丝网印花易出现问题与解决方法
丝网印花易出现问题与解决方法
在印花生产过程中，由于印花台板、丝网板、刮板、涂料印花色浆、刮印
操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到
影响并使经济效益下降。
下面对针织衣织物进行平网涂料印花时常见的一些疵
点的形态加以说明并分析产生的主要原因。
1.对花不准（错版、套版不准、错花）
两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色
的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。
原因：①印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定
位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未
印在应该印的位置。
②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开
现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。
③一个花型中的每个印花版版面干
湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的
花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。
④在印
花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。
⑤各
个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网
张力小或不均匀的版面花纹容易移位。
2.渗化（扩散、洇色）
织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局
部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或
邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。
原因：①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到
应有的要求。
由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外
流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。
②印花操作时，刮板运行的速度慢、压
力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载
浆量，色浆就向花纹以外渗色。
③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织
物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。
④配制印花
色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳
定性。
⑤在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，
因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。
⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。
3.露底（干版）
织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或
细花纹发生断缺的现象称为露底。
原因：①由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花
纹给浆不足（甚至产生脱浆）。
②刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、
刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。
③花纹、部分网孔堵塞及
色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。
④纱线较粗或组织稀疏
的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。
⑤印台局部
低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。
⑥织物的严重皱折在印台上
没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧
就不能得到色浆，而露出织物底色。
4.色差
印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色
之间的差别称为色差。
色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。
原因：①使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。
②配制印浆时称量涂料不准确。
③盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。
④印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。
5.花纹色泽深浅不均
织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散
片状或横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。
原因：①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹
的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。
