第二部分 板形控制方法
轧钢机的弹性变形、轧件厚度及板形控制
1、基本功能和类型 一般称之为板厚自动控制(AGC)系统（Automatic Gauge Control)，它包括： 测厚部份 检测轧件的实际厚度 厚度比较及调节系统 与设定值比较得出厚差δh，经计算后得出压下调节量δS。 辊缝调节 根据实际测出的压下量变化△S与计算得出的δS 值进行比较，输出电流信号，使液压侗服阀动作，完成辊缝的调节。 轧件变形区部份 这是厚度控制的对象，也是闭环控制系统中的一环。 根据轧件的测厚方法，厚度AGC系统可分为三种类型： 1）直接测厚的反馈式AGC。由测厚仪直接测得轧机出口的轧件厚度h，与设定值比较后得出偏差δh ，将此反馈给系统变换为辊缝调节量δS ，使压下装置移动相应的值以消除厚差δh 。
α=1，K=∞ 全补偿 α>0 ∞>K>C 硬特性（部份补偿） α=0，K=C 恒原始辊缝控制 不补偿 α>-∞，C>K>0，软特性（反方向部份补偿） α= - ∞ ，K=0，△P =0 恒压力控制（反方向全补偿）
以上控制方式的关系曲线见图示。同时也可以用P-H图表示。
一般在成品机架上为保持出口板厚不变，采用硬特性。而在平整机上，采用恒压力控制保持压力波动为零，使其出口板形良好，同时消除轧辊偏心对板厚的影响。
在压力反馈回路中，给出不同的辊缝调节系数Cp ，就能实现各种控制特性的厚度控制。如果将位置反馈回路断开，只是将轧制力P与给定的轧制力P0相比较，使系统保持P＝ P0，这就实现了恒压力控制。
从以上分析可知，提高机座的刚度系数C可以减小工作机座的弹性变形从而提高板厚精度。但是刚度的提高是有限的，完全依靠机座刚度系数C的提高来达到板厚精度是不可能实现的。必须通过轧机的板厚自动控制系统，可对板厚变化进行补偿实现高精度轧制。
其物理意义为单位板厚变化所对应的轧制力变化。当厚度变化为零时，这时当量刚度K为∞。以下用弹跳方程来分析实现这一过程的原理。
板形控制讲解学习
板形控制讲解学习板形控制四、板形控制板形包括带钢的板廓和带钢的平坦度。
板廓即带钢的凸度和楔形，表示带钢的横向厚度差用凸度和楔形表示。
平坦度包括带钢平直度、不对称度；带钢的浪形，用纵向带钢的延伸差值表示或用带钢的浪形高度表示；平直度表示带钢的综合对称浪形，不对称度表示带钢的不对称浪形。
带钢板形分类：1）理想板形是平坦的，内应力沿带钢宽度向上均匀分布；2）潜在板形是带钢内应力沿带钢宽度方向上不均匀分布，但其内部应力足以抵制带钢平直度的改变，当内应力释放后，带钢板形就会发生不规则的改变；3）表观板形是带钢内应力沿宽度方向上不均匀分布，同时其内部应力不足以抵制带钢平直度的改变，导致局部区域发生了翘曲变形。
1、影响板形的因素1.1 影响板形的因素很多、很复杂，主要有以下几方面：力学条件：带钢沿宽度方向的轧制压力、弯辊力、辊间接触压力几何条件：原始辊型、负荷辊型、热膨胀辊型、磨损辊型来料条件：来料板廓、轧件钢种特性、轧件厚度、轧件宽度、轧件温度、轧件长度等。
1.2 轧制过程中带钢的板形取决于负载下轧辊的凸度、金属的流动和带钢的原始板形：轧辊的空载凸度=轧辊原始辊型+轧辊热态凸度+轧辊磨损凸度轧辊的负载凸度=轧辊空载凸度+轧辊挠度+轧辊弹性压扁以上因素决定了轧机的辊缝形状，轧机的辊缝形状影响着带钢的板形，构成了板形数学模型的主要参数和控制因素。
通过制定原始辊型制度，控制弯辊和窜辊，来改善带钢的凸度和平直度。
1.3 板形不良的产生机理如果带钢的入口凸度和入口厚度的比值与带钢的出口凸度和出口厚度的比值相等，则轧出的带钢是平直的，带钢的平直度为零，即：当入口比值与出口比值不相等时，带钢边部纤维与中部纤维的延伸长度不相等，纤维间产生内应力；内应力在一定的范围内，只发生弹性变形；当纤维之间的内应力超出弹性范围，则纤维之间会产生塑性变形，产生中间浪或两边浪，造成板形不良。
