式，最后的精加工步骤采用磨削加工方式。具体工艺流程如表4.1所示。图4.1 动模板

表4.1 动模板加工工艺流程型芯材料：40Cr，硬度：45～48HRC 序号工序名工序内容 1 备料方形锻料，尺寸为360×260×50mm； 2 热处理将坯料进行退火处理； 3 刨削刨削坯料六个面，至尺寸为350.6×250.6×40.8mm； 4 磨削平磨上下两平面至尺寸为350.6×250.6×40.6mm； 5 划线由钳工进行划线，划出各孔中心线及型槽的位置； 6 钻孔在型芯通过孔和导柱孔位置钻孔，然后钻出各螺钉通过孔，定距拉杆躲避孔，复位杆通过孔及销钉孔，在模板两侧钻出螺钉孔并攻螺纹； 7 扩孔对上一步所钻各孔进行扩孔钻，留出精加工余量0.2mm； 8 镗削镗削加工两个型芯通过孔及内部台肩，四个导柱孔及内部台肩和定距拉杆躲避孔，留出加工余量0.4mm； 9 铣削铣削加工中间竖直方向矩形槽及水平方向两个矩形槽，留加工余量0.6mm； 10 校验检查各孔及各槽尺寸是否满足要求； 11 热处理将工件进行淬火，回火，并检查其表面硬度达到HRC45-48； 12 半精镗半精镗工件上定距拉杆躲避孔孔至标注尺寸，并达到规定的表面粗糙度要求，再半精镗型芯通过孔和导柱孔，留出精加工余量0.2mm； 13 精铰精铰各销钉孔，螺钉通过孔和复位杆孔达到规定的尺寸及技术要求； 14 磨削磨削模板上下端面，各型槽和内孔达到标注尺寸及规定的技术要求； 15 精修钳工研磨工件边缘倒角，并使型孔达到规定技术要求。

机械加工工艺卡经典模板

（单位）机械加工工艺过程卡片产品型号项目七零件图号LX07-01 产品名称数控镗铣孔盘类零件零件名称凸块材料牌号锻铝毛坯种类锻件毛坯外形尺寸100×80×50 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时 10 铣1）粗、精铣四周Ra3.2，尺寸达图纸要求100×80 2）粗铣顶面Ra6.3，厚度达48 3）粗、精铣底面Ra1.6，厚度达45 机加工实训车间铣X52K 200虎钳 20 数控镗铣1）粗、精铣顶面Ra1.6，厚度达图纸要求42±0.031 2）粗、精铣凸台50Ra1.6达图纸要求 3）孔加工达图纸要求数控实训基地加工中心XH714 200虎钳 30 入库清理、防锈、入库编制审核批准共页第页 1

（单位）数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号数控镗铣孔盘类零件凸块锻铝LX07-01 工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间 20 711/712/713/71 200机用平口虎钳XH714 数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格 mm 主轴转速 r/min 进给量 mm/min 背吃刀量 mm 量具备注 1 粗铣顶面留余量0. 2 T01 Φ80端铣刀500 200 2.8 游标卡尺125±0.02 2 精铣顶面控制高度尺寸42±0.031达Ra1.6 T01 600 150 0.2 3 粗铣凸台留侧余量0.5，底余量0.2 T02 Φ16立铣刀500 100 21.8 4 精铣凸台50Ra1.6成T02 600 80 0.2 5 钻6×M10-7H、4×Φ12H7、2×Φ30H7中心孔T03 Φ2中心钻1500 120 6 钻2×Φ30H7、4×Φ12H7、6×M10-7H至Φ8.5T04 Φ8.5钻头700 80 7 扩4×Φ12H7至4×Φ11.8T05 Φ11.8钻头500 90 8 扩2×Φ30H7至2×Φ19T06 Φ19钻头300 80 编制审核批准共 4 页第 1 页 2

机械加工工序卡片模板(空白)[1]

