炼钢转炉除尘污泥处理技术流程工艺
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能介绍干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
转炉干法除尘工艺
转炉干法除尘工艺说明1．转炉干法除尘工艺流程目前转炉炼钢厂配置3座300t顶底复吹转炉，整个吹炼过程枪位和加料采用模式自动控制，在吹炼耗氧量达80%时启动烟气分析的自动化炼钢，可由模型控制冶炼过程的自动拉碳提枪。
但是模型的碳命中率为80%左右，而温度命中率不高。
转炉出钢采用挡渣出钢。
转炉装铁水基本不脱硫，采用定量装入制度，铁水加入量为200±5t，废钢加入料为30±5t。
铁水成分为：C：3.9～4.2%、Si：0.4～0.8%、Mn：0.35～0.40%、P：0.08～0.10%、S：0.02～0.04%，铁水温度T：1300-1320℃。
转炉冶炼过程：一般先兑入铁水再加废钢，如遇阴雨天气先加废钢，加入后前后摇炉，后摇直。
先降罩裙，后开吹，开吹时氧气流量设定为30000Nm3/h，经60s后升为正常氧气流量设定值为62000Nm3/h，随后吹炼过程氧气流量不变。
下表为培训过程中记录的不同钢种的转炉加料操作：在上炉溅渣完毕新炉次开始后，炉内加入0.8-1.0t改质剂（镁球），以保证冶炼前期MgO含量，减少炉衬侵蚀。
氧枪降枪开氧点火后，手动加入铁皮和生白云石，在吹炼至氧步5%（开吹1’40”左右）时按照模型计算自动加入白灰和轻烧白云石（白灰约4t，轻烧约2t），在吹炼至氧步40%时自动加入第二批料（为白灰和轻烧白云石），在以后会自动多批次少量加入白灰或轻烧白云石（每次加入约500kg），一般达10批次之多。
在吹炼过程可根据造渣情况手动加入铁皮或生白云石。
在接近吹炼终点时抬罩裙，拉碳提枪后进行手动测温、取样、测氧。
然后根据碳和温度的命中情况以及其他元素含量确定是否进行后吹。
如果钢水合格后进行出钢操作。
出钢完毕，加入生白云石或（和）镁球进行溅渣操作，加料后前后摇炉确认无大火后进行降枪溅渣。
溅渣完毕倒渣准备下一炉次冶炼。
2．工艺流程图转炉未净化的高温转炉烟气汽化冷却烟道未净化的高温转炉烟气水冷烟道未净化的高温转炉烟气蒸发冷却器(EC)冷却后、粗净化的转炉烟气粗输灰粗灰烟道冷却后、粗净化的转炉烟气静电除尘器(EP)冷却后、净化的转炉煤气细灰细输灰ID风机冷却后、净化的转炉煤气切换站不合格的转炉煤气放散烟囱合格的净化的转炉煤气煤气冷却器（GC）合格的净化的转炉煤气煤气柜（8万m3）图1：工艺流程图图2：工艺流程图由此可见，转炉干法除尘系统包括的设备主要有：蒸发冷却器（EC系统）、烟气管道、静电除尘器（EP系统）、ID风机、切换站（SOS）、煤气冷却器（GC）和放散烟囱等组成。
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。
炼钢转炉除尘工艺
炼钢转炉除尘工艺是一个复杂的过程，它涉及到转炉炼钢过程中的烟尘产生、输送和净化。
这个过程需要考虑到各种因素，如烟尘的来源、浓度、温度和成分等。
下面将详细介绍炼钢转炉除尘工艺的原理、方法和技术。
一、工艺原理炼钢转炉除尘工艺的主要原理是利用机械或者过滤方法捕获烟尘中的颗粒物。
常见的除尘方法包括重力沉降、惯性碰撞、静电捕集和过滤等。
转炉炼钢过程中产生的烟尘主要是氧化铁粉尘等固体颗粒物，以及二氧化硫等气体。
通过将这些颗粒物收集并处理，可以有效地减少对环境的污染。
二、工艺方法1. 湿法除尘：将烟尘通过喷水装置进行洗涤，利用水滴和颗粒物的惯性碰撞来捕获颗粒物。
这种方法适用于处理含水量较高的烟尘。
2. 干法除尘：利用滤袋等过滤装置，通过过滤颗粒物来达到除尘的目的。