板形控制就是消除带钢纤维内应力或控制在弹性范围内，使带钢的纵向纤维内应力值趋近于零，从而得到良好的凸度和平直度。
板形控制概述
复杂，因此板形控制系统是一个多变量，强耦合，非
线性的复杂控制系统。随着用户的要求逐渐增高，以
冷轧板形控制技术发展现状
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板形控制概述
冷轧板形控制技术发展现状
• 连续可变凸度轧机 （CVC）
• a. 中间位置
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b. 正凸度
c. 负凸度
板形控制概述
冷轧板形控制技术发展现状
• 连续可变凸度轧机 （CVC）
• 分为CVC-4H和CVC-6H轧机
• CVC-4H轧机为四辊轧机，工作辊辊型磨削加工成具 有一定曲线特征的形貌，实现轧机辊缝形状的连续可变。
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板形控制概述
冷轧板形控制技术发展现状
•HC及其它轧辊横移式轧机
• 日本日立公司创立的HC轧机，即中间辊可以轴向移动的 六辊轧机，由于消除带宽以外工作辊与支撑辊间的接触，从 而减小了工作辊挠度和带材边部减薄，并可以根据需要进行 调整，提高了板形控制的能力，目前已得到了越来越广泛的 应用。 • 在HC轧机可移动中间辊和工作辊弯辊的基础上，增设中 间辊正弯辊，成为UC轧机，因而具有更强的板形控制能力。 在HC轧机的基础上，还可派生出工作辊也可以轴向移动的 HCMW,UCMW 六 辊 轧 机 ， 仅 对 工 作 辊 进 行 轴 向 移 动 的 HCM四辊轧机等。 • 工作辊轴向移动不仅有利于控制板形，对均匀工作辊磨 损也是非常有利的措施。无论是工作辊移动还是中间辊移动， 都提高了弯辊力的作用效果。
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➢轧机装备水平不断 提高； ➢板形检测设备的精 度和稳定性不断提高； ➢板形控制系统硬件 平台配置的不断完善 和提高。
板形控制概述
冷轧板形控制技术发展现状
• 冷轧板形控制技术代表轧钢领域单项技术最高水
《板形控制方法》课件
当轧制力增大时，轧机的弹塑性 变形程度增加，轧材的延伸率增 大，从而使得板材的横向厚度差 减小，板形趋向于平坦。
重要因素
•·
然而，过大的轧制力可能导致轧 机负荷过大，影响轧机的稳定性 和寿命，同时也会使得轧材表面 粗糙度增加，影响产品质量。
轧制温度对板形的影响
关键因素
同时，轧材温度的均匀性也会影响板形 的质量。温度不均匀会导致轧材的变形 不均匀，进一步影响板形的平整度。
当轧材温度升高时，其变形抗力减小， 轧机的功率消耗降低，有利于提高轧机 的生产效率。
轧制温度是影响板形的关键因素之一。 在轧制过程中，轧材的温度变化会影响 其变形抗力和轧机的功率消耗。
•·
轧制速度对板形的影响
间接影响
轧制速度对板形的影
•·
响是间接的，主要通
过影响轧机的振动特
性和轧材的变形过程
来影响板形。
02
板形是衡量板带材质量的一项重 要指标，对于后续加工和使用具 有重要影响。
板形的重要性
良好的板形可以提高板带材的平直度 、表面质量和整体性能，从而满足各 种加工和使用的需求。
不良的板形会导致板带材出现波浪、 翘曲、瓢曲等缺陷，影响其使用性能 和外观质量。
板形控制技术的发展历程
1
早期的板形控制技术主要依靠经验和实践，通过 调整轧机参数和操作技巧来控制板形。
详细描述