产品代号零（部）件图号号产品名称借用件图号车间工序号工序名称总成材料牌号材料硬度毛坯种类切削液浓度单件时间班产定额工种设备名称检定周期设备型号设备编号夹具名称检定周期夹具代号工步工步内容重要度控制方法反应计划检验刃具名称及代号量具辅具名称更改说明容量、频次名称及代号检定周期设计：审核：标准化：会签：批准：设计日期：

机械加工工序操作指导卡片产品名称借用件图号车间工序号工序名称总成材料牌号材料硬度毛坯种类切削液浓度单件时间班产定额工种设备名称检定周期设备型号设备编号夹具名称检定周期夹具代号工步工步内容重要度控制方法反应计划检验刃具名称及代号量具辅具名称更改说明容量、频次名称及代号检定周期设计：审核：标准化：会签：批准：设计日期：

生产工艺规程模板

1. 适用范围适用于乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂盒（胶体金法）的生产和质量控制。 2. 职责研发部：制定本规程。生产管理部：执行本规程质量管理部：按本规程执行，监督本规程的执行情况。 3. 内容 .依据《乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法）》产品标准 .产品名称、剂型、规格名称： (1) 商品名：乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法）（2）英文名：Diagnostic Kit for Antibody to Hepatitis B Surface Antigen(Colloidal Gold Immunochromatagraphic Assay) （3）汉语拼音名：Yixing Ganyan Bingdu Biaomian Kangti Jiance Shiji（jiaotijin Fa）类型：三类6840体外诊断试剂。规格：100T/盒(25T/筒*4筒)（无卡）；25袋/盒（1支/袋）、50袋/盒（1支/袋） .产品概述乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法）采用胶体金免疫层析分析原理、双抗原夹心法，在玻璃纤维纸上预包埋金标记重组乙型肝炎病毒表面抗原，在硝酸纤维素膜上检测线（T）和质控线（C）分别包被重组的乙型肝炎病毒表面抗原和羊抗兔IgG。当检测样本为阳性时，样本中的乙肝病毒表面抗体与胶体金标记的重组乙肝病毒表面抗原结合形成复合物，由于层析作用复合物沿纸条向前移动，经过检测线（T）时与预包被的重组乙肝表面抗原反应，形成免疫复合物而显现红色条带，游离金标记的兔IgG则在质控线（C）与羊抗兔IgG结合显现红色条带。阴性样本则仅在质控线（C）显色。 .试剂盒组成、储存、有效期试剂盒组成：

工艺标准卡片资料标准模板

机械加工工艺过程卡片班级：1404032 姓名：

机械加工工艺过程卡片产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第（1）页材料牌号GCR15毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工步工时备料Θ50×45的棒料 1 车粗车端面及外圆金工CA6140三爪卡盘，YG6硬质合金车刀，表面粗糙度仪 2 钻钻θ6,θ10，,θ14，,θ18通孔金工Z3025麻花钻，钻床专用夹具，内径千分尺 3 镗粗，精细镗θ20通孔θ30圆柱孔，θ30 至θ36的圆锥孔金工CA6140C620-1车床专用夹具内径百分尺，表面粗糙度仪表 4 车粗车精车θ49至标准尺寸θ48金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 5 车换端面保护夹θ48面粗，精车θ50至标准尺寸θ40金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 6 车端面至标准尺寸保证长度 30mm,40mm 金工CA614090度外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘设计日期审核日期标准化日期会签日期标记处数更改文件号签字日期指导

（厂名）机械加工工序卡片产品型号零件图号01—01—01 产品名称轴套零件名称轴套共（7）页第(2) 页车间工序号工序名称材料牌号机加工车间车削GCR15 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸造Θ50×45 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY—01 三爪卡盘工序工时标准单件 39.46s 工步号工步内容工艺装备主轴转速 r/min 切削速度 m/min 进给量 mm/r 切削深度 mm 进给次数工序工时机动辅助 1 粗车端面及外圆三爪卡盘，YG6硬质合金车刀，表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46s

机械加工工艺分析与改进设计毕业论文模板

机械加工工艺分析与改进设计毕业论文模板机械加工工艺分析与改进设计作者：陈军摘要：我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。关键词：工艺编程、工艺分析、夹具设计第1页共16页

