钢坯轧制过程温度的确定
轧钢工艺基本知识一
轧钢工艺
1、坯料准备 2、坯料加热：加热是热轧工艺的重要工序。 3、轧制：轧制是轧钢工艺的核心。坯料在此工序中完成变形过
程。 4、精整：轧钢工艺的最后一道工序。它对产品质量起到最终的
保证作用。 棒线材的生产工艺一般为如下工艺流程：连铸坯或初轧坯-加热-
轧制-水冷-切倍尺（卷取/吐丝）-切定尺-检查-打捆（打包）挂牌-入库
轧钢工艺制度
速度制度 速度制度就是确定各道次的轧制速度。对于有些开坯轧机，还要确定
每一道次中不同阶段的速度。轧制速度高，轧机产量就大。但速度并不是 越高越好。太高了增加电力消耗，且故障增多。处理故障影响了生产，产 量反而下降。所以，要结合电动机能力，自动化水平，轧机设备的机械化 程度来制定速度制度，连轧机各架轧机的速度确定就属于速度制度，轧制 速度是指各机架的轧辊线速度，计算公式为v=πDn/60 V：轧制速度，米/秒 ；D：轧辊工作直径，米 N：轧辊每分钟转速，转/分
轧制
轧制是金属压力加工中最主要的方法，大约85~90%的钢材是通过轧制方法生 产的。它具有生产率高、品种多、质量好生产过程易于连续化和自动化的特 点。其他几种方法是：锻造、拉拔、挤压。
轧钢工艺
工艺是一种加工过程。轧钢工艺是将化学成分和形状不同的钢锭或钢坯，轧 成形状和性能符合要求的钢材的过程，由于钢材品种多，形状规格不一，用 途不尽相同。但是轧钢工艺总是由以下几个基本工序组成。
中 ，一般认为轧件的密度不发生改变，所以体积也不变。则有：HBL=hbl 如果用轧件的截面积来表示则F1L=F2l（F1轧前截面积；F2轧后截面积）显然有
μ=l/L=F1/F2
轧钢工艺制度
D）咬入和咬入条件
轧件在两个旋转的轧辊之间被加工变形， 所以轧件是先被轧辊咬入。按照轧辊咬 人条件，轧辊的工作直径D1应该满足下式：
轧钢生产过程中的质量控制
轧钢生产过程中的质量控制摘要：轧钢生产是将钢坯加工成钢材的过程，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。
本文介绍了轧钢生产过程中的常见质量控制措施，包括原材料检验、涂层控制、温度控制、辊道调整以及质量检验等。
这些措施可以有效地控制轧钢生产过程中的质量问题，确保生产出符合标准要求的高质量钢材。
关键词：轧钢生产；质量控制；质量检验；引言：钢材是现代工业中必不可少的原材料，而轧钢生产则是将钢坯加工成钢材的重要工序。
在轧钢生产过程中，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。
本文将介绍轧钢生产过程中的常见质量控制措施，以及其对钢材质量的影响。
1原材料检验1.1原材料检验的内容原材料检验的内容主要包括：化学成分分析、尺寸检查、表面质量检查、非金属夹杂物检查等。
这些内容可以有效地控制钢坯质量，避免不合格原材料进入生产过程。
化学成分分析是确定钢坯中各元素的含量是否符合规定标准的重要方法。
常用的化学成分分析方法有光谱分析法、化学分析法等。
光谱分析法可以快速准确地分析出钢坯中各元素的含量，是现代化学分析的重要方法之一。
尺寸检查是确定钢坯尺寸是否符合规定标准的重要方法。
尺寸检查主要包括直径、长度、圆度、矩形度、平直度等检查。
尺寸检查需要使用测量仪器进行检测，例如直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等，以确保钢坯的尺寸符合标准要求。
表面质量检查是确定钢坯表面是否有凹陷、气泡、裂纹等缺陷的重要方法。
表面质量检查需要对钢坯表面进行检查，如使用目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等，以保证钢坯表面质量符合标准要求。
非金属夹杂物检查是确定钢坯中夹杂物含量是否符合规定标准的重要方法。
非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器，对钢坯的组织进行观察和分析，以确保钢坯中夹杂物的含量符合标准要求。
1.2原材料检验的方法原材料检验需要使用专业的检验仪器和设备进行检测。