②运行着的刮板跳动或稍
许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的
横向色档。
③橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物
上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档。
④印花台局部低凹或印花版
版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡。
6.重印（重影、双影、双印）
织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重影。
小面积花纹
和细线条易产生且较明显。
原因：①印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，铺贴在印台上的织
物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。
②印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方
向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成
了双重影像。
③印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，
刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。
④织物上印得
花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。
近年来国内手工印花发展迅速，它有设备简单，套色数量不受限制，质量容易控制等优点，使这种传统的印花方式重新被加以认识，得到广泛应用。
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丝网印刷中常见的个问题及解答
丝网印刷中常见的个问题及解答丝网印刷中常见的133个问题及解答丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
丝网印刷中常见的133个问题及解答
丝网印刷中常见的133个问题及解答丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
丝网印刷常见故障报警及处理方法
丝网印刷常见故障报警及处理方法丝网印刷是一种常用的印刷方式，但在操作过程中常常会遇到一些故障和报警情况，下面将介绍一些丝网印刷常见的故障、报警以及处理方法。
1.丝网粘住物料或工件故障原因：丝网张力不够、墨版座歪斜或错位、工件表面不平整等。
处理方法：检查丝网张力是否调整合适，需要根据实际印刷要求调整；调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；如果是工件表面不平整导致的问题，则需要考虑更换工件或采取其他措施进行修整。
2.墨版压力不均匀故障原因：墨版座错位、墨罩与墨版不平行、墨罩压力调整不当等。
处理方法：调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；保证墨罩与墨版接触部分平行，可以调整墨罩的角度或采用补偿垫片等方法；检查、调整墨罩压力，确保墨版与工作台之间的距离均匀。
3.墨版的镀网不良故障原因：镀网均匀度不够、网眼堵塞等。
处理方法：加强对墨版镀网质量的检查和控制，确保镀网均匀、完整；定期检查网眼是否堵塞，及时清理。
4.墨水不均匀故障原因：墨罩调整不当、腐蚀沟纹不明显等。
处理方法：调整墨罩使其与墨版接触均匀，墨水能够均匀分布；定期清理腐蚀沟纹，以保证墨水流畅。
1.墨水不足报警报警原因：墨水不足。
处理方法：及时添加墨水，注意墨水的储存和使用量的控制。
2.丝网张力异常报警报警原因：丝网张力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整丝网张力。
3.墨罩压力异常报警报警原因：墨罩压力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整墨罩压力。
4.墨版座异常报警报警原因：墨版座错位或损坏。
处理方法：检查墨版座的位置和状态，如有必要，则进行更换或修复。
总之，丝网印刷过程中常见的故障和报警情况很多，但只要掌握了正确的处理方法，就能快速有效地解决问题。
及时对丝网印刷设备进行维护和保养，做好印刷过程的质量控制，可以减少故障和报警的发生，提高印刷效率和产品质量。
丝网印刷中常见故障的分析及处理
丝网印刷中常见故障的分析及处理第一篇：丝网印刷中常见故障的分析及处理丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹五、油墨干燥不良产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；处理方法：1、选择与底材相适应的溶剂；2、选用较快干溶剂或延长干燥时间六、油墨附着力不良产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；4、过多加入助剂或加入助剂不当。
丝印常见问题分析与解决
