风机叶片焊接方法
电站锅炉送风机叶片断裂失效分析及焊接修复
模 ，用 机械 的方 法修 磨成 叶 片的形 状 。将 剩余 的根 部
叶片修 磨 出焊接 坡 口 ，使 铝 板形 成 的 叶 片与 之对 应 ，
表 面清 理 ，另一 方 面采 用交 流氩 弧焊 充分 利用 阴极破
碎 功 能避 免形成 氧 化皮 夹杂 ，第 三是 采用 背 面急 冷处 理 避免 热输 入过 大 引发 焊缝 冲击 性能 下 降 ，第 四是采
用 脉 冲氩 弧焊 以减 小能 量 的输入 。同 时又可保 证 焊合
良好 。
振打 ，表 面形 成 凹坑 ，最后 磨平 。
２ 焊 接修 复
根据 不 同的焊 件 可 以采 取水 冷 、风冷 、铜冷 等 多种方 式 ，本次 对损毁 叶片焊 接修 复采用 铜 冷 的方 式 。纯铜 加热 后锻 打成 与 叶片相 近 的形状 ，然 后刮 除贴合 不 良 的位 置 ，直到 贴合 良好 。焊 好背 面 的底 层焊 缝后 ，将 底 层 焊缝 磨平 ，铜 板与 叶 片贴合 。铜板 一方 面起 到高 温下 吸收 多余 热量 的作 用 ，另一 方 面也 起 到低温 下 的 保 温作用 ，既 同时消 除高 温峰值 ，又延长 了低 温 的冷 却时 间 ，既提高 了焊缝 的韧性 ，又降低 了开裂 的风险 。
加 工形成 Ｘ形坡 口 ．背面坡 口深度 要小 ，其 目的 主要
是背 面形 成较 小 的焊缝后 再 修磨平 滑 ，为背 面 的铜冷 却 做 准备 ．同时也 是为 了减 小焊接 变形 。另 外 ，还要
风机工艺质量检验标准及安全操作规范
风机工艺质量检验标准及安全操作规范{上海哈龙风机电器有限公司}一. 下料工序的操作和基本要求1．剪板机及震动剪下料工序。
（1）操作者在开始剪切之前，应仔细检查核对板材规格，准确选择待下料风机型号的样板，严格按照该型号样板或工艺尺寸要求划线并详细核对是否准确。
（2）操作者应按照样板或工艺尺寸要求参照板幅大小来判定剪切方向和顺序（较复杂的样板可以由相关技术人员提供方案），以提高材料利用率。
（3）操作者应在操作过程中逐渐了解剪板设备的性能及缺陷，以便掌握一些实际操作方面的技巧，应把剪切精度控制在±1mm范围内。
（4）较小尺寸工件需要用到边角废料的，应仔细检查核对其厚度是否符合工艺尺寸要求，板厚不可薄于工艺尺寸要求的极限，以防止出现相关的质量事故。
（5）操作者在操作过程中如发现设备出现异常响动应立即停车，并立即切断该设备电源。
（6）操作者在操作过程中要注意，手不得接近剪板机的各运动部件，尤其是剪切设备的剪刃、压料装置、皮带轮等，只有在剪切时脚才可以放在剪板机的脚踏板上，以免发生安全事故。
（7）操作者应定期给所操作设备进行保养维护，需要润滑的部件定期加注润滑油1次/周。
（8）操作人员在操作前必须经过相关人员指导培训，严禁非操作人员操作该设备。
2．等离子数字切割机下料工序。
（1）在操作等离子数字切割机时，操作者必须严格按照该设备使用说明书中所指导的操作顺序操作（详见说明书），操作人员在操作前必须经过相关培训，严禁非操作人员操作该设备。
（2）操作者在开始切割之前，应准确选择调用待下料风机型号工件的程序，详细核对该程序是否已加切割补偿量，并仔细检查核对板材规格是否符合工艺尺寸要求，确定切割起始位置的基准坐标。
（3）在设备切割过程中，严禁人员接近切割工作台取切割下的工件以防止相关安全事故的发生。
（4）在设备正常运行过程中，严禁人为强行给设备断电，当需要停机时应按照正常操作顺序（详见说明书）停机。
（5）操作者应定期给所操作设备进行保养维护，需要润滑的部件定期加注润滑油1周1次。
轴流风机叶片断裂的原因以及系统对风机性能影响分析