化学成分分析常用的仪器有光谱分析仪、化学分析仪等；尺寸检查常用的仪器有直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等；表面质量检查常用的仪器有目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等；非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器。
《轧钢知识及操作》复习资料
《轧钢知识及操作》复习资料（一）一. 填空题1.成品外部质量检查的项目一般包括几何形状、尺寸公差和表面质量等。
2.参与炉膛内热交换过程的三种基本物质包括炉气、炉壁和被加热金属。
3.前滑值估计过大，在连轧生产中会出现拉钢现象，估计过小，在连轧生产中出现堆钢现象。
4.轧机主机列由工作机座、传动装置和主电机三部分组成。
5.钢材的品种规格是指钢材的断面形状和尺寸的总称。
6.轧钢工序的两大任务是精确成型及改善组织和性能。
7.冷轧生产的工艺特点是产生加工硬化、采用大张力轧制、采用工艺润滑。
8.甲类钢的供货要求为保证材料的机械性能。
9.平辊轧薄钢板时，由于钢板上下层温差较大易导致缠辊现象。
10.粗轧机前小立辊轧机的作用是控制宽度、对准轧制中心线。
11.围盘装置的作用是使轧件在各孔型之间或各机架之间进行自动传递和自动翻钢。
12.在交叉过钢的情况下，轧制节奏缩短，主电机负荷加重。
13.线材轧机的高速是通过小辊径、高转数得到的。
14.中厚板加热炉的型式主要有连续式加热炉、室状式加热炉和均热炉三种。
15.圆盘式剪切机剪切时使钢板保持水平位置的方法，一是使刀片轴错开，二是上下刀盘采用不同直径。
16.辊式矫正机的矫正方案主要有大变形矫正方案和小变形矫正方案两种。
17.板形是指板带材的平直度，它决定于延伸率沿宽度方向是否相等。
18.为减少氧化铁皮的生成，应在加热条件允许的情况下尽量采取快速加热，并减少炉内过剩空气量和高温停留的时间。
19.控制精轧机出口轧件飘浮的方法有先开上面冷却水、减小终轧抛出速度。
20.“三勤”操作法是比较成熟的操作方法，即勤检查、勤联系和勤调整。
21.漂洗槽中，冲洗水和带钢运行方向相反。
22.制定酸洗工艺的三个主要参数是酸液浓度、酸液温度、酸洗时间。
23.轧制温度的确定主要包括开轧温度和终轧温度的确定。
24.炉气与金属工件之间的传热,在800℃以下时主要依靠对流给热；在800～1000℃之间时依靠对流和辐射传热；而当温度高于1000℃时，主要依靠辐射传热。
初轧温度规程
初轧温度规程temperature schedule of blooming millehuzha wendu guieheng初轧温度规程(temperature seheduze ofblooming mill)在初轧机上将钢锭轧成钠坯时的温度方案。
包括加(均)热温度、出炉温度、开轧温度、终轧温度、剪切温度和冷却方式等。
钢锭的加热温度与钢种有关。
钢锭因含碳量(及含合金量)不同，加热上限温度不同，加热速度也不同。
通常按含碳量把钢锭分成三组，分别规定它们的加(均)热温度即最高控制炉温和出炉温度. 第一组:含碳量C(。
.3%的低碳钢，最高控制沪温为1380℃，出炉锭温为 1180一1220℃;第二组;含碳量。
.3%。
.6%的高碳钢和中碳合金钢，最高控制沪温1320，C，出炉锭温为1100一1150℃。
钢锭从均热炉运送到初轧机轧制还要降温30~50℃。
钢锭开轧温度一般应在110。
‘C以上，否则应重新加热，各均热炉坑最后三块钢锭的开轧温度允许稍微降低约30℃。
终轧温度应在105。
℃左右，不低于100。
℃，决定于钢锭及钢坯的断面大小及轧制道次，断面大温度高，道次多温度低。
钢坯的剪切温度在1000~800℃之间，应不低于800‘C。
剪完后的钢坯根据不同要求采用冷却方式:第一组钢可进行空冷或水冷;第二组钢可进行空冷;第三组钢一般应进行缓冷及其他热处理。
硅钢应直接热送至下一工序热装加热后继续轧制成成品。
(唐伟林)不错的表面处理英语---回火的种类及应用根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：（一）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。
其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。