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中,由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理,往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病,以至直接影响到丝印产品的质量,严重时甚至会导致丝二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生,有单一方面原因的,但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果;这是操作者在判定故障原因,采取相应对策时要特别注意的;一、糊版糊版亦称堵版,是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象;这种现象的出现会影响印刷质量,严重时甚至会无法进行正常印刷;丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的;糊版原因从以下各方面进行分析;1、印物的原因;丝网印刷承印物是多种多样的,承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素;例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低,表面强度较差,在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象,因而制成糊版;1、车间温度、湿度油墨性质的原因;2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度;如果温度高,相对湿度低,油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉,油墨的黏度变高,从而堵住网孔;另一点应该注意的是,如果停机时间过长,也会产生糊版现象,时间越长糊版越严重;其次是,如果环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版;3、丝网印版的原因;制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用;如果制好版后放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会黏附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版;4、印刷压力的原因;印刷过程中压印力过大,会使刮板弯曲,刮板与丝网印版和承印物不是线接触,而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残余油墨,经过一定时间便会结膜造成糊版;5、丝网印版与承印物间隙不当的原固;丝印版与承印物之间的间隙不能过小,间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物,丝网印版抬起时,印版底部黏附一定油墨,这样也容易造成糊版;6、油墨的原因;在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时,就容易出现堵住网孔的现象;另外,所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些,使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一;对于油墨的颗粒较大而引起的糊版,可以从制造油墨时着手解决,主要方法是严格控制油墨的细度;油墨在印刷过程中干燥过快,容易造成糊版故障;特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出,所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度;在选用油墨时要考虑气候的影响,一般在冬季使用快干性油墨,夏季则应在油墨中添加迟干剂,如果使用迟干剂还发生糊版现象,就必须换用其它类型油墨;使用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不是很多,但在夏季如果过量使用干燥剂,也会发生糊版现象,一般夏季要控制使用干燥剂;使用二液反应型油墨时,由于油墨本身干燥速度慢,所以几乎不发生糊版现象,但偶尔也有发生糊版现象的;在印刷过程中,油墨黏度增高造成糊版,其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发,致使油墨黏度增高,而发生封网现象;如果印刷图文面积比较大,丝网印版上的油墨消耗多,糊版现象就少;如果图文面积小,丝网印版上的油墨消耗少,就容易造成糊版,其对策是经常换用新油墨;油墨的流动性差,会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版,这种情况可通过降低油墨黏度提高油墨的流动性来解决;发生糊版故障后,可针对版上油墨的性质,采用适当的溶剂擦洗;擦洗的要领是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭;擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷;应当注意的是,版膜每擦洗一次,就变薄一些,如擦拭中造成版膜重大缺损,则只好换新版印刷;二、油墨在承印物上固着不牢1、对承印材料进行印刷时,很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查,当承印物表面附着油脂类、黏接剂、尘埃物等物质时,就会造成油墨与承印物黏接不良;塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障;2、油墨本身黏接力不够引起墨膜固着不牢,最好更换其它种类油墨进行印刷;稀释溶剂选用不当也会出现墨膜固着不牢的现象,在选用稀释溶剂时要考虑油墨的性质,以避免出现油墨与承印物黏接不牢的现象发生;三、墨膜边缘缺陷在丝网印刷产品中,常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺包括残缺或断线;产生毛刺的原因有很多,但是主要原因在于丝网印版本身质量问题;1、感光胶分辨力不高,致使精细线条出现断线或残缺;2、曝光时间不足或曝光时间过长,显影不充分,丝网印版图文边缘就不整齐,出现锯齿状;好的丝网印版,图文的边缘应该是光滑整齐的;3、丝网印版表面不平整,进行印刷时,丝网印版与承印物之间仍旧存有间隙,由于油墨悬空渗透,造成印刷墨迹边缘出现毛刺;4、印刷过程中,由于版膜接触溶剂后发生膨胀,且经纬向膨胀程度不同,使得版膜表面出现凹凸不平的现象,印刷时丝网印版与承印物接触面局部出现间隙,油墨悬空渗透,墨膜就会出现毛刺;为防止锯齿状毛刺的