科技风2016年4月上轴流风机叶片断裂的原因以及系统对风机性能影响分析徐俊浙江亿利达风机股份有限公司浙江台州318056摘要：随着现代经济社会的不断发展，机械研究和机械使用在多个领域中都发挥着不可替代的优势，本文就轴流风机叶片出现断裂的原因加以分析，并对这种断裂导致的系统对风机性能造成的影响进行分析，制定出可以运用的措施，保证轴流风机能够实现安全运行。
关键词：轴流风机；叶片断裂；风机性能影响目前轴流风机系统内部选择的风机一般控制风量为80000m3/h，风压控制在2300Pa左右，其配套电机功率控制在110kW左右。
在对其进行检测时发现部分叶片出现了不同程度的裂缝，对这些裂缝出现的原因进行分析，并对系统对风机性能造成的影响加以概括。
一、裂缝原因分析（一）叶片结构风机轮毂的直径在700mm左右，单台风机轮毂上的叶片数量为14片，叶片的尺寸控制为260mm，叶尖弦长度为210mm左右，叶根厚度控制为19mm，叶片选择的是焊接的结构，叶身则是由两块厚度规格为2mm的钢板沿着周边实现焊接，叶片内部上下两端则使用加强筋来进行焊接，下端则是由叶身钢板和加强筋焊接在厚度为22mm的钢板兰盘之上，控制焊接区长度为100mm。
[1]14片叶片使用6只螺栓将其与风机轮毂实现连接。
（二）叶片断裂原因探讨1.叶片制造从风机制造以及叶片强度来分析，叶片焊缝的总负载要超过设计载荷，不会诱发强度断裂的现象。
叶片材料的硬度和金相组织相对正常。
但是，从金相和端口结果来分析，由于叶片叶身属于中空薄钢板和刚性较大的法兰盘之上，这种焊接属于单面角焊，叶片焊接内侧边缘可能出现焊瘤以及焊透等缺陷，导致内部边缘应力出现严重集中现象。
[2]使用常规性的表面PT探伤无法检查出焊缝存在的缺陷，超声波探伤以及磁粉探伤又因为叶片结构的影响难以顺利进行。
裂纹全部都是由内缘缺陷位置开始逐渐向四周扩散的疲劳断裂裂缝，所以，叶片结构以及焊接裂缝则是风机叶片出现断裂的主要原因。
2024年5月4日7号机605风机叶片断裂事件报告
报告编号：2024-05-04-07-605报告日期：2024年5月4日报告人：XYZ（责任人）报告目的：分析和说明2024年5月4日7号机605风机叶片断裂事件的原因和影响，提出相应的解决方案和改进措施。
一、事件概要2024年5月4日，7号机605风机发生叶片断裂事件。
事件发生时，风机正在正常运行中，突然出现巨大声响和振动，导致叶片断裂并散落在周围区域。
事故导致的风机停机，同时引发了一系列安全隐患和生产中断问题。
二、事件原因分析经过对事件的调查和分析，我们得出以下原因：1.设计缺陷：风机叶片的设计存在问题，使用的材料强度不足，无法承受长时间高速旋转的负荷。
叶片的形状也不符合风机运行的流体力学原理，导致在高运行速度下易发生断裂。
2.制造问题：在风机叶片的制造过程中，存在一些制造缺陷，如焊接不牢，材料内部存在缺陷等。
这些问题进一步削弱了叶片的强度，在运行中容易发生断裂。
3.维护保养不到位：叶片的定期维护保养工作没有得到充分重视，导致叶片的磨损和疲劳程度加剧，从而加速了断裂的发生。
没有进行定期的叶片检查和修复，进一步加大了风机发生断裂的风险。
三、事件的影响1.安全风险：风机叶片的断裂导致了周围区域的隐患，如飞溅物、损坏设备、工人受伤等。
事故发生时，没有有效的应急措施，加剧了安全风险。
2.生产中断：风机的停机导致了部分生产线的中断，造成了产量下降和订单推迟交付等问题，对公司的运营和利润产生了负面影响。
3.声誉损失：由于事件的严重性和影响范围，公司的声誉受到了一定的损害，可能会影响公司的客户和合作伙伴关系。