通过机器学习和人工智能技术，可以对板形控制过程中的数据进行实时分析和处理，实 现更加精准和智能的控制效果。同时，利用深度学习等技术，可以对板形控制算法进行
优化和改进，进一步提高控制精度和效率。
多目标优化与协同控制在板形控制中的研究
总结词
多目标优化和协同控制是当前控制领域 研究的热点问题，将其应用于板形控制 中具有重要的意义。
板形自动控制
板形自动控制系统1板形1.1板形板形是板带的重要质量指标，主要包括板带的平直度，横截面凸度（板凸度）、和边部减薄量三项内容。
1.1.1板形平直度是指板带纵向形状平直度，即板带纵向有无波浪形。
其实质是板带内部产生了不均匀的残余应力。
例如：我们在生产过程中常见的边波，主要是由于在轧制过程中板带纵向延伸量的不均匀造成的。
当板带两边压下量大于中部时，板带两边延伸量较大，就产生了边波，如图1.1。
我们在生产过程中当边波出现，通常采用用加大张力的方法来消除边波。
冷轧带钢平直设备设计指标如表1.1。
图1.1表1.1冷轧带钢平直度设备设计指标。
带钢厚度范围（mm）带钢宽度（mm）1000~15000.2~0.6 9Unit0.5~1.0 8Unit1.0~1.5 6Unit1.1.2板凸度板凸度分为绝对板凸度和相对板凸度。
绝对板凸度是带板沿厚度方向中心处厚度与边部厚度的厚度差。
我们生产中的来料钢卷中高在五丝以内。
相对板凸度是将绝对板凸度除以板带的平均厚度。
带板在轧制过程中能够均匀延伸时，轧后板带绝对板凸度较轧前板带绝对凸度缩小一个延伸率，就能够获得良好的平直度。
1.1.3边部减薄量边部减薄是在板带轧制时发生在轧件边部的一种特殊现象。
考虑这一现象后的板带横断面在接近板带边部处，其厚度突然减小，这种现象称为边部减薄。
故严格来说，实际的板凸度是针对除去边部减薄区以外的部分来说的。
边部减薄量也是板形的一个重要指标。
边部减薄量直接影响板带边部切损的大小，与成材率有密切关系。
我们生产的钢卷边部10~30公分为板型做松区，也就是边部减薄区。
发生边部减薄现象的主要原因有两个：1）轧件与轧辊的压扁量，在轧件边部明显减小。
2）轧件边部金属的横向流动要比内部金属容易，这进一步降低了轧件边部的轧制力与其轧辊的压扁量，使轧件边部减薄量增加。
2板形控制2.1板形控制目的板形调控的目的是要轧制出横向厚差均匀和外形平直的板带材。
2.2板形控制分类板形控制系统分为闭环板形控制系统、开环板形控制系统和复合板形控制系统。
板形控制简介
H (y )
y
Δy
两边取增量可得：
H ( y )L( y ) H ( y ) L( y ) [h( y )l ( y ) h( y )l ( y )]1 u( y )y h( y )l ( y )u( y )
两式相除得到：
第八讲 板形控制
二、板形与横向厚差的表示方法
1. 横向厚差
（1）假设板带材来料和轧后的断面形状是对称的。
Hz
Hb
hb
hz
H b H z H b
hb hz hb
第八讲 板形控制 板带轧机系统自动控制 6
1. 横向厚差
（2）板带材来料和轧后具有复杂断面形状。
h hs he hz b/2 ys ye
he hs
7
y
相对Ye的厚度差 相对Ys的厚度差
第八讲 板形控制 板带轧机系统自动控制
2. 板形
板形：宽度上最长和最短条之间的相对长度差度量
单位：相对长度差以10-5作为一个单位，称为I
第八讲 板形控制
板带轧机系统自动控制
8
2. 板形
W
n —— 板形半波长
f
0
f —— 板形最高波峰
n
L
Ln L
H b H
hb h
Hz
Hb
hb
hz
第八讲 板形控制
板带轧机系统自动控制
10
新观念：板形平直度和横
向厚差相互影响
b
优
点：考虑了金属横向