出现,可从下述几方面考虑解决的办法：1、选用高目数丝网制版；2、选用分辩力高的感光材料制版；3、制作一定膜厚的丝网印版,以减少膨胀变形；4、尽量采用斜变绷网法绷网,最佳角度为°；5、精细线条印刷,尽量采用间接制版法制版,因为间接法制版出现毛刺的可能较小；6、在制版和印刷过程中,尽量控制温度膨胀因素,使用膨胀系数小的感光材料；7、提高制版质置,保证丝网印版表面平整光滑,网版线条的边缘要整齐；8、应用喷水枪喷洗丝网印版,以提高显影效果；9、与承印物之间的距离、刮板角度,印压要适当;四、着墨不匀墨膜厚度不匀,原因是各种各样的,就油墨而言是油墨调配不良,或者正常调配的油墨混入了墨皮,印刷时,由于溶剂的作用发生膨胀,软化,将应该透墨的网孔堵住,起了版膜的作用,使油墨无法通过;为了预防这种故障,调配后的油墨特别是旧油墨,使用前要用网过滤一次再使用;在重新使用已经用过前印版时,必须完全除去附着在版框上的旧油墨;印刷后保管印版时,要充分的洗涤也包括刮板;如果按上述要求做了,着墨不匀的事故就不会发生了;如果刮板前端的尖部有伤损的话,会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹;特别在印刷透明物时,就会出现明显的着墨不匀;所以,必须很好地保护刮板的前端,使之不发生损伤,如果损伤了,就要用研磨机认真地研磨;印刷台的凹凸也会影响着墨均匀;凸部墨层薄,凹部墨层厚,这种现象也称为着墨不均;另外,承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话,也会产生上述故障;五、针孔针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说,是最头痛的同题;如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷,这种不易观察到的小孔,一般不成为问题;但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行混进去;另外,在乳剂涂布时,也有灰尘混入,附着在丝网上就会产生针孔;这些在试验时,如注意检查的话,就可发现并可进行及时的补修;若灰尘和异物附着在印版上,堵塞网版开口也会制成针孔现象;在正式印刷前,若用吸墨性强的纸,经过数张印刷,就可以从版上除去这些灰尘;承印物表面的清洗;铝板、玻璃板、丙烯板等在印刷前应经过前处理使其表面洁净;在承印物经过了前处理后,应马上印刷;在多色印刷中,一般采用印刷前用酒精涂擦的方法;另外,还可使用半自动及全自动的超声波洗净机;经过前处理,可去除油脂等污垢,同时,也可除去附着在表面上的灰尘;清洗机用的洗涤剂往往混有碎纤维,这种洗涤剂溶于酒精中;在清洗承印物表面时,往往会形成薄的界面活性剂膜,在膜上印刷油墨时则会发生针孔;因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意;用手搬运承印物时,手的指纹也会附着在印刷面上,印刷时形成针孔;六、气泡承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡,产生气泡的主要原因有以下几个方面：1、承印物印前处理不良;承印物表面附着灰尘以及油迹等物质;2、油墨中的气泡;为调整油墨,加入溶剂、添加剂进行搅拌时,油墨中会混入一些气泡,若放置不管,黏度低的油墨会自然脱泡,黏度高的油墨则有的不能自然脱泡;这些气泡有的在印刷中,因油墨的转移而自然消除,有的却变得越来越大;为消除这些气泡,要使用消泡剂,油墨中消泡剂的添加量一般为～1%左右,若超过规定量反而会起到发泡作用;油墨转移后即使发泡,只要承印物的湿润度和油墨的流动性良好,其印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除,油墨形成平坦的印刷墨膜;如果油墨气泡没有消除,其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面;一般油墨中的气泡在通过丝网时,因丝网的作用可以脱泡;另外,油墨混台搅拌对用热水或开水会有较好的脱泡效果;红,蓝、绿等透明的油墨,因微粒子的有机颜料量比例较少,这些油墨的连结料具有易发泡的特点;若添加相应稀释剂、增粘剂或撤黏剂,也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨;③印刷速度过快或印刷速度不均匀;适当降低印刷速度,保持印刷速度的均匀性;如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡,可考虑使用其它类型油墨;七、网痕丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹,出现丝网痕迹的主要原因是油墨的流动性较差;丝印过程中,当印版抬起后,转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平同迹,使墨膜表面光滑平整;如果油墨流动性差,当丝网印版抬起时,油墨流动比较小,不能将丝网痕迹填平,就得不到表面光滑平整的墨膜;为了防止印刷品上出现丝网痕迹,可采用如下方法;①使用流动性大的油墨进行印刷;②可考虑使用干燥速度慢的油墨印制,增加油墨的流动时何使油墨逐渐展平并固化;③在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网;八、印刷位置不精确即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题,但承印材料形状不一致,材料收缩过大且不一致等都会造成印刷位置不精确;如纸类套色印刷,一道颜色印刷后进行干燥,温度高低的变化,引起其尺寸发生变化,结果在进行第二次,第三次印刷时,就会出现套印不准的故障;当印刷材料是塑料制品时,印刷场所温度、湿度的变化都能引起其尺寸的变化,影响印刷精度,而且塑料制品形状、成型加工时的条件如温度、时间都不完全一致,印刷时都必须考虑,采取相应措施,尽可能预先计算给予补正;九、叠印不良重叠墨膜叫做叠印;多色印刷时,在前一印的墨膜上,后一印的油墨不能清晰地印上,这种现象困油墨的种类不同,有的容易产生,有的不易产生;例如,氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