生产车间6S管理
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
本文将从以下五个部分详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。
1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。
1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻找物品的时间和浪费。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。
2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的移动和等待时间。
2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。
3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。
四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。
4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每个工作环节都按照标准进行操作。
4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。
五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。
5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
生产车间6s管理制度(3篇)
第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯，确保产品质量，特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理，使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准，实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中，通过对现场环境进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的持续改善，以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 优化工作环境，提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率，提高产品质量。
4. 增强企业竞争力，提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除生产现场不必要的物品，使工作场所整齐有序。
（2）内容：- 识别并区分必需品和非必需品；- 对非必需品进行分类处理，如废弃、出售、转移等；- 定期对必需品进行盘点，确保库存合理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使生产现场物品放置有序，便于查找和取用。
（2）内容：- 设定物品摆放标准，明确标识；- 优化物品存放位置，减少搬运距离；- 定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持生产现场清洁，预防污染。
（2）内容：- 制定清扫计划，明确责任区域；- 定期进行清扫，包括地面、设备、工具等；- 对清扫后的区域进行检查，确保清洁效果。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：建立清洁标准，实现标准化管理。
（2）内容：- 制定清洁标准，明确清洁要求；- 对清洁工作进行监督，确保标准执行；- 定期进行清洁效果评估，持续改进。
5. 素养（Shitsuke）（1）目的：培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
（2）内容：- 开展员工培训，提高员工对6S管理的认识；- 设立奖惩制度，鼓励员工积极参与6S管理；- 定期开展6S活动，增强员工团队协作能力。
车间6s管理及标准
车间6S管理是一种以整理、整顿、清洁、清理、安全、素养为主要内容的生产现场管理方法，旨在提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和工作环境的整洁程度。
以下是车间6S管理的标准：
1.整理：清除无用物品和多余物品，只保留必需品。
2.整顿：按照流程和使用频率，对生产现场的物品进行分类、标识、归位，确保物品易于使用、易于管理。
3.清洁：对生产现场进行彻底的清洁，包括设备、工具、地面、墙壁等方面，确保生产现场干净整洁。
4.清理：建立清洁、整理、整顿的标准和规范，确保6S管理的持续性和稳定性。
5.安全：加强安全意识和安全管理，确保生产现场的安全和稳定。
6.素养：建立良好的6S管理习惯和文化，确保6S管理的长期有效性。
车间6S管理的标准可以根据不同的生产现场和生产需求进行调整和优化，但以上标准是通用的。
通过实施车间6S管理，可以改善生产现场的环境和工作效率，提高员工的工作积极性和责任感，促进企业的可持续发展。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
生产车间6s管理
生产车间6s管理生产车间6S管理一、什么是6S管理6S基本管理标准是由日本的清洁流提出的一种管理方式，指的是“整理、整顿、清扫、清洁、维修、纪律”六个日语词语简称。
其中提出的“整理、整顿、清扫、清洁、维修”五个步骤对生产车间非常适用，可有效提高生产效率和产品质量，减少事故发生率。
1.整理（SEIRI）简而言之，“整理”就是把不需要的东西分离出来，把需要的留下来。
在生产车间，需要把各种备件、材料、工具、设备隔离和分类存放，清除生产现场的杂物和无用部件，保持每个作业点的规则性和整齐性，让生产现场显得更加清爽、整洁、宽敞、安全而且易于管理。
2.整顿（SEITON）将工厂内各种设备和物品按照其功能和使用频率进行有序的安排和排列，防止人们浪费时间去寻找自己需要的工具和物品，又会避免生产现场的混乱和乱堆乱放，提高工作效率，减轻工人的体力消耗，增强生产车间的客观卫生程度，从而创造了一个高效、优美、宜人的工作环境。
3.清扫（SEISO）创造一个经常保持清洁的生产车间，要求常接触废品的操作工人不断地、经常地、主动地清扫和打扫生产现场的各个作业点，以确保生产车间整洁清爽，既提高作业效率，又减少了无谓的损失。
清扫范围包括冷却液、废料、塑料网、油垢、机油等容易吸附在机床表面和场地上的脏物。
4.清洁（SEIKETSU）“清洁”是创造干净、舒适、安全和健康的生产车间，需要车间内所有序列化的设备、物品都保持平滑、无杂质、光亮的状态，并减少灰尘、噪音等对车间的危害。
一般市场方法有常规的汽车修补保养和防腐防污的工作，保证车间内的设备、车辆、工具和物品的清洁度。
在生产车间内的二次清洁措施还包括应用商业清洗剂清洗设备表面、吹扫压缩空气、使用洗车机等工具。
5.维修（SHITSUKE）“维护”是指管理并保养设备设施的规程，以确保车间的安全和维护设备的正常运转，减少设备使用寿命和生产效率的降低。
维护车间还意味着对一些需要及时维护的设备及时保养和修复工作，从而确保生产线的高质量和稳定性。
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将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清扫的目的：
消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
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清扫的实施要领：
⑴ ⑵ ⑶ ⑷
建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范
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根据使用频度 确定放置场所
项目
内
容
处理方式 放在作业区域附近或身边 （由个人保管） 放在一个固定且共同的区 域（由专人保管） 归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人保管） 丢弃或报废（按公司规定 处理）