它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承rolling bearing以及渗碳件carburization等，回火后硬度一般为HRC58－64。
轧钢厂生产工艺流程
轧钢厂生产工艺流程一、前言轧钢厂是钢铁生产的重要环节，它是将熔炼出来的钢坯加工成所需的各种规格、尺寸和形态的钢材的工厂。
本文将详细介绍轧钢厂生产工艺流程。
二、原材料准备1. 钢坯入库：将熔炼出来的钢坯用铁路或卡车运输到轧钢厂。
2. 钢坯检验：对每批进货的钢坯进行外观检查、尺寸检查和化学成分分析，确保符合生产要求。
三、预处理1. 钢坯加热：将冷却后的钢坯放入加热炉中进行加热，使其达到适宜温度。
2. 粗轧：将加热后的钢坯送入粗轧机中进行初步轧制，使其变形成为长条形。
3. 过渡轧制：在过渡轧机上对粗轧后的长条形进行再次轧制，使其变形更为细致。
四、精整1. 中间轧制：在中间轧机上对过渡轧制后的长条形进行多次连续轧制，使其变形更为均匀。
2. 精轧：在精轧机上对中间轧制后的长条形进行细致的轧制，使其达到所需的规格和尺寸。
五、表面处理1. 酸洗：将精轧后的钢材放入酸洗槽中进行酸洗，去除表面氧化皮和锈垢。
2. 涂油：将经过酸洗处理的钢材放入涂油机中进行涂油，防止表面再次氧化。
六、成品加工1. 切割：将经过表面处理的钢材切割成所需长度。
2. 弯曲：将切割好的钢材进行弯曲加工，制作出不同形态的构件。
七、质量检验1. 外观检查：对加工完成后的钢材进行外观检查，确保无裂纹、毛刺等缺陷。
2. 尺寸检查：对加工完成后的钢材进行尺寸检查，确保符合规格要求。
3. 化学成分分析：对随机抽样的钢材进行化学成分分析，确保符合生产要求。
八、包装运输1. 包装：将质量合格的钢材进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
2. 运输：将包装好的钢材通过铁路或卡车运输到客户现场。
九、总结以上是轧钢厂生产工艺流程的详细介绍。
在实际生产中，每个环节都需要严格控制和管理，以确保生产出高质量的钢材。
钢坯轧制过程温度确定的研究
钢坯轧制过程温度确定的研究不同的钢种、不同的板坯规格、采用不同的轧机型式，以不同的轧制速度进行轧制，对于轧制不同厚度的成品而言，要求采用不同的钢坯加热温度和和钢坯的加热时间。
本文以成品不同温度时的晶相组织为依据，结合不锈钢轧制时的热应力分析，再参考铁碳相图，制定成品不同厚度的终轧温度，再通过建立轧制过程热模型，反算出板坯的出炉温度，从而对各种形式的加热和轧制提供加热依据。
1、不锈钢加热温度的确定依据对于金属的压力加工来说，金属轧制前的加热，是为了获得良好的塑性和较小的变形抗力，加热温度主要根据加工工艺要求，由金属的塑性和变形抗力等性质来确定。
不同的热加工方法，其加热温度也不一样。
金属的塑性和变形抗力主要取决于金属的化学成份、组织状态、温度及其它变形条件。
其中，温度影响的总局势是，随温度升高，金属的塑性增加，变形抗力降低，这是因为温度升高，原子热运动加剧，原子间的结合力减弱，所以变形抗力降低，同时可增加新的滑移系，以及热变形过程中伴随回复再结晶软化过程，这些都提高了金属的塑性变形能力。
但是，随着温度的升高，金属的塑性并不直线上升的，因为相态和晶粒边界同时也发生了变化，这种变化又对塑性产生影响。
钢的加热温度不能太低，必须保证钢在压力加工的末期仍能保持一定的温度（即终轧温度）。
由于奥氏体组织的塑性最好，如果在单相奥氏体区域内加工，这时金属的变形抗力最小，而且加工后的残余应力最小，不会出现裂纹等缺陷。
这个区域对于碳素钢来说，就是在铁碳平衡图的AC3以上30-50℃，固相线以下100-150℃的地方，根据终轧温度再考虑钢在出炉和加工过程中的热损失，便可确定钢的最低加热温度。
钢的终轧温度对钢的组织和性能影响很大，终轧温度越高，晶粒集聚长大的倾向越大，奥氏体的晶粒越粗大，钢的机械性能越低。
所以终轧温度也不能太高，根据铁碳相图最好在850℃左右，最好不要超过900℃，也不要低于700℃。
金属的加热温度，一般来说需要参考金属的状态相图、塑性图及变形抗力图等资料综合确定。
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用
控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用一、导言在当今工业领域中，钢铁工业一直扮演着不可或缺的角色。