多,促进干燥,墨膜的氧化及硬化进度时,会使两色的油墨相互排斥;另外,挥发型油墨若过量添加消泡剂,消泡剂在墨膜表面形成薄膜,妨碍叠印;其补救方法是使用叠印性能好的油墨,降低油墨的黏度,在油墨中添加助剂,降低油墨的干燥速度等;十、成品墨膜尺寸扩大丝网印刷后,有时会出现印刷尺寸扩大;印刷尺寸扩大的主要原因是油墨黏度出较低以及流曲性过大,丝网印版在制作时尺寸扩大,也是引起印刷尺寸扩大的原因;为避免油墨流动性过大面造成印刷后油墨向四周流溢,致使印刷尺寸变大,可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂,以降低油墨的流动性,还可使用快干性油墨,加快油墨在印刷后的干燥速度,减少油墨的流动;在制作丝网印版时,要严格保证丝网版的质量;十一、墨膜龟裂墨膜龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的;承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生;为了防止墨膜龟裂的发生,在选用溶剂时要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性;选用耐溶剂性、耐油性强的材料作为承印材料,并注意保持车间温度均衡,在多色套印时,要在每色印刷后充分干燥,并严格控制干燥温度,即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生;十二、背面粘脏背面粘脏是指在印成品堆积时,下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象;如果这种现象得不到控制,将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷;背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良;解决背面粘脏的办法是调整油墨黏度、使用快干油墨、油墨中添加催干剂,或在半成品表面喷粉,或加衬纸;十三、粘页丝网印刷品在堆积过程中,印页之间会发生粘连故障,也称粘页故障;粘连现象会使印刷品发生质量问题,甚至会报废;发生粘连现象的主要原因有以下几方面；1、印刷后,印刷品油墨干燥不充分;在油墨未干透时,就将印刷品叠放堆积,造成蹭脏和粘连现象;2、丝网印刷油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因;当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时,就会出现粘连现象;通常蒸发干燥型油墨所使用的是热可塑性树脂,这种树脂耐热性较差;如果印刷后墨膜上残留有溶剂,墨膜就会软化,从而造成印刷物粘连;特别是在夏季,由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象;3、印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用,同样会造成印刷物之间的粘连;印刷所使用的溶剂中,有些溶剂对承印物溶解性很大;当印刷后,油墨对承印物表而产生一定量的溶解,这时虽然油墨表层已经干燥,但油墨与承印物接触部分尚未千透,在叠放的重力作用下就会发生粘连现象;4、为了防止粘连现象,首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂;其次选用干燥速度较快的油墨,并注意充分干燥;严格按工艺要求操作;一般光泽型油墨容易引起粘连,所以要充分注意;5、刮板胶条磨损,刃部呈圆状,致使刮印的墨膜增厚,或印压过大,墨膜增厚,也会引发粘连故障;十四、印版漏墨版膜的一部分漏印时,故障及原因有：刮板的一部分有伤；刮墨的压力大；版与承印物之间的间隙过大；版框变形大,局部印压不够；油墨的粘度过高；油墨不均匀；丝网过细；印刷速度过快等;如果承印物上及油墨内混入灰尘后,不加处理就进行印刷的话,因刮板压力作用会使版膜受损；制版时曝光不足产生针孔等,都会使版膜产生渗漏油墨现象;过对,可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理;这种操作若不十分迅速,就会使版面的油墨干燥,不得不用溶剂擦拭版的整体;擦拭版也是导致版膜剥离的原因,因此最好避免;版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生,因此在制版时最好加强这一部分;在手动印刷的给料过程中,把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时,容易发生尖角刺破版膜的情况,因此要十分小心;一般最好在印刷之前进行检查和补强;为了防止漏墨印刷开始前要对印版进行检查或修补,版膜的针孔要补好,印版的四周要充分加强,然后再开始印刷;十五、图像变形印刷对由刮板加到印版上的印压,能够使印版与被印物之间呈线接触就可以了,不要超过;印压过大,印版与承印物呈面接触,会使丝网伸缩,造成印刷图像变形;丝网印刷是各种印刷方式中印压最小的一种印刷,如果我们忘记了这一点是印不出好的印刷品来的;如不加大压力不能印刷时,应缩小版面与承印物面之间的间隙,这样刮板的压力即可减小;十六、滋墨滋墨指承印物图纹部分和暗调部分出现斑点状的印迹,这种现象损害了印刷效果;特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象;其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良,因颜料粒子的极性作用,粒子相互凝集,出现色彩斑点印迹;改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干溶剂,尽可能用黏度高的油墨印刷；尽量使用以吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响;十七、挥发干燥型油墨出现洇墨与透印洇墨是由于油墨墨性软而使印迹线条外侧油墨溢出的现象,它