(工艺技术)射线检测工艺
焊接工艺中的射线检测与无损检测
焊接工艺中的射线检测与无损检测焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于建筑、制造业、航空航天等领域。
然而，焊接过程中常常存在焊缝质量问题，这对于相关产品的安全性和可靠性产生了重要影响。
为了确保焊缝的质量，射线检测与无损检测成为了必不可少的方法。
本文将重点讨论焊接工艺中的射线检测与无损检测。
一、射线检测在焊接工艺中的应用射线检测是一种利用射线通过被测对象来获取材料内部结构信息的方法。
在焊接工艺中，射线检测主要用于检测焊缝的质量，包括焊接接头的缺陷、孔洞、裂纹等问题。
常用的射线检测方法包括X射线检测和γ射线检测。
1. X射线检测X射线检测是利用X射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来判断焊缝的质量。
这种方法具有迅速、高效的特点，能够有效发现焊缝中的各类缺陷。
X射线检测设备主要包括射线源、探测器和显像设备。
在进行X射线检测时，需要严格遵守相关的安全操作规程，以避免对人体造成伤害。
2. γ射线检测γ射线检测是利用γ射线通过被测对象后形成的透射或散射图像来检测焊缝的质量。
与X射线检测相比，γ射线的穿透能力更强，可以检测更厚的金属焊缝。
γ射线检测设备与X射线检测设备类似，但射线源的选择以及防护措施会有所不同。
二、无损检测在焊接工艺中的应用无损检测是一种在不破坏被测对象外部结构的前提下，通过检测技术来获取内部缺陷信息的方法。
在焊接工艺中，无损检测主要用于检测焊缝的质量以及焊接接头的可靠性。
1. 超声波检测超声波检测是利用超声波在材料中传播时受到材料内部结构变化的影响而产生回波信号的方法。
在焊接工艺中，超声波检测可以检测焊缝中的各类缺陷，如焊缝结构不均匀、气孔、裂纹等。
该方法非常灵敏，可以检测出微小的缺陷，并可定量评估焊缝的可靠性。
2. 磁粉检测磁粉检测是利用磁场在被测对象表面形成漏磁场，从而检测材料内部缺陷的方法。
在焊接工艺中，磁粉检测可以发现焊缝中的裂纹、缺陷等问题。
该方法操作简单，适用性广泛，并且对于表面缺陷的检测效果较好。
射线检测标准及工艺技术要求及说明
射线检测标准及工艺技术要求及说明一、射线检测标准射线检测的标准是确保检测结果准确性和可靠性的重要依据。
常见的射线检测标准包括国际标准（如 ISO 标准）、国家标准（如 GB 标准）以及行业标准。
这些标准通常涵盖了以下方面：1、检测设备的性能要求：包括射线源的能量、焦点尺寸、辐射剂量等参数的规定，以保证检测设备能够提供足够的穿透能力和清晰度。
2、检测技术的分类和适用范围：例如，根据被检测物体的材质、厚度、形状等因素，确定适合的射线检测技术，如 X 射线检测、γ射线检测等。
3、图像质量要求：规定了检测图像的对比度、清晰度、不清晰度等指标，以确保能够清晰地显示缺陷。
4、缺陷评定标准：明确了不同类型和尺寸的缺陷的评定方法和验收标准，以便对检测结果进行准确判断。
二、射线检测工艺技术要求（一）射线源的选择射线源的选择取决于被检测物体的材质、厚度和检测要求。
一般来说，X 射线适用于较薄的物体和对图像质量要求较高的检测，而γ射线则适用于较厚的物体和野外检测等场合。
（二）胶片的选择胶片的性能对检测结果的质量有重要影响。
应根据射线源的能量、被检测物体的材质和厚度等因素选择合适类型和感光度的胶片。
（三）曝光参数的确定曝光参数包括管电压、管电流、曝光时间等。
这些参数的选择需要综合考虑被检测物体的厚度、材质、射线源的强度以及胶片的特性，以获得最佳的检测图像。
（四）散射线的控制散射线会降低检测图像的质量，因此需要采取有效的措施进行控制。
常见的方法包括使用铅屏、滤波板、背散射防护等。
（五）像质计的使用像质计用于评估检测图像的质量和灵敏度。
应根据标准要求选择合适类型和规格的像质计，并正确放置在被检测物体上。
（六）标记与标识在检测过程中，需要对被检测物体进行清晰的标记和标识，包括工件编号、检测部位、透照方向等信息，以便于对检测结果进行追溯和分析。
三、射线检测工艺技术说明（一）检测前的准备工作在进行射线检测之前，需要对被检测物体进行表面处理，去除污垢、氧化皮、油漆等可能影响检测结果的物质。
(工艺技术)初中级无损检测技术资格人员射线检测考题汇编工艺规程