流动，保证板形平直度和
h (y )
y Δ y+ du Δy dy
11
横向厚差都满足要求。
热轧带钢生产中的板形控制（三篇）
热轧带钢生产中的板形控制热轧带钢是一种由连续轧机通过高温轧制过程中制造的带状钢材，具有广泛的应用领域，如建筑、机械制造、汽车工业等。
然而，在热轧带钢生产过程中，由于各种因素的影响，往往会出现板形问题，即钢带在轧制过程中出现不平整、弯曲或起波等现象。
这不仅影响了带钢的质量和性能，还会给下道工序的加工带来困难和影响。
因此，热轧带钢生产中的板形控制至关重要。
板形问题的产生原因多种多样，下面将分析几个主要的因素，并介绍相应的控制措施。
1. 型辊和辊系的设计和调整：型辊是轧制过程中起着塑性变形和形状控制作用的关键元件。
首先，型辊的选择应根据带钢的要求和钢种的性质进行选择，以确保能够得到所需的板形公差。
其次，型辊和辊系的调整是关键，应确保辊系的轴线垂直于水平线，并且各辊之间的间隙和压力均匀，以避免板形问题的产生和扩大。
2. 加热温度的控制：加热温度是热轧带钢生产中的重要参数之一，直接影响到钢材的塑性变形和板形控制。
在加热过程中，应控制好加热温度的均匀性和稳定性，避免温度过高或不均匀导致的板形问题。
此外，还应注意控制加热速度和冷却速度，以控制好板坯的温度梯度，避免板坯的不均匀热胀冷缩引起的板形问题。
3. 轧制工艺的优化：轧制工艺是实现板形控制的关键。
首先，应合理选择轧制规范，确定合适的轧制温度和轧制比例，以控制好板材的塑性变形和减小残余应力。
其次，应注意轧制过程中的控制，在控制好板材的进给速度和板坯的温度梯度的同时，要控制好辊系的磨损和辊承力等参数，以避免板形问题的产生。
4. 板形测量和反馈控制：板形问题的产生往往是由于辊系和工艺参数的变化引起的，因此要及时发现和识别板形问题的存在和变化，就需要进行板形的测量和反馈控制。
目前，常用的板形测量方法主要有激光束法、光干涉法和摄像机法等，通过对板形的实时测量和分析，可以及时调整辊系和工艺参数，以达到板形控制的目的。
总之，热轧带钢生产中的板形控制是一个复杂的问题，需要从多个方面进行综合分析和控制。
板形检测与板形控制方法
·专题综述·
板形检测与板形控制方法
郑 岗1, 谢云鹏1, 刘 丁1, 高林林2
(11 西安理工大学自动化与信息工程学院, 陕西 西安 710048; 21 西安重型机械研究所, 陕西 西安 710032)
替量, 因此只要测出带钢波形, 就可以求出相对 长度差。
3 板形检测方法
311 板形检测方法分类 板形检测装置形式繁多, 按带钢和板形检测
装置的关系划分, 有接触式和非接触式。 按其工 作原理, 还可进一步分类, 如: 张力计法[5]、测距 法[6 ]、电磁法[8 ]、测振法[1 ]、光学法[9 ]、测厚法[1 ]、 测温法[1 ]、 激振测频法[2 ]等。
Key words: fla tness; fla tness m ea su rem en t; fla tness con tro l
1 前言
作为带材重要的质量指标之一, 板形已越来 越受到生产厂商与用户的重视, 其好坏直接影响 到带材对市场的占有率。 因此, 在冷轧过程中, 对 板形控制的要求越来越高, 而板形控制系统只有 将可靠的在线板形信息进行合理的处理, 才能发 出正确的指令控制执行机构工作。 这些在线的板 形信息, 就要靠板形检测装置提供。 所以, 板形 检测与板形控制的发展越来越受到国内外同行的 广泛重视。 目前, 国际上许多著名的公司都有其 各自生产的板形仪, 例如瑞典的ABB 公司[1、2]、德 国的 S IEM EN S 公司、德国的A EG 公司[1]、法国 CL EC IM 公司[3 ]以及日本的三菱、 川崎公司[1 ]等 等。 在国内, 由于尚无完善的板形检测仪, 因此 对于板形控制目前还属于空白, 实际应用的板形 仪 60% 进口于瑞典的 ABB 公司[2], 目前国内宽 带钢冷轧机从国外成套引进的板形自动控制
