废轮胎废塑料热裂解介绍

关于废轮胎废塑料热裂解处理的介绍资料
随着人类社会的发展和人民生活水平的提高,汽车工业得到迅速发展,废轮胎量亦随之大量增加。

2004年,国内废轮胎已超过 1.12 亿条, 约320(万吨,预计到,2015年将达到2.15亿条,约,643万吨。

据中国轮胎循环利用协会会长朱军介绍，2015年全国废旧轮胎产生量在3.3亿条左右，重量达1200万吨。

事实上，废旧轮胎“一身是宝”，可以生产出再生橡胶、橡胶沥青、防水材料等产品，在高温下，还可以分离提取燃气、油、炭黑、钢铁或直接热能利用，产业潜力很大。

目前来看，国内轮胎循环利用行业起步较晚，规模小且分散，行业发展水平低。

四川每年产生废轮胎约50万吨，大部分通过中小型回收企业处理加工，新的应用技术难以得到推广应用。

“好消息是，最近四川已有两个轮胎循环利用产业园启动建设，有助于形成产业链规模效应。

”朱军说。

7月以来，绵阳市盐亭县和广安市先后签下轮胎循环利用产业园项目，投资额均在10亿元以上，建成后每年可处理35万吨的废旧轮胎。

废轮胎属于高分子聚合物材料,自然条件下很难降解, 长期弃于地表或埋于地下都不会腐烂变质。

传统的废轮胎处理方法主要包括。

就地堆放、填埋和简单焚烧。

废轮胎就地堆放不但占用土地和空间资源,易引起火灾,而且危害人的健康,人们将其形象称之为“黑色污染”。

填埋需要大量的土地资源, 且难以自然分解。

简单焚烧虽可有效减少废轮胎的数量和体积, 但其在燃烧过程中所产生的有毒气体会严重污染大气环境, 危害人畜的健康。

为此,如何解决废轮胎所引起的一系列社会环境问题, 已成为亟待解决的重要问题。

目前废轮胎处理的方法主要包括：整体利用、再生利用和热利用。

整体利用通常包括旧轮胎翻新利用和废旧轮胎改制利用。

再生利用通常包括用废轮胎制胶粉和再生胶。

热利用主要包括废轮胎的焚烧和热解。

日前，工信部公布了《废旧轮胎综合利用指导意见》。

该意见的相关内容显示，到2015年，我国巨型工程轮胎翻新率要进步到30%，载重轮胎翻新率要进步到25%，轿车轮胎翻新实现零的突破；再生橡胶(39130,-730.00,-1.83%)年产量
达到300万吨，橡胶粉达到100万吨；废轮胎资源加工环保达标率达到80%；此外，还将培育10家左右废旧轮胎综合利用着名企业。

中投顾问化工行业研究员常轶智以为，实现废旧轮胎的综合利用可以在一定程度上降低我国橡胶的对外依存度。

现在我国的橡胶产量不能完全满足国内市场的需求，随着国内橡胶的消费总量逐年增加，每年都需要进口大量的橡胶，对外依存度较大。

据相关数据显示，我国自然橡胶的对外依存度已高达75%以上。

而近年来，我国汽车市场十分火爆，汽车产销量大增，随之而产生的废旧轮胎逐年增加。

据相关数据显示，目前我国年产生废轮胎约为2.33亿条，折合橡胶资源可达300万吨以上。

若这些废旧轮胎能够全部实现回收再利用，相当于我国5年的自然橡胶产量，这可以大大缓解我国橡胶的对外依存度。

据中国汽车产业协会发布的数据显示，2010年，我国汽车产销量分别达到1826.47万辆和1806.19万辆，同比增长了32.44%和32.37%。

其中，12月份的汽车产销量分别为186.48万辆和166.67万辆，同比分别增长了22.30%和17.90%；环比分别增长6.27%和下降1.79%。

中投顾问研究总监张砚霖指出，我国废旧轮胎综合利用行业在技术上并不落后，与发达国家的差距主要是体现在企业生产规模小、发展目标不明确、治理系统不完善、相关法律法规滞后和政策制定不公道等方面。

因此，我国有必要明确废旧轮胎综合利用的发展目标和重点任务，并制定相关的政策对其发展进行引导。

近年来，我国对废旧橡胶综合利用的发展及政策有很大的进展，橡胶行业已提出“十一五”科学发展规划意见.结合国情和行业特点,废橡胶利用的重点从原来的再生橡胶、胶粉、轮胎翻新三个方式，现增加鼓励：创造条件，进行低温热裂解、热能利用试点，开拓多种废旧橡胶利用方程式，推动废旧轮胎综合利用行业健康发展。

国家发改委对废轮胎废橡胶低温裂解的处理技术确定为2007年重大产业技术开发专项重点支持项目。

这是非常领人鼓舞。

我公司自主研发的废轮胎（废橡胶）、废塑料低温微负压催化裂解技术是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，是利用废轮胎、废橡胶、废塑料等进行资源再生循环利用的高新技术。