（工艺技术）初中级无损检测技术资格人员射线检测考题汇编工艺规程12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，该焊道应判为几级？14.母材厚度35mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长5mm的未焊透（IP）缺陷和相隔5mm处的b.一处长5mm，宽4mm的缺陷，按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？15.母材厚度20mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长5mm的未焊透（IP）缺陷和相隔5mm处的b.一处长5mm，宽4mm的缺陷，按（）判定，该焊道应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：16.右图中A、B、C、D应各自独立判为几级？17.右图中的C缺陷一般应判为何种缺陷？18.右图中若只有A和C时应判为几级？19.右图中若只有C和D时应判为几级？20.右图中所有缺陷应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：21.右图中E、F、G、H、I应各自独立判为几级？22.右图中若只有G及H应判为几级？23.右图中若只有F、H和I应判为几级？24.右图中所有缺陷应判为几级？右图为不锈钢对接焊道的缺陷影像，请依（）判定：25.右图中J、K、L、M应各自独立判为几级？26.右图中若只有J和K应判为几级？27.右图中若只有K和L应判为几级？28.右图中若只有L和M应判为几级？29.右图中若只有K、L和M应判为几级？30.右图中所有瑕疵应判为几级？右图为钢对接焊缝的缺陷影像，请依ASMEUW-52判定：ASMEUW-52焊缝抽照（SpotExaminationofWeldingJoints）底片判定标准如下：①任何裂缝、未熔合或未焊透必须剔退②任何一个夹渣或孔洞其长度大于（2/3）T必须剔退。
X射线检测(管道)工艺
X射线检测(管道)工艺
简介
X射线检测是一种常用的无损检测技术，用于检测管道中的缺陷或问题。
本文档将介绍X射线检测的工艺流程和注意事项。
工艺流程
1. 准备设备和材料：确保X射线检测设备正常工作，并准备好相应的辅助设备和材料，如探测器、曝光器等。
2. 准备管道：清理管道表面并确保无任何杂质或涂层，以确保X射线的有效透射。
3. 安全措施：在进行X射线检测前，确保工作区域设有合适的防护措施，如隔离区域、安全标识等。
4. 设置检测参数：根据管道的材质和预期的检测结果，设置合适的X射线检测参数，包括电压、电流、曝光时间等。
5. 进行X射线检测：使用X射线设备对管道进行扫描，确保全面覆盖，并记录相应的X射线照片或视频。
6. 分析结果：利用专业的分析软件对X射线照片或视频进行图像处理和分析，以检测出管道中可能存在的缺陷或问题。
7. 缺陷评估：根据分析结果，评估管道中的缺陷严重程度和对管道运行的影响，为后续维修和改进提供依据。
注意事项
- 操作人员应该接受专业培训，并严格遵守X射线检测的操作规程和安全措施。
- 在进行X射线检测时，应与相关部门协调，确保没有人员或其他设备受到辐射。
- 检测结果应由专业人员进行解读和评估，并及时与相关部门共享。
- X射线检测结果仅供参考，如需进行更详细的评估和修复工作，应采取其他适当的检测方法和措施。
以上是关于X射线检测(管道)工艺的简要介绍和操作流程。
请在使用X射线检测技术时，始终遵守相关法规和安全要求，确保操作的准确性和安全性。
射线检测工艺
射线检测工艺1目的：为保证射线检测操作的规范性、底片质量和检测结果的准确可信特制定本工艺，本工艺规定了射线检测人员资格、所用设备、器材、检测技术和质量分级、底片评定等内容。
2适用范围：本工艺适用于在用压力容器、压力管道全熔化焊对接接头的X射线检测和γ射线检测。
对钢制和镍及镍基合金，适用厚度范围为2-250mm ；对铜及铜合金、铝及铝合金，适用厚度范围为2-80mm；对钛及钛合金，适用厚度范围为2-50mm。
3编制依据本细则引用标准未注年号的，应使用最新版本。
JB/《承压设备无损检测》第1部分:通用要求JB/《承压设备无损检测》第2部分:射线检测R7001-2004《压力容器定期检验规则》《在用工业管道定期检验规程》其他有关规范、规程、标准4检测质量控制和底片评级：检测技术等级根据有关规范、标准及设计图样的规定选择；检测质量控制和检测级别评定依照JB/标准进行；合格级别应按照相应安全技术规范与标准确定；检测部位和比例，应符合有关规程、规范和本中心有关检验规范的要求。
5检验前准备检验时机：按有关规范、规程、标准相应条款执行。
现场条件：设备内气体分析合格，有关手续齐备方可入罐；脚手架搭设应牢固；保温层应拆除；工作表面应清理干净。
根据射线防护要求设置安全警戒区域。
人员要求5.3.1检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得该项目的无损检测资格，并从事与资格级别相应的无损检测工作。
5.3.2检测人员每年应检查一次身体.其未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于（小数记录值为）。
设备要求：检测所用设备完好且校验或自校合格。
检测准备5.5.1检测人员应详细了解受检工件的制造、使用及历次检验情况。
5.5.2检测部位：5.5.2.1压力容器重点检查以下部位：丁字口、封头与筒体连接焊缝、错边量和棱角较大的焊缝、局部变形的焊缝、多次返修的焊缝、检验员有怀疑的部位等；5.5.2.2压力管道重点检查以下部位：与压缩机、泵进出口连接焊缝，表面检测发现裂纹的焊缝，错边量、咬边和棱角严重超比的焊缝，支吊架损坏部位附近的焊缝，异种钢焊接的焊缝，硬度检验发现异常的焊缝，使用中发生泄露的部位附近的焊缝，多次返修的焊缝、检验员或使用单位有怀疑的部位等。