导致印迹线条轮廓不清,字迹模糊,解决的办法除减少压力和填加助剂使油墨变硬外,还可以通过调整绷网角度和刮板运行,或调整印版和油墨的关系来解决;1、良好的印刷效果必须达到刮板使版膜与承印物密合时有充分的压力,所以版膜要有适当的厚度和弹力,才能与承印物表面更接近,为此应选择柔软、有弹性和强度的尼龙网和聚醋网,绷网采用斜拉法绷网;2、版的图纹开口是印版的漏墨口,由于制版方法不同,而形成的形状也不同,若采用下图的漏墨口形状是比较理想的,这种印版使油墨的适性粘度范围变宽,可以使承印物与版膜漏墨口密合的较好,有效地防止洇墨透印,可以使网版背面粘脏,造成的原因是油墨转移时,残留在漏墨口上的油墨向漏墨口外侧扩展,导致印迹线条变粗,边缘模糊;解决的办法是选择着墨性好的承印物,选低黏度油墨、制作较理想的漏墨口印版,绷网要紧,刮板压力适度;这样可有效的防止网版背面粘脏;十八、龟纹龟纹即在印后的印刷面上出现的像龟背上的花纹一样的不该有的纹路;产生的原因是：①使用的丝网网眼较粗100目以下；②使用的油墨过硬,黏性和附着力小；③干燥速度快；④绷网的角度不合适；⑤刮墨的方向不合适;解决的办法是改变绷网角度,改变刮墨方向,增加油墨的流动性,适当的降低干燥速度;十九、氧化结膜型油墨印刷时出现墨斑氧化结膜的油墨一般较粘稠,丝网印刷中印刷的墨膜又较厚,由于油墨粘稠流平性不好,所以导致实地上的油墨不平整,出现鳞片状、梨皮状的黑斑,大大影响了印刷品的质量和外观;解决的办法是采用着色力强的油墨薄薄地着墨于实地块,使墨不出现墨流平不好的现象;再者可以用稀释剂对油墨黏度进行调整;二十、氧化结膜型油墨印刷时出现玻璃化造成玻璃化的主要原因是由于连接料干燥速度过快,印品表面很快结成硬膜,第二色很难套印上去,或者印迹不牢形成残品;解决的办法是,在先印的色墨中不加蜡质的调墨油,不加钻干燥剂,使底色慢慢干燥,或后印色墨改用树脂型快干墨;二十一、飞墨飞墨即油墨拉丝现象,造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电,导致油墨拉丝；刮板角度过小;二十二、静电故障静电电流一般很小,电位差却非常大,并可出现吸引,排斥、导电、放电等现象;这些现象会导致产品劣化,性能减退,火焰、人体带电等不良后果;1、给丝网印刷带来的不良影响;印刷时的丝网,因刮板橡胶的加压刮动使橡胶部分和丝网带电;丝网自身带电,会影响正常着墨,产生堵版故障；在承印物输出的瞬间会被丝网吸住;1、合成树脂系的油墨容易带电;2、承印物即使像纸一样富于吸水性,但空气干燥时,也会产生静电;塑料类的承印物绝缘性好,不受湿度影响,也易产生静电;3、印刷面积大,带电也越太,易产生不良效果;4、由于火花放电会带来火焰,所以使用易燃溶剂时要十分小心;5、因静电而引起的人体触电,是由于接触了带电物,或积蓄的静电在接地时产生火花放电而造成的;电击产生的电流虽然很小,不会发生危险,但经常发生电击,会给操作人员的心理带来不良影响;2、防止带电的方法;防止静电产生的方法有；调节环境温度,增加空气湿度,适当温度一般为20℃左右,相对湿度60%左右；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中：减少摩擦压力及速度：尽可能减出承印物的摩擦、压力、冲击；安装一般的接地装置；利用火焰,红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用;。
丝网印刷常见的问题以及解决的方法
丝网印刷常见的问题以及解决的方法:第一道:1.上料台Feed C/V2经常会有承载盒不到位引起的报警，可以分为两种：一种是Magazine 处在Down的位置，只要把盒子推到位就可以了；另一种是Magazine 处在Up 的位置，那时你推盒子是推不动的，因为被卡死了，只要让Magazine 处在Down 位置再把盒子推到位就行了。
2.Wafer transfer 经常会吸住承载盒内的拖盘而报警，原因是盒子上端开口比较大，拖盘挡住了感应器而造成，只要将拖盘放正，把Wafer Fransfer移到另一个位置就行了，把盒子整一下。
3.Wafer transfer 有吸两片的现象,方法有a .调节风刀的大小和风刀吹风的位置; b .调节四个吸嘴的高低;c .调慢气缸的上升速度;d ,风刀吹风的时间。
4.Alignment 因为硅片碎掉，摄想头定位出现报警而造成的机械手不动作，方法有a .放好片子上重新照点定位就可以;b .如果a 不行，只有甩源关掉，用手将Alignment 推离StandbyP1的位置，然后重新启动电源，让Alignment 有一个复位的过程旧可以了。
5.印刷台面有压板的现象，原因有：网板下面胶带粘的太多太厚，员工在装片时没有注意硅片与硅片之间是否有小碎片或灰尘，印刷台面没有调平或是刚带打毛，硅片本身有受过伤或裂痕。
第二道：背电场有铝包或是铝珠：1.印刷太薄2.绒面过大而且不均匀3网版折痕严重1.背电场造成弯曲的原因:铝背场印刷太厚,影响印刷厚薄有几个参数:(1)丝网间距;(2)刮刀高度;(3)印刷速度;(4)气动压力四个参数中如果有三个参数不变,那么丝网间距抬高,背电场印厚,刮刀高度越低背电场约厚,印刷速度越快,背电场越厚,但速度超过一定量时,背电场又会变薄,气动压力越小背电场变厚。
2.背电场粘板的问题原因: 1.丝网间距过底,刮刀高度过小,使网板内还留有铝浆,而将硅片粘起;2.真空吸孔堵塞或是真空发生器有问题;3.台免平整速度有问题,使硅片没有平铺在台面上而造成漏真空。
丝印常见问题分析报告与解决
第四节丝网印刷常见问题与解决方法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。
二、丝网印刷故障与对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的如此是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