这种方法适用于处理含水量较低或需要回收粉尘的烟尘。
3. 联合除尘：结合湿法和干法两种除尘方式，既可以通过洗涤来捕获湿性颗粒物，也可以通过过滤来捕获干性颗粒物。
三、技术应用1. 高效除尘器：利用先进的静电捕集技术，可以将烟尘中的颗粒物高效地捕获下来。
同时，可以根据烟尘的特性和浓度选择合适的除尘器类型，以达到最佳的除尘效果。
2. 智能控制系统：通过智能控制系统，可以实时监测烟尘的浓度和成分，并根据实际情况调整除尘设备的运行参数，以达到最佳的除尘效果和节能减排的目的。
3. 粉尘回收利用：对于回收的粉尘，可以进行进一步的处理和加工，如制成建筑材料、化工原料或冶金辅助材料等，实现资源的再利用。
四、注意事项1. 设备维护：定期对除尘设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和除尘效果。
2. 环保标准：遵守国家和地方的环保标准，确保烟尘排放符合规定。
3. 安全生产：在操作除尘设备时，要确保设备的安全和人员的安全，避免发生事故。
总之，炼钢转炉除尘工艺是炼钢生产中不可或缺的一环，通过采用合理的工艺原理、方法和技术，可以实现高效、环保的烟尘处理。
同时，要注意设备的维护和环保标准的遵守，确保生产的安全和环境的可持续发展。
0198.转炉除尘废水污泥的处置和利用
转炉除尘废水污泥的处置和利用转炉除尘废水的污泥中含有大量的铁，最高含铁可达到70%，烧结性能好，应充分回收利用。
目前，污泥的处理方法主要有以下几种：以前国内普遍采用的真空过滤机，由于生产效率低，占地面积大，维护检修麻烦等原因，逐步被淘汰，由板框压滤机和带式压滤机取代。
而板框压滤机又优于带式压滤机，它生产环境好，几乎无二次污染，生产运行稳定，脱水效果好，无药剂消耗并有成熟的运行经验。
带式压滤机压辊磨损严重，网带寿命短，运行维护管理费用较板框压滤机高，而投资较板框压滤机低。
随着化学工业的发展，药剂和网带的费用将会逐步降低，带式压滤机也是用于转炉污泥脱水的理想设备。
转炉除尘废水水质稳定处理方法之复合絮凝-重力沉降采用的重力沉降装置为倾斜板式浓密箱，其主要参数为：浓密箱深度为14cm，倾斜板块数为l2，板面积为l6x16cm，板间距(垂直距离)为l.4cm。
废水中先投药0.2ppmHAPM，再搅拌，并经过预磁器，然后进入浓密箱，溢流浊度与流量的关系如表7所示由此可知，只有在流量小至9ml/s时，溢流浊度才低至32ppm所以复台絮凝-重力沉降工艺的流量比磁滤器的流量要小得多，使用价值降低。
转炉除尘废水水质稳定处理方法之复合絮凝-磁滤该工艺流程如图3所示，磁滤器以钢球(直径为3mm)为介质，分离室容积为2.5×2.65×19cm3；以钢板网为介质(充填率为9.6%)，其容积为26×7×20cm3钢板网是对角尺寸为3×8mm的菱形网孔，截面标称尺寸的宽与厚皆为0.3mm。
表4反映了钢球聚磁介质(介质高度为170mm)的磁滤结果，表5反映丁钢板网聚磁介质(介质高度为120mm)的磁滤结果由此可以看出：复合絮凝比单纯的絮凝(仅加药，不加预磁场)效果要好，但磁滤场强较大时，差异逐渐减少。
同时还可以看出：在流量一定时，少量絮凝剂的使用能明显地降低滤液浊度和处理时的磁场强度。
转炉炼钢一次除尘
转炉炼钢一次除尘技术讲座一、转炉烟气的特点转炉炼钢产生大量烟气，烟气的温度高，可达1450℃，含有大量的显热；烟气中CO的含量高达50%以上，甚至可以达到80%，有毒、易燃易爆，但也含有大量的化学能；烟气中含尘量高，可以高达150g/Nm3，烟尘中的主要成分全铁，可高达50%以上。
如任其放散，将会对工厂周围数百平方千米的环境造成严重污染；同时，它的显热、化学能、含铁粉尘是一笔巨大的资源，所以很好地将其回收利用是一项很重要的工作。