小径管射线检测操作工艺
小径管射线检测操作工艺小径管的应用的较为广泛，保证其质量至关重要，因此必须要做好小径管的检测工作。
本文主要对小径管射线检测工艺进行了分析和探讨，希望能为大家提供借鉴。
标签：小径管；射线检测；工艺一、射线无损检测技术射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸收和散射而使其强度减弱。
强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿越的厚度。
如果被透照物体（试件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件，该局部区域的透过射线强度就会与周围产生差异。
把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经暗室处理后得到底片。
底片上各点的黑化程度取决于射线照射量（射线强度×照射时间），由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位就会出现黑度差异。
底片上相邻区域的黑度差定义为“对比度”。
把底片放在光片灯光屏上借助透过光线观察，可以看到由对比度构成的不同形状的影像，评片人员据此判断缺陷情况并评价试件质量。
二、小径管的射线检测小径管是指外径D0≤100mm的管子。
依据现行行业标准JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》要求，管子的对接接头的射线检测必须用双壁双影法透照。
按照被检焊缝在底片上的影像特征，又分为椭圆成像和重迭成像两种方法。
同时满足两个条件，即壁厚T≤8mm；焊缝宽度g≤D0/4时，采用倾斜透照方式椭圆成像。
不满足上述条件或椭圆成像有困难，或为适应特殊需求（如特意要检出焊缝根部的面状缺陷）时，可采用垂直透照方式重迭成像。
本文只讨论倾斜透照方式椭圆成像。
三、小径管椭圆成像的工艺（一）透照布置应控制椭圆影像的开口宽度在1倍焊缝宽度左右。
如偏心距太大，椭圆开口宽度过大，窄小的根部缺陷（裂纹、未焊透等）有可能漏检，或者因影像畸变过大，难于评判；偏心距太大还有可能使拍出来的片子焊缝不全，成为废片。
偏心距太小，椭圆开口宽度过小，又会使源侧焊缝与胶片侧焊缝根部缺陷不易分开；偏心距太小也有可能使拍出来的片子没有开口，而成为废片。
射线检测工艺
xxxx工程射线检测工艺编制：审核：批准：郑州石油天然气华龙无损检测有限公司目录目录 (1)1、编制目的 (2)2、适用范围 (2)3、编制依据 (2)4、探伤人员要求 (2)5、检测流程 (2)6、几何条件 (6)7、射线机及参数 (7)8、透照片数 (7)9、检测时机 (7)10、射线能量的选择 (7)11、散射线的屏蔽 (7)12、曝光 (7)13、检测比例 (7)14、暗室处理 (7)15、底片质量 (8)16、底片评定及报告 (8)17、安全防护 (8)射线检测工艺1．编制目的：使检测人员正确、熟练掌握与本工程有关的X射线检测的检验标准、验收规范及各项技术要求，从而在焊缝透照检测过程中，获得合格透照底片，确保工程X射线检测质量。
2．适用范围：本工艺适用于xxx市天然气庭院管网工程及石嘴山市其他天然气管网工程对接环焊缝的射线无损检测。
3．编制依据：3．1《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）3．2《放射性同位素与射线装置放射线防护条例》4．探伤人员要求：4．1从事射线探伤的人员必须经专业技术培训，掌握一定探伤基础知识和操作技能及安全、卫生防护知识，并持有关部门颁发的相应技术资格证书。
除具有良好的身体素质外，矫正视力不低于1.0。
4．2无损检测人员按技术等级分为高、中、初（Ⅲ、Ⅱ、Ⅰ）级。
取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。
4．3探伤人员应该树立“质量第一”的观念，时刻牢记自己的职责。
认真做到严格检验每一道焊口，以确保工程的安全运营。
4．4评片人员应该认真仔细，做到不误判、不漏判，真正站在杜绝隐患的基础上严格依照标准进行底片评定。
5．检测流程。
5．1无损检测程序：从统筹方法及各个环节相协调的角度出发，为了能够做到及时、准确、快速的报出正确检测结果，必须按照无损检测流程进行工作。
无损检测的整个过程主要包括：接受监理指令、探伤准备，现场检测，暗室处理，底片评定，报告签发等。
射线透照工艺-射线检测培训教材系列课件
核磁共振仪
利用磁场和射频脉冲对物质进行检测，常用 于医疗和科研领域。
射线检测器材介绍
01
02
03
探测器
用于接收和记录射线的设 备，如影像板、CCD相机 等。
防护用品
用于保护工作人员和受检 者免受辐射伤害的设备， 如铅围裙、铅眼镜等。