〔一〕、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔局部在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进展正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进展分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸X类、木桩类、织物类等承印物外表平滑度低，外表强度较差，在印刷过程中比拟容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并枯燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不与时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下剩余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝网印刷中常见故障及解决方法
丝网印刷中常见故障及解决方法：一、糊版糊版(堵版)，指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因是错综复杂的。
1.材料原因材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象，会导致糊版。
2.车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。
温度高，相对湿度低，油墨溶剂就很快挥发掉，油墨粘度变高，堵住网孔，停机时间过长，也会糊版，时间越长糊版越严重。
环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3.丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4.印刷压力的原因压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残油，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5.丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小，间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时，印版底粘附油墨，这样也容易糊版和粘版。
6.油墨的原因油墨颗粒较大时，容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快，容易糊版。
特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出.用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，如果过量使用干燥剂，也会发生糊版，油墨溶剂蒸发，使油墨粘度增高，而发生封网现象。
如果面积比较大，网版油墨消耗少，就容易造成糊版，(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差，会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版，(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后，针对油墨的性质，用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应注意的是，版膜每擦一次，就变薄一些.二、油墨在材料上固着不牢1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时，会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性，必须进行表面处理，须除尘后才印刷.三、锯齿丝印出现锯齿（包括残缺或断线）。
丝网印刷常见问题及解决方法
1 号 机 Ag /A l 浆
用薄胶带粘住漏浆部位 见上面（印刷偏移解决方法） 用干净的酒精布擦拭干净 更换网板 清理碎屑或重新更换衬纸 重新更换衬纸 用干净的无尘布将网板擦拭干净 降低压力 检查机械手加紧状况 刮刀高度上升 抬高丝网间距，适当加大压力 更换刮条 更换网板 降低网板及刮条高度或降低电机高度 检查来料 更换衬纸或调整台面 更换刮条 减小snap-off；减小down-stop；增大pressure；减 小speed 增大snap-off；增大down-stop；减小pressure；增 大speed 改变snap 显，但需注意 变过大会出现印刷不良 观察刮条刮拭的网板是否干 净，加浆料时采取少加多次 的方式进行加浆料
故障 现象
造成原因 丝网间距太小 印刷刮条不平 硅片有厚薄不均 网板张力太小
解决方法 加大丝网间距 调大snap
粘板
检查刮条的平整度 可放在玻璃门上检查平整度 检查来料 更换网板 更换网板前后测量网板张力 增大刮条下降深度（调大Down-stop绝对值 ）和印刷 丝网刮不干净 不建议增大印刷压力 压力 （ Pressure ） 更换干净的衬纸 印刷衬纸太脏 单一台面出现粘板时该可能 硅片吸附不住 用干净的酒精无尘布擦拭台面 台面太脏 调大真空吸力 真空吸力太小 搅拌时间太长 浆料粘稠度太大 浆料刮不干净 加完浆料未及 时盖上盖子， 导致有机溶剂 轻微漏浆 网板破 减少搅拌时间 经常用刮浆板刮浆料 加完浆料后及时盖上盖子 用干净的无尘布擦拭网板 更换网板 更换衬纸 电机复位 从新校准相机 网板内浆料不要加的太多 及时擦干净刮浆板
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ漏浆
衬纸脏导致相机自动识别系统识 别错误 印刷 偏移 设备故障 更换新的网板后没有校准相机 X/Y/Z轴或角度发生偏移 网板微破且不影响图形 漏浆 印刷偏移 Working Beam 上定位卡口处有 浆料 网板破坏严重无法用胶带粘住 台面上有碎屑 换纸后有不平 网板上沾有碎屑 隐裂 压力偏大 机械手夹的太紧 实际压力比设定压力大出很多 印刷参数不适宜 虚印 刮条不平 网板使用时间太长 网板及刮条高度太高 印刷模糊 wafer厚度不均匀 台面不平 刮条不平 Ag/Al 偏重 Ag/Al 偏轻
丝印常见问题及解决方案.
丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这里为大家收集了100条在丝网印刷、移印以及其他特种印刷常见的问题和解决方案，信息来自慧聪网论坛、合作客户以及行业人士等，希望能够为企业在日常生产中提供帮助。
检索目录基础知识1丝网印刷有哪五个变量？2何为光的三原色，何为色料的三原色？3什么是热转印？有什么特点？其用途是什么？4溶剂性油墨组成成份是什么？各起什么作用？5溶剂性油墨中的溶剂是起什么作用？丝网版制作6选网时如何计算再现线条的宽度？7如何计算，12034（T）丝网应该能丝印出多细的线条？8绷网的张力不均匀会造成什么后果？9网版张力与网距如何确定？10正常张力下网距的大小会影响什么？11绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？12网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？13怎么选择网版的曝光时间？14网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？15经过前处理的网版与涂胶网版在同一烘箱中干燥会产生什么质量问题？如何解决？16四色网点印刷对网版和印刷过程有哪些要求？17何谓糊版？产生糊版的原因有哪些？如何解决？18如何清洗印版？19装版及印刷机如何调整？印刷工艺20多色套印如何定位？21何谓叠印不良？如何补救？22网目调网版中刮板如何掌握？23在丝网印刷中有哪些因素决定下墨量（即墨迹颜色的深浅）？24印刷墨膜边缘出现锯齿状毛刺的原因是什么？如何解决？25如何避免墨膜厚度不匀导致堵网和着墨不匀？26什么是针孔现象？如何避免和解决？27承印物在印刷后墨迹上为什么会出现气泡？如何解决？28如何解决丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹？29何谓墨膜龟裂？如何解决？30如何解决印刷的线条外侧有油墨溢出的现象？31如何解决印版漏墨？32如何防止静电造成的不良影响？33如何解决粘连现象？34如何解决图像变形？35在印刷完毕后，成品出现背面粘脏，如何改善？36为什么会出现印刷成品尺寸扩大的问题？37墨层厚度如何掌握？38如何解决油墨在承印物上固着不牢？39如何改进滋墨现象?40为什么会出现油墨拉丝现象？41配制专色油墨是用基准色配还是用标准色配？为什么？42油墨在使用前还未搅拌就加稀释剂对不对？为什么？44为什么不同型号、不同用途、不同供应商的油墨必须使用不同的溶剂？当溶剂用错，会产生什么后果？45溶剂油墨中溶剂分为快干、中干和慢干型，这些类型分别在什么情况下使用？46什么是油墨的触变性，有何作用？47银浆方阻增大的原因是什么？48碳浆与银浆混合后附着力不牢是由什么原因造成的？49使用导电银、碳浆时应注意什么？50配色的注意事项是什么？UV油墨问题51印刷后印品有气泡52印刷时网版粘基材53固化后印刷品发粘或不固化54固化后墨膜附着力不足55固化后墨膜发脆56印品有图案缺陷57墨膜遮盖力不足或过头58印刷小文字或精细图案时线条模糊。