二、炼钢烟气净化系统要解决的问题①解决烟气收集的问题，保证全部烟气进入净化系统，防止在炉口无序排放，污染车间内环境；②解决烟气净化问题，保证进入系统的烟气经过除尘之后，烟气中的含尘量达到国家排放标准，满足转炉煤气回收利用的要求；③解决空气侵入系统的问题，在保证收集效果的前提下，尽可能减少空气的侵入量，从而保证回收的转炉煤气的品质。
三、炼钢烟气净化常用方法现在经常使用的转炉除尘系统有干法（L-T法）、湿法（OG法）两种系统。
1、ＯＧ法工艺流湿法除尘最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。
该流程是：转炉烟气经罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
2、OG湿法除尘系统主要设备（1）、第一级文氏管第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管。
为使转炉烟气焰火降温，并进行粗除尘，在试车时用手动调节喉口挡板的开度，控制一文阻力损失在2500Pa左右，然后固定喉口使用。
使用时，实际气速调到60―70m／s。
一文除尘用水，分为反溅板供水和溢流供水两部分。
反溅板供水是一种简易有效的供水方式。
由于该部分供水使用的是第二级二文氏管的回水，水质较差，悬浮物达2000mg／m3左右。
为防止发生堵塞，不可能采用喷水孔直径较小、结构较复杂的碗型喷嘴。
转炉半干法一次除尘工艺操作规程
转炉半干法一次除尘工艺操作规程一、半干法一次除尘主控室技术操作规程１.操作参数控制标准1.1 蒸发冷却塔1.1.1供浊环水量～190t/h,水压≥0.6MPa；供净环水量～40t/h,水压≥0.5MPa；供氮气量～800Nm3/h,氮气压力≥0.5MPa。
入口含尘量80～120g/m3。
1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa。
1.1.3出口烟气温度＜68℃（饱和温度），入口温度800-1000℃,处理烟气量240,000Am3/h（max），除尘效率约90%。
1.1.4蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa，水质：净环水。
1.1.5蒸发冷却塔溢流水封供水～20t/h，供水压力～0.6MPa，水质：浊环水。
1.2 RSW环缝文氏管1.2.1水喷枪供水量～90t/h,水压～0.6MPa，浊环水，入口含尘量8～12g/m3,出口含尘量≤80mg/Nm3。
喉口尺寸Φ760mm。
二文阻损13～16KPa。
1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前），出口压力-15000～-17000Pa。
1.2.3出口温度＜65℃，出口烟气量102,000Am3/h(正常)。
1.2.4重砣执行机构液压系统额定工作压力：21 Mpa。
伺服油缸最大推力: 10 t。
伺服油缸工作形成: ±200mm。
1.2.5文氏管上方氮封最小0.4 Mpa，最大0.6 Mpa。
1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa２.联锁条件2.1 回收联锁2.1.1回收条件满足条件自动转回收，条件不满足自动转放散。
2.1.2三通阀转放散＜15秒不到位，旁通阀开，水封逆止阀自动关闭。
2.1.3转回收水封逆止阀动作＞15秒不到位，三同阀不动作。
2.1.4转回收三通阀＞15秒不到位，旁通阀开，三通阀关，水封逆止关。