四、解决方案和改进措施针对该事件的发生，为避免类似事故再次发生，我们提出以下解决方案和改进措施：1.设计改进：重新评估叶片的设计，并对叶片的材料和形状进行优化，确保其能够承受长时间高速旋转的负荷，并符合风机运行的流体力学原理。
2.制造质量控制：加强对叶片制造过程的质量控制，确保焊接牢固，材料无缺陷，从而提高叶片的强度和可靠性。
通风机铆焊件技术条件(精)
前言为了适应公司长期发展的需要,加强企业标准化建设,方便设计检验,制定本标准。
本标准由南通大通宝富风机有限公司技术中心提出并归口本标准起草单位:南通大通宝富风机有限公司技术中心本标准主要起草人:顾晓卫II通风机铆焊件技术条件1 范围本标准规定了铆焊件的材料、主要铆焊件的拼接、铆焊件的落料公差、制造公差及铆接质量要求。
本标准适用于离心式和轴流式通风机中的铆焊件。
其他风机的铆焊件亦可参照使用。
2 引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时,所示版本均为有效。
所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级Q/DTBF 0003 通风机焊接质量检验技术条件3 术语3.1 号科根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界线的过程。
3.2 落料通过气割、剪切、锯料、冲切等工序,使材料分离成所需零件的工艺方法。
3.3 样冲眼在毛坯或工件划线后,用样冲在中心线或辅助线上打出冲点的方法称为打样冲印,其冲点称为样冲眼。
4 铆焊件的材料4.1 通风机铆焊件所用材料应符合有关材料标准的规定,转动件须具有合格证明或检验报告。
4.2 严禁使用有夹层、重皮等缺陷的材料。
4.3 非转动件材料的外表面允许有深度不超过0.5mm的划痕,并在涂漆前予以腻平;铝材的局部划痕深度不得大于0.3mm,不锈钢及其他有色金属材料的划痕深度不得大于0.1mm.4.4 转动件代用材料的力学性能应不低于被代用材料的力学性能。
4.5 焊接件所选用的焊条应按图样的材质选取,其力学性能不得低于母材的性能。
14.6 按GB/T 8923 的规定,对锈蚀等级为B 级以下的材料,不得用在转动件上,也不得用在其余零部件的外表面上。
5 主要铆焊件的拼接5. 1 离心通风机5.1.1 叶轮的轮盘与轮盖允许拼接块数不得超过表1的规定。
除平轮盘外,其余轮盖一般为径向拼接。
叶轮焊接
我集团研发中心取得叶轮焊接一项新成果技术：国内领先水平：国际先进编者按作为一个企业，持续的创新能力是做强、做大、做久的根本途径。
我集团研发中心作为企业最重要的技术创新团队，秉承“唯有创新，才能进步；唯有进步，才能发展”的理念， 2006年研发工作取得了骄人的成绩，技术创新硕果累累，为企业拥有多项自主知识产权技术做出了突出的贡献。
从本期起，本版将陆续对研发中心在材料与工艺、气动、结构和力学等方面取得的技术创新成果给予展示。
我集团透平公司研发中心成功完成“叶轮焊缝不熔透T型接头”项目，从根本上解决了叶轮焊接收缩量不稳定的重大技术难题。
这项技术在国内属于首创，达到国际先进水平，不但显著改善叶轮焊接质量，而且全面提高生产效率2倍以上。
焊接叶轮以其强度高、可靠性好、能制造三元叶轮等优点，占据了叶轮制造的主导地位。
但是，以前采用的“开坡口留间隙焊透”方法，焊缝的收缩量难以控制，不能有效保证叶轮出风口的高度，从而影响到风机的性能。
长期以来，这个难题一直困扰着焊接技术人员，解决这个关键性问题，对叶轮焊接进行改进和优化势在必行。
研发中心技术人员经过长时间的考察发现，叶轮焊接时不但焊缝的收缩量难以控制，而且叶片坡口加工也很困难，难以保证精确尺寸。