板形控制
（5）PC轧机 PC轧机
80年代初，德国率先将交叉轧制用于轧钢生产。而后， 80年代初，德国率先将交叉轧制用于轧钢生产。而后， 日本的三菱重工和新日铁共同研制开发了对辊交叉轧机。 与其它类型轧机相比，PC轧机凸度控制范围大，控制精 与其它类型轧机相比，PC轧机凸度控制范围大，控制精 度高，具有有效的边部减薄控制能力，可实现大压下轧制， 提高轧制能力，轧辊原始辊型曲线简单。
变形抗力模型修正量
温度模型
再计算 轧制力
变形抗力模型
轧制力模型
设定轧 制力 出口厚度
轧制力自学习
实际温度处理
实际温度
弹跳模型
设定辊缝 实际辊缝 轧制力
弹跳模型自学习
实际轧 制力
基础自动化
辊缝设定和轧制力自学习流程图
6.2 辊形自保持性（稳定性）
轧机的各轧辊在运转期内不断发生表面磨损，停机后可 以测得磨损后的轧辊表面轮廓曲线，再与上机前的轧辊初始 辊形曲线相减，就可得到轧辊在服役期内表面上的（中点或 边部点的）相对磨损量分布曲线，称为轧辊磨损曲线或磨损 辊形。 轧辊表面不均匀磨损导致辊缝形状变动和某些板形控制 技术的调控功效变化 。辊缝调节域表明了辊缝的调节柔性， 辊缝横向刚度表明了辊缝在轧制力变动时的稳定性．
LV +∆LV RV LV
带带
平平
(3) 残余应力表示法
σ re
2x = aT + const B
2
式中：B为板宽；x为所研究点距钢板中心的距离； const为二次函数常量；α T为板形参数；σ re为辊缝出口 处点在钢板中发生的残余应力。 由于轧件的厚度与其板凸度有密切关系，所以引入 了比例凸度的概念。比例凸度是指轧件中心凸度与轧件 出口平均厚度的比值，其公式表示为：
板型控制技术
板形控制板形控制是冷轧板带加工的核心控制技术之一，近年来随着科学技术的不断进步，先进的板形控制技术不断涌现，并日臻完善，板形控制技术的发展，促进了冷轧板带工业的装备进步和产业升级，生产效率和效益大幅提升。
一、板形的概念1、板形的基本概念板形直观来说是指板带材的翘曲度，其实质是板带材内部残余应力的分布。
只要板带材内部存在残余应力，即为板形不良。
如残余应力不足以引起板带翘曲，称为“潜在”的板形不良；如残余应力引起板带失稳，产生翘曲，则称为“表观”的板形不良。
2、板形的表示方法板形的表示方法有相对长度差表示法、波形表示法、张力差表示法和厚度相对变化量表示法等多种方式。
其中前两种方法在生产控制过程中较为常用。
3、常见的板形缺陷及分析常见的板形缺陷有边部波浪、中间波浪、单边波浪、二肋波浪和复合波浪等多种形式，主要是由于轧制过程中带材各部分延伸不均，产生了内部的应力所引起的。
为了得到高质量的轧制带材，必须随时调整轧辊的辊缝去适合来料的板凸度，并补偿各种因素对辊缝的影响。
对于不同宽度、厚度、合金的带材只有一种最佳的凸度，轧辊才能产生理想的目标板形。
因此，板形控制的实质就是对承载辊缝的控制，与厚度控制只需控制辊缝中点处的开口精度不同，板形控制必须对轧件宽度跨距内的全辊缝形状进行控制。
二、影响板形的主要因素影响板形的主要因素有以下几个方面∶(1)轧制力的变化；(2)来料板凸度的变化；(3)原始轧辊的凸度；(4)板宽度；(5)张力；(6)轧辊接触状态；(7)轧辊热凸度的变化。
三、板形控制先进技术改善和提高板形控制水平，需要从两个方面入手，一是从设备配置方面，如采用先进的板形控制手段，增加轧机刚度等；二是从工艺配置方面，包括轧辊原始凸度的给定、变形量与道次分配等。