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经常使用
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西 一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西
6
要与不要的参考基准
项目
内
容
处理方式 放在作业区域附近或身边 （由个人保管） 放在一个固定且共同的区 域（由专人负责） 归还原保管单位或放在较 远的地方（由专人负责） 丢弃或报废（按公司规定 处理）
7
经常使用
每小时都要用到的东西 每天至少用一次以上的东西 每周至少用一次以上的东西 一个月用1-2次的东西 二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西
6S的起源
6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为 国外的先进管理经验，被引入上海小糸。 6S 管理通过 规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员 工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： （ 1 ） 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真 地对待工作中的每一件“小事”） （2） 遵守规定的习惯 （3） 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 （4） 文明礼貌的习惯
偶尔使用 很少使用 （不太用）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西 一年也使用不到一次的东西
不用
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
划线定位
色带宽度的参考标准： 1 主通道：10cm 2 次通道或区域线：5-7cm • 划线定位的材料： 1 油漆 3 磁砖 2 定位胶带 4 栅栏
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何谓清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范 化，并贯彻执行及维持结果。
清洁的目的：
维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。
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清洁的实施要领：
（1 ） （2 ） （3 ） （4）
落实前面3S工作 制订考评方法 制订奖惩制度，加强执行 高级主管经常带头巡查，以表重视
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何谓习惯
遵守规定、标准，养成实行其它4S习惯
习惯的目的：
改变“人治”，养成工作规范认真的习惯
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习惯的实施要领：
（1） 持续推动前 4S 至习惯化 （2） 制订共同遵守的有关规则、规定 （3） 教育训练（新进人员加强教育）
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何谓修养：
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。 培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规 则做事。开展6S容易，但长时间的维持必 须靠修养的提升。 做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精 神文明。
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修养的目的：
通道宽度的参考标准：
1 纯粹人行道：约80cm 2 单向车通道： 约车身最大宽度+60cm 3 双向车通道： 约2倍车身最大宽度+90cm
• 颜色表示不同区域：
1 黄色：一般通道、区域 2 白色：工作区域 3 绿色：材料区、成品区 4 红色：不良品区、安全管制区 5 蓝色：休息区
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何谓清扫:
偶尔使用 很少使用 （不太用）
六个月以上到一年大概只使 用到1-2次的东西 一年也使用不到一次的东西
不用
已经被淘汰的物品 已经无法使用的东西
何谓整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门 别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。
8
整顿的目的：
工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品
即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核 算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
5
整理的实施要领：
⑴ 自己的工作场所 ( 范围 ) 全面检查, 包括看得 到和看不到的 ⑵ 制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶ 将不要物品清除出工作场所 ⑷ 对需要的物品调查使用频度 , 决定日常用量 及放置位置 ⑸ 制订废弃物处理方法 ⑹ 每日自我检查
1
何谓6S
6S就是
整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、 清洁（SEIKETSU）、 习惯（SHUKAN）、 修养（SHITSUKE）。 这六个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称6S。
2
何谓整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的 与不必要的 把必要的东西与不必要的东西明确地、 严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。3Fra bibliotek整理的目的
腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待 返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻 碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、 机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
4
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
放置方法 · 易取
· 不超出所规定的范围 · 在放置方法上多下工夫
标识方法 · 放置场所和物品原则上一对一表示
· 现物的表示和放置场所的表示 · 某些表示方法全公司要统一 · 在表示方法上多下工夫
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整顿的三定原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量：规定合适的数量
注意点：
这是提高效率的基础。
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整顿的实施要领：
⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸
前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识
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整顿的三要素：场所、方法、标识
放置场所 · 物品的放置场所原则上要100%设定
· 物品的保管要 定点、定容、定量 · 生产线附近只能放真正需要的物品