正是由于叶片坡口尺寸及光洁度与实际要求不符，焊前清洁坡口很麻烦，也容易产生焊接气孔等缺陷。
“找到关键性问题，快速、准确进行解决”，这是研发中心的一贯作风。
从立项以来，技术人员反复查阅最新的技术成果和资料，与沈鼓叶轮焊接的实际情况进行比对，最终选择进行叶轮焊缝不熔透T型接头试验。
叶轮不熔透、不留间隙的T型接头，无论是从屈服强度还是疲劳强度方面，无论是从理论还是实践方面，只要临界焊角尺寸的补偿系数：KH≥1.4，不熔透T型接头在焊接叶轮上的应用就是可行的。
该项目与气体保护焊焊接离心压缩机叶轮项目同时应用，将使沈鼓叶轮焊接技术提高到一个全新的水平。
叶轮不开坡口焊接是叶轮焊接结构的重大变革，既能提高焊接质量、焊接生产效率及风机制造水平，又为叶轮实现自动焊创造了条件。
离心风机电机和叶轮更换施工方案
离心风机电机和叶轮更换施工方案1、首先将锥形护板从叶轮上拆下，然后用加热法分别将转子上的联轴器和叶轮从主轴上拆下，对主轴装配表面及轴承进行清洗。
对主轴进行全面检查并记录。
形成全面的检测报告。
2、对叶轮进行喷砂处理，以除去叶轮表面的积灰和锈蚀，但要注意保护轮毂板与主轴的配合面。
3、由车间在轮毂板与主轴的配合面上涂抹防锈油，做防锈处理。
1、部分叶片更换方法如叶片只在出口处有磨损，其它部位没有磨损或磨损比较轻，则只需更换部分叶片及耐磨板。
（1）拆卸时在叶片出口处每两个叶片中间支撑一个φ20圆钢，圆钢高度等于叶轮出口宽度，控制气割叶片时的轮盖变形以及焊接叶片时的轮盖变形。
（2）在距离叶片磨损7~10mm处划出口边平行线，作为叶片切割位置线，手工气割叶片，切割区域为出口侧至叶片切割位置线处，上至叶片和轮盖焊道根部，下至叶片和耐磨板焊道根部。
用角磨机去除叶片残留部分和气割叶片对接留下的硬化层。
（3）叶片按图下料，在高度上沿型线留有适量工艺余量。
长度根据划线确定实长（距出口侧），按线剪切下料，落料执行相应的标准，然后刨削叶片和原叶片对接部位及叶片和原耐磨板接触部位的焊接坡口，坡口型式为单V型坡口，坡口角度为45°，钝边为1~2mm，坡口方向为同侧。
（4）除堆焊预留区外叶片在工作面堆焊DK65耐磨合金粉块（δ=3mm），每隔15mm堆焊30mm。
堆焊后采用油压机按图样修整叶片。
堆焊预留区暂不作堆焊，等叶轮成型后再堆焊。
（5）叶片实际位置找正后按轮盖型线研磨叶片，研磨后将叶片点固于轮盖和耐磨板间。
按引进标准焊接，焊接顺序为先焊对接缝再焊角缝，先焊里弧再焊外弧，焊脚尺寸应满足强度要求。
对旋风机叶片断裂事故分析
对旋风机叶片断裂事故分析孙峰【摘要】详细分析了一台对旋轴流风机的二级叶轮叶片断裂的事故原因.首先通过用户描述,了解了事故风机概况,并勘察记录了事故叶轮特征.再借助NX软件的有限元静力学分析确定了叶片并非受离心载荷与轴向载荷而断裂.通过观察断裂叶片外观特点和断口宏观特征,再借助有限元响应仿真计算出了叶轮的共振频率点,再结合理论分析最终确定了“共振”是叶片断裂的主要原因.【期刊名称】《风机技术》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】7页(P90-96)【关键词】事故;叶片断裂;共振;有限元分析;对旋轴流风机;UG;NX【作者】孙峰【作者单位】上海哈龙风机电器有限公司上海201615【正文语种】中文【中图分类】TH432;TK050 引言对旋风机作为一种特殊形式结构的轴流风机，被广泛应用于矿洞、隧道通风系统中。
它具有结构紧凑、效率高、反风性能好等优点[1-2]。
对旋风机的基本结构是：串联两个轮毂比相同的轴流叶轮，并使叶轮以相反的方向旋转。
由于两叶轮为串联结构，对旋风机的压力要比普通单级叶轮压力高一倍。