辅助器材
包括支架、滤光片、遮光 板等，用于优化检测效果。
射线检测设备的维护与保养
底片质量异常
如出现底片模糊、黑度不 均、斑点过重等情况，需 重新进行透照或调整曝光 参数。
设备故障
如曝光设备、胶片处理设 备等出现故障，需及时维 修或更换设备，确保透照 质量稳定。
环境因素影响
如环境温度、湿度等异常， 需采取相应措施进行调节， 减小环境因素对透照质量 的影响。
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安全防护与法规标准
射线检测的安全防护措施
监测与记录
防护设备
提供适当的防护设备，如铅围 裙、手套、眼镜等，以减少辐 射暴露。
操作规范
制定详细的操作规范，确保员 工遵循正确的操作程序，避免 意外辐射暴露。
培训与教育
定期进行辐射安全培训和教育 ，提高员工对辐射危害的认识 和自我保护意识。
定期监测辐射剂量，记录员工 辐射暴露情况，以便及时发现 和解决潜在问题。
环保与职业健康要求
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环保要求
确保射线检测工作符合环保要 求，减少对环境的负面影响。
职业健康要求
确保员工在工作过程中保持良 好的职业健康状态，预防职业
病的发生。
废弃物处理
合理处理射线检测过程中产生 的废弃物，减少对环境的污染
。
事故应急预案
制定事故应急预案，确保在发 生意外事故时能够及时、有效
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四川派普承压与动载设备检测有限公司杭甬天然气管道工程射线检测工艺（工艺技术）射线检测工艺
无损检测质量控制图:
1射线检测主要技术措施
(1)几何条件
射线源至工件表面距离L1(mm)，应按下列公式计算:
L l≥10FL22/3
式中:
L1一源至被检部位工件上表面的距离(或称透照距离)。
F一射线源焦点尺寸(方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2)。
L2一被检部位A工件表面至胶片的距离。
(2)透照技术
只要实际可行应采用管道爬行器（周向透照）透照。
当管道爬行器（周向透照）透照技术不可行时,方可采用射线机进行双壁透照技术。
单壁透照:(包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等)。
中心透照法
a．胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。
定位标记以焊缝平焊接头点为“0”点。
以介质流向的顺时针定位，定位标记带以每100mm 设一个标识（铅字），每100mm距离定位误差<5%，不同长度值累积误差<8mm。
b．象质计的型号选用、数量和放置满足6.3的要求。
c．定位标记、识别标记和对比试块等标识系统分别组成“模块”使用。
d.周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光检测整条环缝，焦距F 为:D/2+2(mm)。
双壁单影透照（如图）:
a．能量的选择按3.1办理。
b．胶片、象质计和标记布置与5.2.1相同。
搭接标记位置准确。
c．焦距满足5.1条要求。
双壁双影透照（如图）:
水平移动距离S应按下式计算：
S=（b+g）L1/L2
式中:
S——水平位移，（㎜）；
b——焊缝宽度，（㎜）；
g——椭圆投影间距，取6㎜。
a．能量的选择按6.1.3执行。
b．象质计按透照厚度选用应符合6.3的规定。
c．外径D≤114mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3-10mm为宜。
d．透照次数:当管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法，为保证检测整个焊缝，至少在相互垂直的方向进行两次透照。
当管道外径小于或等于76mm时，采用双壁双影法，允许一次成像，但必须保证检出范围不小于90%。
对双壁单影法管道环焊缝透照次数不做硬性规定，而从严格透照工艺和操作技术进行透照质量控制，使底片搭接完整、黑度、象质指数、识别标识和定位标识符合要求。
e．椭圆显示透照方式可采用平移法，又可平移后使主射线束对准焊缝透照。
2.5.13曝光条件
应根据每台X光机或γ源、胶片和增感屏制作满足自动洗片机条件的曝光曲线表，以此作为曝光规范。
2.5.14暗室处理
胶片应按说明书或有有方法处理。
处理溶液应保持良好状态，应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。
自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。
5资料存档
单位工程检测结束后由项目部编制射线检测综合报告，按业主的规定和《竣工资料编制指导书》编制竣工资料。
项目部技术质量负责人审核进入竣工资料存档，保存期不少于7年。