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环保水处理工程就找“武汉格林环保”炼钢转炉除尘污泥处理技术流程
工艺
转炉污泥粒度细、物料粘，要解决脱水回收利用问题，以往多采用真空过滤方式，效率低、维修量大、滤带寿命短、污泥含水率高，滤出的污泥不成饼，呈稀泥状易引起二次污染。
转炉除尘污水污泥处理技术难点
转炉除尘污水水质随吹炼周期的变化波动幅度大，悬浮物的变化范围在几百mg/L到几万mg/L之间，污水中所含悬浮物较细，仅靠自然沉降难以达到水质净化要求。
磁凝聚与药凝聚复合处理
转炉除尘污水悬浮物浓度高，而且粒径又小，其颗粒直径大多在1-20wm之间，仅靠自然沉降的处理方法，无法达到循环水的水质要求，必须采用絮凝方法增大悬浮物粒径加速沉降。
单纯采用加药絮凝无法将水中的部分细微颗粒形成絮凝体，且絮体经不起强力搅动，会发生解聚现象，一经断链难于重聚;单纯采用磁絮凝则存在絮体散而不紧的缺陷。
环保水处理工程就找“武汉格林环保”
转炉冶炼投加石灰造渣时，大量石灰粉进人水处理系统，使pH 值达到12一13，总硬度550mg/L)，高硬度、采用粗颗粒分离装置，可脱除11%60Wm以上的粗颗粒，不但能降低沉淀池负荷量，而且对避免设备磨损、管道堵塞、延长带式过滤机滤带寿命等均有益处。
强碱性污水在运行中造成泵叶轮、冷却塔、文丘管结垢，被迫经常检修清理，严重时大量污水直接外排。
转炉污水中含大量粗颗粒悬浮物，易造成管道堵塞、水泵磨损、排泥困难、过滤机故障，给沉淀池带来较大的冲击负荷，系统须优先解决粗颗粒预脱除问题。
转炉除尘污水污泥处理
水质净化
转炉除尘污水经流槽首先导人旋流式D3.8m粗颗粒分离池，分离池内置螺旋输送机，将收集的粗颗粒、密度大、不易流动的的沉降物提升，与水分离后输送到池外集料仓里。
转炉除尘水水质稳定的关键条件是系统中要有足量的CO(3)^2-，与不断溶人水系的Ca"及时生成CaCO3沉淀，同时系统又要有足量的OH-，在洗涤过程中与烟气接触的CO2生成CO(3)2-，补充与Ca^2+结合生成CaCO3沉淀后C0(3)^2-的消耗。
实践中采取一次性投加足量的Na2C03，使水
环保水处理工程就找“武汉格林环保”中的Ca^2+浓度下降98%以上，之后适量加入钠盐补充损失的Na+，其阻垢机理如下:
Ca(OH)2+Na2CO3=CaCO3+2NaOH
2NaOH+CO2=Na2CO3+H2O
经电磁式凝聚器进行预磁处理后，转炉烟气除尘污水中的氧化铁微粒产生磁感应，而离开磁场时又具有剩磁，沉淀池内投人质量比为12500的聚丙烯酞胺药剂，促使废水中带有磁性和非磁性的氧化物
质产生絮凝或凝集作用，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝结成较大的絮凝团从而加速沉淀，提高了沉淀效果。
即结合溅渣护炉技术，使溅渣后的残渣保留在炉内，供下一炉冶炼作为初渣使用，利用终渣碱度高、温度高并且有一定的氧化铁含量的特点，促使下一炉早成渣，节省石灰耗。
目前三钢的吨钢石灰耗已从原来110kg降至48kg，使除尘污水的水质明显改善，由原来的高碱高硬结垢型水质逐渐转变为弱碱低硬型水质。
经磁絮凝器处理过的污水还可改变钙镁离子的结晶条件，使其可在水中形成凝聚核，成为悬浮物随水流带走，起到抑制水垢的作用，且老垢层也会受磁化水的渗透而溶解消除，又具有一定的“溶垢”的功能。
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钢铁污水特点为含有大量铁磁性氧化物，铁磁性粒子在磁场中有降低自由磁能的趋势，使粒子发生磁聚和磁吸现象，转炉除尘污水悬浮物中铁氧化合物高达70%一80%.属于强磁性物质。
采用预磁、加药复合工艺，凝聚体密而不散，絮凝效果最好。