目录摘要.............................................................................................1 目录.............................................................................................2 绪论.............................................................................................3 第一章:机械加工工艺分析 (3) 1.1件结构的工艺性分析及毛坯的选择………………………………………3 1.2定位基准的选择………………………………………………………………4 1.3 加工工序的设计……………………………………………………………4 1.4工艺路线的拟定 (5) 第二章：制动杆零件的加工工艺分析 (5) 2.1毛坯的制造形式.....................................................................5 2.2基准面的选择 (5)

机械加工工艺卡片

附录姓名：机械加工工艺卡片产品型号零件图号指导老师：产品名称零件名称拖垃机连杆共21页第1页车间工序号工序名称材料牌号金工铣两端面45# 毛坯种类毛坯尺寸每毛坯可制件数每件台数模锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52k 1 夹具编号夹具名称切削液 I 专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数r/min m/min mm/r mm 1 铣连杆大小头两平面，每面留磨量0.5mm 硬质合金端铣刀500 2.67 0. 2 3 1

机械加工工艺卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拖垃机连杆共21页第2页车间工序号工序名称材料牌号金工粗磨45# 毛坯种类毛坯尺寸每毛坯可制件数每件台数模锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数磨床M7350 1 夹具编号夹具名称切削液 I 专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数r/min m/min mm/r mm 1 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称为基面砂轮；磁力吸盘100 0.33 0.33 0.3 1

机械加工工艺卡片产品型号零件图号产品名称零件名称拖垃机连杆共21页第3页车间工序号工序名称材料牌号金工钻45# 毛坯种类毛坯尺寸每毛坯可制件数每件台数模锻件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3080 1 夹具编号夹具名称切削液 I 专用夹具工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数r/min m/min mm/r mm 1 以基面定位，钻、扩、铰小头孔麻花钻；扩孔钻；铰刀1000 1.04 0.1 2 10 1 2 250 0.39 0.8 1.5 1 3 200 0.32 0.8 1.0 1

动模板机械加工工艺

华东交通大学机电工程学院课程设计说明书课程名称：模具制造工艺学题目名称：动模板机械加工工艺姓名：覃钊学号：班级： 12 模具 2 班指导老师：黎秋萍机电学院12模具2班 2015年7月

华东交通大学机电学院《模具制造工艺学》课程设计任务书院系机电专业材料成型及控制工程班级2班一、课程设计任务（论文）题目：动模板机械加工工艺二、课程设计（论文）工作自 2015年 6 月11 日起至 2015年7 月3 日止。三、课程设计（论文）的内容要求：零件技术要求及结构分析，毛坯类型选择及毛坯制造工艺设计；零件机械加工工艺（选择合理的加工方法拟定工艺路线，基准的选择，工序，工步的确定，及加工顺序的安排，加工余量及工序尺寸的计算，设备及工装的选择等）设计；热处理工艺设计及编制数控加工程序。设计必须按照课程设计的具体要求进行；要求设计思路清晰，数据来源可靠，计算步骤清楚且结果正确,图面清晰规范，说明书有条理清楚。学生签名：覃钊 2015年 7月1日课程设计（论文）评审意见

评阅人职称年月日

目录摘要 (2) 第一章、零件的工艺分析 1、结构分析 (2) 2、图纸技术要求分析 (3) 第二章、工艺规程的设计 1、毛胚类型的确定 (4) 2、毛胚结构尺寸及公差的确定 (4) 第三章、机械加工工艺设计 1、制定工艺路线 (5) 2、机械加工余量、工序尺寸和定位基准的确定 (5) 第四章、各工序切削用量的选择与计算工序一：铣零件各个外表面 (7) 工序二、钻孔 (8) 工序三：铰孔 (9) 工序四、加工螺纹孔 (10) 工序五：电火花线切割 (10) 工序六：热处理 (12) 工序七：磨零件各个外表面 (12) 工序七：检验 (13) 第五章、工艺过程卡及心得体会 1、填写工艺过程卡 (13) 2、心得体会 (16)