常规的板形控制手段主要有弯辊控制技术、倾辊控制技术和分段冷却控制技术等。
近年来，一些特殊的控制技术，如抽辊技术(HC轧机和UC系列轧机)、涨辊技术(VC轧机和IC轧机)、轧制力分布控制技术(DSR动态板形辊)和轧辊边部热喷淋技术等先进的板形控制技术，得到日益广泛的应用。
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RAL
第二种板形设定思路 在带钢满足极限翘曲条件即不发生翘曲的前提下，在精 轧机组内完成带钢比例凸度的分配，所有机架都参与比 例凸度的分配。 优点：充分发挥各机架的能力，使板形设定失败的概率 降到最低。 缺点：模型计算复杂，容易在下游机架造成翘曲或造成 潜在板形问题，板形问题经轧后冷却表现出来。
RAL
RAL
东北大学网络技术培训课程
精轧板形控制技术及应用
第二部分 板形控制方法
RAL
主讲：龚殿尧
dygong1976@
RAL
板形是一个系统工程，涉及的面广，既有理 论性强的特点，又注重实践经验。 关于板形问题的研究，始于1960年代，MD Stone的弹性基础梁理论和液压弯辊的实用研 究，是板形问题达到较大的突破。
RAL
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
精轧机组内的凸度锥 一般将F4作为上游机架的最后一架
RAL
带钢横向流动系数
带钢横向流动系数
是指以板中心为基准的带钢边部的纵向应变差与以板 中心为基准的带钢边部的高向应变差的比值，与带钢 宽度、厚度及硬度有关。
RAL
带钢横向流动系数与带钢的宽厚比和带钢硬度有关，带钢的宽厚比越大，带钢横向流动系数越小；带钢硬度 越大，带钢横向流动系数越大。如果带钢横向流动系数为1，表明带钢在该道次的比例凸度变化完全表现为纵 向应变差；如果带钢横向流动系数为0，表明带钢在该道次的比例凸度变化完全表现为横向应变差。
石川岛播磨重工 日本专利
飞利浦 瓦伦 美国 美国专利
轧辊横移的形式
RAL
HC轧机及板凸度和平直度控制方法
因为HC轧机多用于冷轧带钢生产，因此在此仅简单提到
RAL
德国SMS西马克 连续可变凸度技术
2.3.2.2 CVC轧机 轧机
工作辊上下辊身呈S形 两个辊的S形互相倒置180度 辊缝形状关于辊缝中心点呈 点对称分布 3次CVC曲线 5次CVC曲线
1—研磨辊 2—工作辊
保持轧辊的凸度
RAL
基本习题： 基本习题： 板形控制的方法有哪些？
习 题
进行板形控制手段主要是从哪两个方面入手？ 什么是CVC轧机？什么是PC轧机？ 扩展习题： 扩展习题： 如何确定CVC轧机的辊缝等效凸度？ CVC轧机相对于传统平辊轧机有哪些优势？
☆开发板形控制设定和控制系统
○与精轧设定FSU相关联的板形控制系统
当负荷分配不能满足板形目标要求时，修改负荷分配
○独立的板形控制系统；
进行板形控制机构基本值的设定和下发；
★ 板形控制模型的参数优化
○采用离线模型通过大量计算，结合现场实验，达到确定
和优化板形控制参数的目的；
RAL
第一种板形设定思路 充分利用精轧机组内的凸度锥特性，在上游机架完成带 钢比例凸度的分配，在下游机架根据平直度良好条件， 保持带钢比例凸度恒定。 优点：有利于带钢平直度控制，充分考虑带钢变形特性 缺点：因为机架间缺乏板凸度检测仪表，因此无法判断 带钢在预定机架内是否达到预定凸度
RAL
PENV
目标比例凸度
EVL
ALC
Product Flow
初始比例凸度 凸度仪所在位置
精轧机组内比例凸度分配示意图
对于多数厚度规格而言，带钢的比例凸度在精轧机组内是上升而不是下降
RAL
板形控制的方法：
2.1.2 板形控制的方法