而型钢作为钢铁产品中的重要一员，其质量和性能的提升一直是企业和行业追求的目标。
控制轧制及控制冷却技术作为一种重要的生产工艺，对型钢的生产和性能提升具有重要意义。
本文将从控制轧制和控制冷却技术在型钢生产中的基本原理、关键技术和应用实例等方面展开探讨，旨在深入了解这一主题的重要性和具体应用。
二、控制轧制技术控制轧制技术是指钢铁生产中利用先进的控制系统和设备，对轧制过程中的参数进行精确控制，以获得高质量、高性能的型钢产品的一种技术。
这项技术最早应用于薄板生产领域，后来逐步在型钢生产中得到推广和应用。
1. 温度控制：在轧制过程中，控制轧制技术可以通过对钢坯的温度进行精确调控，以保证轧制过程中的塑性变形性能，从而得到均匀、细腻的晶粒结构。
2. 形状控制：利用控制轧制技术可以对轧制过程中的轧辊、模具等设备进行精确控制，获得符合设计要求的型钢截面形状和尺寸精度。
3. 轧制力控制：控制轧制技术可以实现对轧制力的实时监测和调节，避免轧制过程中的过度变形，并保证产品的尺寸和形状精度。
三、控制冷却技术控制冷却技术是指在型钢生产过程中，通过对冷却过程的控制，使钢材在冷却过程中获得理想的组织和性能。
这项技术的应用可以有效提高型钢的强度、韧性和耐磨性等性能，同时降低产品的变形和裂纹率。
1. 冷却介质控制：通过选择不同的冷却介质和控制冷却速度，可以使型钢获得不同的组织和性能，如马氏体组织、贝氏体组织等，从而满足不同领域对型钢性能的要求。
2. 温度控制：在控制冷却技术中，对冷却过程中的温度进行精确控制，可以有效控制组织相变，并获得理想的力学性能，如强度、韧性等。
3. 冷却速度控制：通过对型钢冷却速度进行控制，可以获得不同的组织和性能，如快速冷却可以获得细小的组织和高强度，而缓慢冷却则可以得到较好的塑性和韧性。
四、控制轧制及控制冷却技术在型钢生产中的应用实例1. 控制轧制技术在型钢生产中的应用：某钢铁企业引进了先进的控制轧制系统和设备，通过对轧制过程中的温度、形状和轧制力等参数进行精确控制，生产出了高精度、高强度的型钢产品，受到了市场的广泛认可。
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施
轧钢厂工艺流程简介及主要设备设施轧钢厂原料为炼钢厂生产的热铸坯及炼铁过程中产生的高炉煤气；产品主要为带钢。
轧钢厂轧一车间为720轧钢生产线，轧二、轧三车间为650轧钢生产线，轧四车间为550轧钢生产线，轧五车间为800中宽带生产线。
2.4.4.1轧一车间至轧四车间工艺流程车间采用连铸坯热送热装工艺。
炼钢车间连铸机生产的热连铸坯由辊道直接送到加热炉前，由液压推钢机推入加热炉内加热，热坯入炉温度为500～700℃。
钢坯在加热炉内按不同钢种的加热工艺加热到约1250℃后，推钢机将加热好的热钢坯从加热炉端部推出加热炉。
出炉的钢坯由出炉辊道送往高压水除鳞装置除去钢坯表面的氧化铁皮。
除鳞水压力最高为18MPa。
架前辊道将钢坯送至三辊粗轧机，随后由中间运输辊道将轧件继续送入后部的轧机组，经过E1立轧、R1平轧、R2平轧、E2立轧、JP1～JP66道次。
中间坯厚度为22～30mm。
切头后中间坯进入精轧前高压除鳞除去氧化铁皮。
轧件在精轧机组经过10个道次轧制，轧制成要求的成品厚度，精轧机出口最大轧制速度为12m/s。
精轧机组各机架间设有低惯量活套装置，使带钢进行恒定的微张力轧制，保证带钢的尺寸精度。
粗轧机组与精轧机组采用微张力控制轧制。
轧制过程中，轧件表面脱落的氧化铁皮落入轧线下的铁皮沟内，被水力冲至车间外的层流池内。
沉淀后，铁皮用抓斗吊车定期清理。
由精轧机组出来的带钢经扭转导向装置扭转成直立状态，经由带有夹送辊的分岔装置将带钢分送两个振荡器及链板运输机上成蛇形盘立,进行运输及冷却，当带钢被运送到链板运输机端头时,带钢头部被夹送辊夹住送料,五辊张力矫直机进立式卷取机。
卷取时首先由卷取机助卷辊将带钢抱紧卷取，卷取3～5圈后，助卷辊打开，卷取机加速，五辊张力矫直机投入工作建立张力直到卷取结束。
卷取结束时喷水冷却钢卷使尾端定形。
成形的钢卷由升降托板托到卷取机平台上，由拨卷装置拨至钢卷运输辊道上，经紧卷辊道卷实后带卷由运输辊道输送，并由人工捆扎，然后由推卷机送到链式运输机上，在链式运输机尾端滑落至翻卷机处，由翻卷机送入收集小车收集。