水质稳定转炉吹炼时加人的石灰尘粒随烟气气流带人湿法净化系统，石灰遇水变成Ca(OH)2，烟气中存在的大量CO2溶于水中。
循环水系统中除要解决水质澄清外，最关键是去除污水中的Caz'和m广，保持水质稳定。
可见Na2CO3作为缓冲溶液起到中介作用，既能去除溶于水中的Ca'以降低硬度，又能吸收烟气中的CO2实现再生而循环利用，关键是系统必须保持密闭，不得外排污水而破坏平衡。
缓冲溶液原理表明系统溶人一定量的Ca(OH)2,pH值保持不变，若碱度升高，则溶液的缓冲能力增大，反之减小。
根据电离平衡实验，当pH为12.34时，碳酸盐在水中电离以CO(3)^2-为主，这时OH-浓度也高，有利于CO2吸入。
当pH为8.3时，CO(3)^2浓度甚微，不利于CO2吸入。
实践中水质控制指标:浊度<=100mg/L,硬度<=1mmol/L,P碱度4一5mmol/L,M碱度5一6mmol/L
操作运行管理应注意的问题
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在炼钢吹氧工艺中，部分石灰粉还未与钢液接触就被吹出炉外，尤其是粒度小的石灰不能进熔池而随烟气进人除尘系统。
从炼钢工艺上筛掉细颗粒的石灰粉末，既能减少污泥量和降低污水pH值，又可减少结垢。
通过采用先进的留渣操作工艺。
由沉淀池进水的连续分析结果证明，石灰进人沉淀池后不是立即全部溶解生成Ca(OH)2，而是伴随污泥沉淀后逐渐生成Ca(OH),停留时间越长，溶解越充分，造成污水的硬度升高，因此及时排除沉淀池底部泥浆，对减少翻池现象，改善出水水质有着重要意义。
另一方面，系统还定量加入南京圣源水处理公司生产的SY-305型有机磷类缓蚀阻垢剂，与Ca2+生成稳定的络合物，并使垢层晶格发生畸变，起到复合药剂阻垢的协同效应。
污泥处理
转炉污泥的主要成分由铁的氧化物和其他炉料氧化物所组成，各种氧化物所占的比例受生产情况和吹炼期不同而差异，污泥粒径不均，6um以下的颗粒所占比例较大，因含氧化钙而粘度大，腐蚀性强，液固分离困难。
污泥处理采用污泥压榨过滤和泥浆泵送烧结两种方法。
工作过程是:经过絮凝处理后的污浆均匀地分配在滤带上，通过两条既接触又分开滤带的连续移动，把污泥送进重力脱水区和挤压脱水区。
在支承和挤压辊的作用下，通过滤带把污泥中的水分滤出和挤压出去，最后形成滤饼(含水率为26%一30%)被卸落。
日常采用泥
环保水处理工程就找“武汉格林环保”浆泵送烧结工艺3，即经浓缩机浓缩后含水率75%一85%的泥浆，用砂浆泵直接输送至烧结一次混合机内，实现含铁污泥的综合利用。
烧结生产非正常情况下则采用污泥带式压榨过滤。
带式压滤脱水是应用化学能和机械能相结合的方法来处理微细粒物料脱水的技术工艺。
为了最大限度的利用污水自身富集的Na+以提高对烟气中C02的吸收，保证整个系统密闭程度是运行控制的关键因素，否则Na'随循环水排污而流失，影响水质稳定运行。
系统适量加人钠盐的同时，要尽可能减少水的流失和漏损，降低污泥的含水率，提高烟气净化系统的脱水率，减少机械水的损失。
污泥生产的滤出水必须返回系统，同时加强循环水集水井及泵水量的调节控制，防止溢流。
另一方面不允许其他系统排水或溢流水进入本系统，以维护系统水质、水量的平衡。
要完善水质加药系统，污泥溶药罐体积应满足絮凝剂配制所需钝化时间，采用压缩空气搅拌，避免机械搅拌方式将絮凝剂分子链打断，影响药剂效果。
转炉污泥直接配人烧结原料中，不仅节省了配料用水，还使配料均匀，避免了块状污泥带来的配料不均匀现象。
在操作中应控制泥浆水分含量，做好输送、关停调度工作，停泵后必须及时清洗管内积存泥浆，以防淤积阻塞。
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