近年国际市场采用比较常用的几种方法：
（1）热能利用
直接燃烧，供发电厂、产业锅炉、水泥厂和钢铁厂等做热能燃料。

用量也较大，但只能回收不到一半的能源，利用率较低。

政府对这种追求热值利用忽视资源再生利用率并造成二次污染的现象表示关注并采取勒令停止。

（2）热裂解
这是一种废轮胎普遍的处理方法。

热裂解处理过程是将胶粒输送到热裂解炉进行热裂解，胶粒在高温高压状态下进行热裂解，其中气相产品进进洗涤塔冷凝冷却，冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存，不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为热裂解炉的燃气，这种方法是很普遍的一种处理方式，但因其是在高温高压下完成，在这个过程中，会有有毒气体产生，对环境和人体有很大的威胁，同时，由于这种方法技术复杂，装置庞大，本钱很高，几乎不产生经济效益，同时也制约了其他范围的推广应用。

（3）目前，我国较多利用废旧轮胎土法炼油，投资少，设备简陋，在生产过程中会产生大量有毒有害烟尘、气体，严重污染空气，生产过程中产生的废渣、废油也会严重污染环境。

另外，土法炼油生产出的油多属于多种油体的混合物，油质极差，是对资源的一种极大浪费。

本低温微负压裂解专利技术与其他技术相比，上风在于以下几个方面：
一、本专利是废旧轮胎最彻底的处理方法：
利用本专利技术同时能处理多种废物，如废橡胶、废旧轮胎、废旧塑料、废油、油浆、煤焦油、生活费油等各种费油，其他技术终极产品是燃油（混合油）经本装置深加工后（国家专利局受理申请，申请号：ZL200720187253.X），终极产品是国标柴油、国标汽油、精品碳黑、沥青、钢丝、液化气等。

二、是最环保的处理方式：
无任何的三废排放（废水、废气、废渣）和二次污染。

无废水：本工艺过程中的用水，是用于循环冷却使用，因是循环利用，故没有废水的产生。

无废气：本装置由于是低温裂解，（国家专利产品，专利号：ZL2006 2 0160073.8），故没有产生有毒气体二恶英的条件，也就无二恶英产生和排放，因此不会产生有毒气体。

而在裂解过程中产生的其他气体，是C4之前的C、H化合物，为不可凝的可燃气体，经脱硫后回燃烧机使用，做为燃料。

既节约了能源。

本装置无设烟囱，没有气体排放。

无废渣：本工艺流程中的渣是钢丝和碳黑。

采用封闭式振动筛分离，（国家专利产品，专利号：ZL2007 2 0003193.1），通过废渣出料后在本系统内，钢丝和碳黑经振动筛分离，钢丝从钢丝出口排出，碳黑输送深加工系统处理还原为精品炭黑，自动包装成袋。

整个过程在封闭式自动控制下处理，没有废渣粉尘。

三、高效益：
（1）设备造价低廉，自己设计，选用本国优质材料，选定本国专业化工制造厂制造，制造价低廉，投资本钱低。

（2）本技术废轮胎无需切胎（碎胎）的工序，以整个轮胎（也可切成2块或4块/一个胎）进料，节省了投资切胎（碎胎）机器，也节省切胎（碎胎）过程中的人工和能耗等。

（3）采用高效快开裂解釜（申请国家专利产品，申请号：ZL20072 0187255.9），其他装置进料出渣需要用人工2个多小时，而本装置无需人工2分种解决了快速进料和出渣工序。

节约31%的裂解时间。

（4）远程热辐射、聚集热源、急速提升裂解温度，非直接供热、，热值利用率高。

（5）采用开放性标准的“全集成自动化”组成，坚固耐用，稳定可靠，简便易用。

减少原材料消耗，进步生产率。

（6）整套设备工艺简单，操纵方便，省电、省能耗、省人工、省机械损耗，是完全符合国家提倡生产节约型的装置。

（7）本技术和设备将终极油品为国标柴油和汽油。

适合市场需求。

是真正当前的环保再生新能源。

价值比混合油要高40%多。

处理废橡胶，加进了特制的催化剂，能使废旧轮胎的回收率高达95％-98％。

四、本专利的效益
（一）经济效益：裂解1吨废轮胎收进约3300元左右。

1、柴油：28% ；（±5%）
2、汽油：6%；
3、炭黑：32%；（±5%）
4、钢丝：13%
5、液化气：10%
裂解1吨废轮胎本钱约2500元左右
裂解1吨废轮胎利润约800－1000元左右
本公司自主研发的废旧轮胎低温微负压催化裂解技术，是当今该项技术最先进的低温催化裂解工艺之一，无二次污染，具有很高的经济效益和社会效益。

五、希看
环境污染是一个世界性课题，废旧轮胎（废橡胶）等玄色污染越来越引起人们的留意，现在这个技术在国外很受关注，要求引进的呼声很高。

在国内却还没有引起重视，人们满足于胶粉处理法和现状处理方法。

最近虽有国家有关部分一再夸大禁止，必须要政府立法解决这个题目。

加强对玄色污染的处理立法力度，重视高科技处理技术，鼓励研发新技术和利用新技术，给予科研更大的发展空间，共同为消除玄色污染努力，保护环境。