而第二级叶轮就相当于一级叶轮的后导叶，可以有效消除气流的轴向旋转，提高风机的静压效率。
隧道工程施工过程中，前期隧道挖掘不深，通风距离短。
为了节约能源一般都是先运转一个叶轮，随着隧道进一步挖深，再运转另外一个叶轮。
对旋风机分为防爆和不防爆两种，防爆风机叶轮可以使用铝合金或工程塑料制作。
不需要防爆的，叶轮可采用钢板焊接制作。
此次发生事故的风机叶轮为钢板焊接叶轮，叶轮材质Q235A，叶轮直径1.25m，轮毂比0.63，一级叶轮16 片叶片，二级叶轮11 片叶片，两个叶轮转速均为1 450r/min，两个叶轮的电机功率都是110kW。
1 事故描述用户反应：这台风机是几个月前从山东一家风机厂订购的，风机大约运行了一个半月，每天几乎24 小时不停运转。
由于隧道刚刚开始挖掘，所以一直没有同时运转两个叶轮，而是仅运转二级叶轮。
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1.叶片强化方法及材料的选择
1.1选择强化方法
周口通用鼓风机有限公司在试板上分别进行了氧乙炔喷焊与电弧堆焊的对比试验。
喷焊加热速度慢、加热时间长，导致试件变形严重；而电弧堆焊加热时间短，试件变形较小，但稀释率较高。
因叶轮的形状及刚度等原因，叶轮变形后校形较困难，加之在生产制造叶轮的过程中，叶轮本身已有一定的制造偏差，故为保证叶轮的尺寸及形位偏差这一基本要求，采用变形较小的电弧堆焊方法。
1.22选择材料
受磨料磨损的工件，一般选用碳化钨或高铬合金铸铁作为堆焊材料。
但采用电弧堆焊的方法，会使碳化钨原始颗粒大部分熔化，在堆焊层析出硬度并不算高的含钨复合化合物，影响耐磨性的提高；而采用唐山友达特种焊材有限公司生产的Fe-05高铬合金粉块作为堆焊材料，可使堆焊层含有Cr7C3高硬相，且其价格比碳化钨便宜。
2堆焊工艺
工艺是影响堆焊质量的重要因素。
根据对叶轮的要求，把堆焊叶片的工艺重点放在了降低稀释率和减少焊后变形这两个方面。
2.1降低稀释率轴流风机
堆焊层的稀释率，反映了堆焊层中母材熔入数量的百分比。
叶轮母材一般为Q235或16 Mn。
母材熔化后对耐磨合金材料起稀释作用，会降低堆焊层合金化的效果，影响耐磨性。
在保证母材与耐磨合金相互熔合的前提下，降低稀释率就是减少母材熔化量。
经过不断摸索,该厂认为：电流掌握在330-350(A),电压掌握在25-30(V),焊接时间掌握在1分30秒,的堆焊工艺规范效果最好。
为减少母材熔化量，应注意使堆焊电流减小、电压降低、堆焊速度加快；但堆焊电流过小，会使耐磨合金粉块不易熔化，导致堆焊速度减慢。
欲使堆焊速度加快，又需加大
堆焊电流。
这一矛盾只有通过试验才能找到最佳组合。
焊工操作时需注意以下两点：
(1)电弧摆动幅度尽量小，以刚超出粉块边缘为宜，但不可咬边；(2)采用坡度为5°～10°的下坡焊，使熔池流动方向与施焊方向一致。
2.2控制叶轮变形量
堆焊后的叶轮，在验收时不仅需作静、动平衡试验，还需各表面的尺寸、形状及位置满足偏差要求。
由于堆焊会使叶轮受热不均匀，产生焊接应力，导致焊接变形等，故还需采取适当工艺措施，才能把叶轮变形控制在公差范围内。
在堆焊时采取了以下工艺措施：
(1)保证焊接顺序
在每一叶片上堆焊完一块粉块后，转动叶轮，在对称叶片相应位置，堆焊另一粉块。
如此循环往复，直至把各叶片堆焊完毕。
以此顺序堆焊，可使叶轮前、后盘均匀收缩，并可避免热应力过于集中，减少焊接变形。
(2)锤击焊缝
叶轮变形是由于堆焊层在冷却过程中发生纵向、横向收缩造成的。
每堆焊完一粉块，用小锤轻击，延展堆焊层，可补偿部分收缩量，减少变形。
(3)减少线能量减小线能量能使叶片受到的热输入量减少，热应力变小。
这与降低稀释率的要求是一致的。