在根据板形设定计算的结果，预先调整精轧机组各机架的轧制力、 CVC横移位置、工作辊弯辊力等板形控制机构的基本参数，以使带 钢达到预定的比例凸度。 采用前馈控制，根据轧制力的变化，调整机架板形控制机构参数， 保持辊缝形状和比例凸度在带钢全长的稳定性。 通过反馈控制，根据平直度仪的实测数据，调整末机架板形控制 机构(工作辊弯辊)的控制参数，实现平直度的动态控制。
RAL
2.1.3 板形控制的手段
从工艺角度出发 通过优化负荷分配、优化板形控制参数以及 建立合理有效的板形控制策略达到板形控制 的目的。
二者相互促进 相辅相成
从设备角度出发 发明新的板形控制手段和板形控制形式，建 立新的辊形曲线和新式轧机。也包括提高板 形相关仪表和设备的灵敏度和精度。
RAL
2.2 从工艺角度进行板形控制
CVC轧机与传统轧机的比较
RAL
CVC轧机圆周速度差பைடு நூலகம்工作辊直径的关系
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一
2.3.3.3 带辊形的工作辊
二
三
带辊形的工作辊
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2.3.3 轧辊交叉
支撑辊交叉
工作辊交叉
支撑辊和工作辊平行 同时交叉 pair cross
通过轧辊交叉改变辊缝形状，距离轧辊中心距离越远，辊缝越大
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工作辊和支撑辊之间 相对滑动消耗能量
2.3 从设备角度进行板形控制
平辊辊形的设计 轧辊的横移 轧辊的交叉
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2.3.1 平辊辊形的设计
在未使用新型轧辊的精轧机组，通过平辊辊形设计， 达到设计各机架辊缝形状的目的。 优点：投资少，见效快。 缺点：辊缝基本形状固定，如需针对更多钢种规格 进行分别设定，则需增大投资，实际应用效果一般。
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RAL
2. 板形控制技术的发展
2.1 板形控制的目的方法和手段 2.2 从工艺角度进行板形控制 2.3 从设备角度进行板形控制
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2.1.1 板形控制的目的
四辊轧机热连轧带钢板形设定计算模型的目的是在带钢 翘曲度极限允许范围内完成带钢在精轧机组内的比例凸 度分配，采用精轧机组负荷分配、轧辊辊形设计、工作 辊横移、工作辊弯辊等调节手段，在满足带钢成品厚度 精度的基础上得到良好的板形。
轧辊交叉形式的效率比较
实用PC
轴向力问题 跑偏问题 带钢边部斜方形问题
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2.3.4 VC支撑辊 支撑辊
1-液体腔 2-辊套 3-旋转接头 4-心轴 5-液体通道
VC支撑辊与弯辊系统结合，用于校正复杂的平直度缺陷
轧辊可膨胀
轧辊的设计形式复杂，可实现多种目的，不一一列举
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2.3.5 轧辊在线研磨
2.3.2 轧辊的平移
轧辊平移的目的： 轧辊平移的目的： 扩大带钢凸度控制范围； 减少带钢横断面上的边部减薄； 重新分布轧辊的磨损。
采用轧辊横移的有HC轧机和CVC轧机等
RAL
双向支撑辊横移
2.3.2.1 HC轧机 轧机
双向中间辊横移 双向工作辊横移 同向工作辊横移
日立公司 美国专利
日立制造 日本专利